После оглашения о скором начале продаж нового корейского паркетника, немало автомобилистов заинтересовалось вопросом – оцинкован ли кузов Хендай Крета? Конечно, немногие позволили себе подумать, что автомобильный концерн с мировым именем станет продавать машины, которые через год-два покроются ржавчиной. Тем не менее, после новостей, что для производства будет использован российский металл, у потенциальных покупателей возник вопрос о его качестве. Сравнится ли он с корейской сталью? И какой антикоррозийной обработке будет подвергнут кузов Creta?
Во время производства паркетника используется несколько видов металла:
— оцинкованная сталь типа Hyundai Hysco;
— нержавеющий прокат типов BNG Steel и POSCO.
Сталь от Posco тоже идет для производства компонентов паркетника.
Такая сталь отлично противостоит коррозии и переносит воздействие агрессивных сред. Кроме того, на заводах кузова паркетника дополнительно обрабатываются. Это происходит путем катафорезного грунтования, для которого применяется грунт, разработанный с применением компонентов эпоксиаминного типа, характеризующихся сниженной температурой сушки, а также сополимеров (винильных и акриловых), в составе которых содержатся смолы амини-групп.
Для кузова кроссовера используется оцинкованная сталь.
Сильной стороной катафорезного грунтования от Хендай является то, что при условии тонкого защитного слоя достигается отличная степень защиты металла. В сочетании с оцинковкой, кузов автомобиля успешно противостоит не только коррозии, но также щелочам, солям и прочим реагентам. Применение таких методов и позволяет концерну гарантировать качество своей продукции.
Если доверие к корейским технологиям в России крепнет из года в год, то многие настороженно восприняли новость о том, что металл для модели Хендай Крета будет поставляться отечественным концерном Северсталь. Именно с этим конгломератом завод Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус подписал контракт до конца 2016 года, подразумевающий отгрузки холоднокатаного и оцинкованного металлопроката. Поставлять сталь для сборочного предприятия станет Череповецкий металлургический комбинат. В сообщениях от металлургического гиганта и Хендай не раз звучало, что закупаемая у Северстали продукция полностью соответствует всем стандартам корейского производителя.
В качестве российского поставщика металла выбрана Северсталь.
В этом случае обе стороны могут считать подписанный контракт успешным. Ведь Северсталь получила нового, платежеспособного клиента, что особенно важно в свете антидемпинговых расследований, инициированных в ЕС против России и Китая. По итогам дела были введены пошлины на российский холоднокатаный прокат. Hyundai же получает отличную возможность уменьшить себестоимость паркетника и повысить степень локализации.
Завод Хендай Мануфактуринг Рус.
На данный момент локализация составляет порядка 50%. Однако основной ее фактор – местные работники. На первый взгляд, на завод поставляется широкий сортамент продукции российского производства. Однако, по большей части, это либо перепакованные, либо собранные в РФ иностранные компоненты.
Металл, поставляемый Северсталью, представляет собой оцинкованные холоднокатаные листы. Это покрытие гарантирует действенную защиту от коррозии. Объем используемого цинка зависит от предпочтений заказчика и может доходить до 450 гр/м². Относительно толщины оцинковки, то данных по ней нет, однако известно, что толщина кузовных панелей Hyundai Creta колеблется от 0.6 до 0.8 мм. Поэтому опасаться появления ржавчины на кузове кроссовера явно не стоит.
Цинкование компонентов кузова Хендай Крета, как и прочих авто, происходит путем нанесения защитного покрытия анодным методом. Он заключается в том, что автомобильную сталь покрывают слоем металла с более низким электрохимическим потенциалом – цинком.
Пример гальванического цинкования металла.
Особенность данного метода в том, что он не только обуславливает механическую изоляцию стали, но также гарантирует электрохимическую защиту. Это значит, что даже небольшие повреждения слоя цинка, которые неизбежны в процессе эксплуатации Креты (сколы и царапины от камешков, веток и прочего), не приведут к возникновению коррозии. В отличие от катодного покрытия, которое может обеспечить защиту лишь при условии целостности слоя.
Оцинковка кузова этого кроссовера осуществляется гальваническим методом. Конечно, он уступает в эффективности термической оцинковке, которая используется для кузовов премиальных моделей, но существенно лучше холодного цинкования. В целом данный метод является оптимальным для паркетника в соотношении цена/эффективность.
Гальваническая оцинковка Хендай Крета происходит по такой схеме:
Кузов погружается в ванну с цинковым раствором.
За счет электрического тока в емкости происходит электролиз, который создает слой цинка на поверхности кузова. Этот слой надежно защищает кузов машины, а его меньшая цена (сравнительно с термическим методом) позволяет удерживать адекватную цену.
Первые обращения озадаченных владельцев свежих Крет, заметивших очаги коррозии на крышке багажника, появились в начале 2017 года. В основном, отчетливые следы вспучивания лакокрасочного покрытия красовались на внешней панели кузовного элемента. Причем частенько беда настигала свежие машины, которые эксплуатировались всего лишь три-четыре месяца. В начальный период казалось, что проблема коснулась лишь владельцев автомобилей определенных цветов (белый и серебристый), но довольно быстро «отметилась» и остальная палитра.
Ребро под стеклом — одно из характерных мест появления очагов коррозии на крышке багажника. На светлых цветах такие болячки видны отчетливее.Ребро под стеклом — одно из характерных мест появления очагов коррозии на крышке багажника. На светлых цветах такие болячки видны отчетливее. Сотрудники большей части дилерских центров вели себя корректно и после осмотра автомобилей принимали решение перекрашивать подозрительную деталь. Хотя хватало случаев, когда нерадивые инженеры по гарантии умудрялись находить мифические следы внешнего механического воздействия (микросколы) и разворачивали владельцев. По словам представителей одного из дилерских сервисов, уже в феврале 2017 года техцентры начали отправлять информацию по этой проблеме производителю. Завод дал указание перекрашивать или менять крышки в зависимости от конкретного случая, а также отправлять ему детали для экспертизы. Увы, рядовые владельцы находились в информационном вакууме, а производитель не баловал комментариями, ограничиваясь словами, что процент проблемных машин мизерный по сравнению с объемом всех проданных к этому моменту автомобилей. В итоге на форумах разгорелись страсти и споры в попытке самостоятельно разобраться в вопросе и понять реальные масштабы беды. По результатам опросников на сайтах, с ржавчиной столкнулось порядка 25% владельцев. Логичным продолжением истории стала коллективная электронная петиция в адрес производителя. Правда, собрала она не так много подписей, как ожидалось.
Ржавчина всплывает также на спойлере крышки багажника поблизости от дополнительного стоп-сигнала. В одних случаях ее очаги находятся в стороне от фонаря, а в других — непосредственно в месте сопряжения пластика и металла.Ржавчина всплывает также на спойлере крышки багажника поблизости от дополнительного стоп-сигнала. В одних случаях ее очаги находятся в стороне от фонаря, а в других — непосредственно в месте сопряжения пластика и металла.У Hyundai долгоиграющая гарантия, в том числе на лакокрасочное покрытие (5 лет или 150 000 км) и, в основном, дружелюбная политика дилеров в этом вопросе. Однако владельцев очень беспокоил вопрос о природе беды с ржавчиной. Если так быстро сдалась крышка багажника, то что может произойти через год-два с остальным кузовом?! Вдобавок на форумах стали появляться сообщения и фотографии очагов коррозии на внутренних кромках кузовного элемента. Вспучивания лакокрасочного покрытия появились в зонах завальцовки панелей крышки и на ребрах ниш под фонарями. Не добавляли оптимизма и отзывы некоторых владельцев, говорящие о повторном появлении ржавчины после перекраски крышки и даже после ее замены.
Ребра под фонарями — еще одно распространенное место появления ржавчины на крышке багажника.Ребра под фонарями — еще одно распространенное место появления ржавчины на крышке багажника.Итогом внутреннего изучения вопроса стал выход в мае этого года технического бюллетеня, подготовленного производителем. Документ предписывает обязательный осмотр автомобилей, выпущенных в период с 26 июля по 15 декабря 2016 года, которые приезжают в сервис на любые работы. В случае обнаружения очагов коррозии в описанных выше местах дилер должен провести ремонт (перекрашивание) или замену крышки. Вопрос решается в каждом конкретном случае после зачистки ржавчины. Если ее следы не удается полностью удалить, то необходимо заменить кузовной элемент. К сожалению, в бюллетене нет информации о причинах дефекта и изменениях при производстве.
Увы, производитель не дал никаких комментариев на запрос редакции «За рулем» о подробностях проблемы с ржавчиной. Поэтому остается лишь строить предположения, сопоставляя информацию, полученную от некоторых дилеров и на форумах владельцев, а также опыт эксплуатации Крет в нашем парке.
Судя по тому, что действие сервисного бюллетеня распространяется на машины, произведенные до 15 декабря 2016 года, есть надежда, что причины дефекта найдены и внесены изменения в технологическую цепочку на конвейере. По крайней мере пока нет информации о подобных проблемах на автомобилях 2017 года выпуска. Производитель не захотел приоткрыть тайну, а на вооружении сотрудников дилерских центров лишь предположения о причинах такой странной проблемы.
Вздутиями лакокрасочного покрытия на крышке багажника отметилась вторая Creta из парка ЗР. Машина произведена в августе 2016 года, и ближе к этому лету на кромке под задним стеклом появилось четыре «прыщика». Внимательный осмотр крышки не выявил других очагов. Примечательно, что ее сестра синего цвета того же периода производства, которая жила в нашем парке ранее, такой болячкой не заразилась. По стечению обстоятельств ее удалось внимательно осмотреть буквально на днях (крышку не перекрашивали).Вздутиями лакокрасочного покрытия на крышке багажника отметилась вторая Creta из парка ЗР. Машина произведена в августе 2016 года, и ближе к этому лету на кромке под задним стеклом появилось четыре «прыщика». Внимательный осмотр крышки не выявил других очагов. Примечательно, что ее сестра синего цвета того же периода производства, которая жила в нашем парке ранее, такой болячкой не заразилась. По стечению обстоятельств ее удалось внимательно осмотреть буквально на днях (крышку не перекрашивали).Реальные масштабы также неясны. Опросники на двух крупных форумах показали, что с ржавчиной столкнулось около 25% владельцев. Однако в этих голосованиях приняло участие всего 850 человек. Не так много собрала и коллективная электронная петиция — на сегодняшний день лишь 427 подписей. Для понимания, в 2016 году было продано почти 22 000 Крет. О низком проценте «больных» машин, выявленных в период действия сервисного бюллетеня, говорят и некоторые дилеры. То есть на бумаге у владельцев машин, выпущенных до 15 декабря 2016 года, не так много шансов увидеть ржавчину на крышке багажника, но от этого все же никто не застрахован.
Толщина лакокрасочного покрытия на проблемной кромке и панели крышки багажника. Перед измерениями прибор калибровали. На фото Creta из парка ЗР.Толщина лакокрасочного покрытия на проблемной кромке и панели крышки багажника. Перед измерениями прибор калибровали. На фото Creta из парка ЗР.В процессе споров о природе ржавчины всплыл любопытный факт — неравномерная и в некоторых местах слишком малая толщина слоя лакокрасочного покрытия. В интернете есть ролики, где на кромках кузовных панелей приборы показывают всего 80 микрон, как будто отсутствует лак. При этом участники видео подтверждают на тарированных пробниках, что толщиномер откалиброван правильно.
Толщина лакокрасочного покрытия на кромке и панели капота Креты из парка ЗР.Толщина лакокрасочного покрытия на кромке и панели капота Креты из парка ЗР. Толщина лакокрасочного покрытия была проверена на нескольких машинах. Примеров с неприлично низкими 80 микронами увидеть не удалось, а вот тонковатые и слишком неоднородные места нашлись. В эксперименте участвовали две Креты из нашего парка (2016 год выпуска) и несколько новых машин (2017 года), которые еще ждали покупателей. В целом все участники с разными цветами кузова показали близкие результаты.
Действительно слой покрытия на кромках кузовных панелей тонковат (100–110 микрон), но это не криминальные значения. По большей части разница в толщине по всему автомобилю колеблется от 120 до 150 микрон, что нормально для новой машины в заводской краске. Однако есть примеры весьма значительного расхождения на одном кузовном элементе. Самый яркий из них — ребра передних дверей. Под зеркалами калиброванный прибор показывает около 160 микрон, а над ручкой — 120 микрон. Странные цифры, учитывая, что процесс покраски роботизирован на всех современных заводах. Увы, но эти факты остались без комментариев от производителя.
Разброс толщины слоя лакокрасочного покрытия на ребре передней двери. Такая разница на одном кузовном элементе выглядит по меньшей мере странной для заводского производства.Разброс толщины слоя лакокрасочного покрытия на ребре передней двери. Такая разница на одном кузовном элементе выглядит по меньшей мере странной для заводского производства.«Ржавыми» проблемами в свое время отличились многие автогиганты. У одних это были известные слабые места на крышке багажника — ниши под пластиковыми накладками. Спустя пару лет эксплуатации в этих местах появлялась ржавчина. Этим болели Фокусы второго поколения и первые Мазды CХ-9. Более ярко отличилась Toyota с ржавеющими капотами на свежих автомобилях. В первом случае при жалобе владельца в гарантийный период и отсутствии следов внешнего воздействия деталь перекрашивали, а во втором — известный своей политикой по отзывным кампаниям производитель организовал целую сервисную акцию по исправлению дефекта на проданных машинах. Учитывая многолетний опыт подобных всплывающих «болячек» у автомобилей разных производителей, вряд ли проблемы с крышкой багажника на Кретах говорят о промахах по всему кузову. Однако корейцы могли проявить и больше внимания к обеспокоенности владельцев и приподнять завесу тайны. Рано или поздно ошибаются все автогиганты, особенно это касается машин первых годов выпуска. Ни у кого не возникает подозрений и вопросов, когда производитель признает какие-то промахи и заявляет о внесении корректировок в производственный цикл, не забывая о гарантийных обязательствах перед владельцами потенциально «больных» машин. А вот информационный вакуум лишь культивирует опасения и порождает негатив.
Фото: Стас Панин и club-creta.ru
Почему ржавеют новые Hyundai Creta — расследование «За рулем»Многих поклонников корейского модельного ряда интересует конструкция кузова Hyundai Creta. Отметим, что разработкой тележки занимались специалисты нескольких техноцентров. Что же в конечном итоге получилось? Как раз об этом мы и поговорим в сегодняшней статье.
Кузов – это одна из самых основных частей автомобиля. Но, как ни странно, особое внимание конструкции каркаса начали уделять сравнительно недавно. Если раньше, тележка была не больше, чем просто кусок метала, то теперь — это аэродинамический элемент, выполненный из качественных материалов.
Как известно, компания Хендай – это не только автомобилестроительный концерн, но и огромный конгломерат, включающий в себя большое количество предприятий, в том числе и металлургических. Это очень удобно, так как при изготовлении кузова Хендай Крета, производители имеют возможность использовать сталь собственного производства.
Процесс разработки каркаса корейского кроссовера занял почти три года, ведь первые уведомления о начале работ появились еще в 2011 году. Выше мы уже говорили о том, что кузов Хендай Крета проектировали специалисты нескольких техноцентров, которые тесно взаимодействовали между собой.
Изначально, конструкция кузова Hyundai Creta была спроектирована с помощью компьютерных программ, после чего, разработчики изготовили несколько пробных образцов, которые прошли ряд испытаний. В конечном итоге, был выбран один вариант, который позже и лёг в основу тележки Хендай Крета. Стоит отметить, что каркас «корейца» неплохо себя зарекомендовал на краш-тестах, проводимых китайскими и латиноамериканскими специалистами.
Каркас Хендай Крета собирается посредством сварки, которая носит автоматизированный характер и выполняется специальными роботами, что полностью исключает человеческий фактор. Стоит отметить, что перед тем, как попасть на сварочный конвейер, элементы каркаса Крета проходят штамповочный цех, где осуществляется их прессовка. В конечном итоге, со сварочной линии сходит готовый каркас, в котором отсутствуют двери и капот.
В конструкции кузова Hyundai Creta используется сразу несколько видов стали:
Применение данных материалов позволило производителям увеличить показатель сопротивляемости кроссовера при фронтальном ударе. Кроме того, использование нескольких видов стали помогло снизить снаряжённую массу автомобиля.
Стоит отметить, что в районе моторного отсека установлен специальный поперечный усилитель. Кроме того, дополнительно усилены и боковые стойки.
Что касается крыши, то она оснащена сразу 5-ю опорами, которые способны предотвратить сильное сминание в случае опрокидывания автомобиля.
Впрочем, все перечисленные особенности тележки Хендай Крета – это лишь небольшая часть того, чем порадовали нас корейские разработчики.
(2 оценок, среднее: 5,00 из 5) Загрузка...| В таблице указано — оцинкован ли кузов автомобиля Hyundai Creta, выпускавшийся с 2015 по 2019 год, и качество обработки. Распечатать |
| Год | Обработка | Тип | Метод | Состояние кузова |
| 2015 | Частичная | Холодная оцинковка | • нанесение цинксодержащего покрытия | Итог оцинковки: ПлохоМашине уже 4 года.Учитывая возраст и качество обработки цинком этой машины (при обычных условиях эксплуатации), первая коррозия начнется через 2 года. |
| 2016 | Частичная | Холодная оцинковка | • нанесение цинксодержащего покрытия | Итог оцинковки: ПлохоМашине уже 3 года.Учитывая возраст и качество обработки цинком этой машины (при обычных условиях эксплуатации), первая коррозия начнется через 3 года. |
| 2017 | Частичная | Холодная оцинковка | • нанесение цинксодержащего покрытия | Итог оцинковки: ПлохоМашине уже 2 года.Учитывая возраст и качество обработки цинком этой машины (при обычных условиях эксплуатации), первая коррозия начнется через 4 года. |
| 2018 | Частичная | Холодная оцинковка | • нанесение цинксодержащего покрытия | Итог оцинковки: ПлохоМашине уже 1 год.Учитывая возраст и качество обработки цинком этой машины (при обычных условиях эксплуатации), первая коррозия начнется через 5 лет. |
| 2019 | Частичная | Холодная оцинковка | • нанесение цинксодержащего покрытия | Итог оцинковки: ПлохоМашина выпущена в этом году.Учитывая возраст и качество обработки цинком этой машины (при обычных условиях эксплуатации), первая коррозия начнется через 6 лет. |
Информация в таблице дана для справки, собрана из открытых источников и может содержать ошибки. Об источниках
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
