logo1

logoT

 

Планово техническое обслуживание


Виды технического обслуживания и ремонта

Поиск Лекций

Система технического обслуживания и ремонта оборудования АЗС предусматривает:

• ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

• техническое обслуживание (ТО);

• текущий ремонт (Т);

• капитальный ремонт (К).

Ежедневное обслуживание включает:

• очистку и протирку оборудования (наружные моечно-уборочные работы);

• внешний осмотр состояния оборудования, технологических систем, электрических сетей, коммуникаций, зданий и сооружений;

• проверку работоспособности оборудования и функционирования всех механизмов и узлов;

• проверку герметичности гидравлической системы;

• проверку крепления узлов и деталей;

• проверку натяжения ремня;

• проверку дозы отпуска ТРК и погрешность измерения;

• проверку внешнего состояния заземляющих устройств;

• проверку внешнего состояния средств пожаротушения;

• проверку наличия и внешнего состояния вспомогательных средств.

Проверки производятся визуальным методом при внешнем осмотре оборудования АЗС. Обнаруженные неисправности (дефекты) в работе оборудования и колонок устраняются и фиксируются в журнале учёта работы оборудования. Объём работы, входящий в состав ежедневного обслуживания, в основном выполняется обслуживающим персоналом АЗС в течение рабочей смены.

Предупреждение!

Во избежание поражения электрическим током или пожара следует отключать электропитание перед началом любых работ по техническому обслуживанию и ремонту.

Нельзя применять растворители при чистке колонки, а также мыть колонку жидкостью под давлением.

Техническое обслуживание (ТО)

Техническое обслуживание – это комплекс мероприятий по поддержанию работоспособности в период между очередными ремонтами.

ТО относится к работам профилактического характера и проводится после определённой наработки.

В зависимости от наработки и объёмов работ, ТО могут подразделяться на:

• ТО1 (ежемесячное);

• ТО2 (ежеквартальное);

• ТО3 (полугодовое или сезонное).

Техническое обслуживание включает:

• ревизию и контроль за техническим состоянием оборудования;

• проверку правильности работы сборочных единиц оборудования;

• очистку, промывку, смазку и регулировку узлов оборудования;

• проверку и подтяжку болтовых и резьбовых соединений;

• проверку и натяжку ремней;

• проверку состояния дыхательных клапанов и огневых предохранителей;

• промывку и очистку фильтров, отстойников, сеток дыхательных клапанов и огневых предохранителей;

• проверку герметичности гидравлической системы АЗС;

• замену фильтров, сальников, ремней и других износившихся деталей;

• чистку контрольно-кассового аппарата и системы управления;

•проверку и снятие ошибок блока памяти КСУ;

•проверку заземляющих устройств;

• проверку средств пожаротушения;

• проверку и чистку энергетического оборудования;

•проверку состояния контрольно-измерительных приборов;

•другие виды работ, включённые в план ТО.

Техническое обслуживание выполняется специально подготовленным персоналом, имеющим допуски и разрешение на производство этих работ.

Все обнаруженные неисправности при ТО должны быть устранены, а при невозможности устранения на месте – отправлены в ремонт или заменены.

В зависимости от состояния оборудования, степени повреждения и износа его, а также от трудоемкости ремонтных работ, ремонты подразделяются на текущие и капитальные.

Текущий ремонт

Текущий ремонт выполняется для обеспечения гарантированной работоспособности оборудования, включает замену или восстановление отдельных частей, узлов и деталей. Текущий ремонт требует остановки оборудования, а также отключения электрических и технологических сетей.

Периодичность текущего ремонта инженерных сетей регламентируется примерно в следующие сроки:

• наружных сетей водопровода и канализации —1 раз в 2 года;

• наружных тепловых сетей — 1 раз в год;

• внутренних сетей водопровода, отопления и др. — 1 раз в 2 года.

Капитальный ремонт

Капитальный ремонт заключается в полной разборке оборудования и дефектации его составных частей; замене или ремонте отбракованных деталей, в том числе базовых; проверке всех составных частей; сборке оборудования; комплексной проверке, регулировке и испытании. При капитальном ремонте восстанавливаются все первоначальные характеристики оборудования.

Внеплановый ремонт

Внеплановый ремонт, не предусмотренный графиками, выполняется в случаях аварий, стихийных бедствий и неудовлетворительного планового обслуживания.

При качественном выполнении технического обслуживания и ремонта, внеплановых ремонтов, как правило, не должно быть.

После проведения всех видов ремонтов в паспортах на оборудование и паспорте АЗС производится отметка о произведённых работах, о замене узлов или отдельных составных частей.

Каждое техническое обслуживание, ремонт, поверку колонок необходимо фиксировать в журнале учета ремонта и поверки оборудования, а в формуляр колонки вносить отметку о ремонте и замене агрегатов.

В случае необходимости ремонта и регулировки ТРК, вскрытие пломб осуществляется ответственными лицами с обязательной фиксацией показаний суммарного счетчика в журнале учета ремонта оборудования.

• Сезонное обслуживание

Сезонное техническое обслуживание проводится два раза в год при подготовке оборудования АЗС к весенне-летнему и осенне-зимнему периодам эксплуатации в целях обеспечения работоспособности в предстоящем сезоне.

Для обеспечения бесперебойной работы АЗС в осенне-зимний (весенне-летний) периоды необходимо выполнить подготовительные работы, согласно составленного плана мероприятий с указанием сроков и объемов работ.

В план могут быть включены следующие мероприятия:

а) при подготовке к осенне-зимней эксплуатации:

-обслуживание, ремонт и подготовка к эксплуатации системы отопления зданий;

-утепление колодцев водопроводной системы и пожарных гидрантов;

-подготовка системы водостоков и очистных сооружений;

-подготовка инвентаря для уборки территории;

-откачивание подтоварной воды из резервуаров с нефтепродуктами;

-консервация колонки «Вода-Воздух»;

-заготовка и просушка песка для противопожарных нужд, а также для посыпки площадок и подъездных дорог во время гололеда.

б) при подготовке к весенне-летней эксплуатации:

-герметизация резервуаров;

-очистка всех колодцев и приямков производственно-ливневой канализации;

-снятие утепления колодцев водопроводной системы и пожарных гидрантов;

-техническое обслуживание огневых предохранителей и дыхательных клапанов резервуаров;

-проверка работоспособности средств пожаротушения;

-проверка заземляющих устройств и устройств молниезащиты;

-ремонт дорожного покрытия, восстановление разметки, покраска колодцев и бордюров вокруг АЗС;

-проведение мелких ремонтов.

Подготовка АЗС к сезонной эксплуатации осуществляется в сроки:

• к осенне-зимней эксплуатации: сентябрь-октябрь;

• к весенне-летней эксплуатации: март-апрель.

Рекомендуемые страницы:

2.3. Планирование технического обслуживания и ремонта изделия

Важной составной частью интегрированной логистической поддержки является планирование процессов технического обслуживания изделия, которое представляет собой процесс создания концепции и обоснованной оценки потребностей технического обслуживания и ремонта для всего срока службы образца техники.

Принято выделять внеплановое техническое обслуживание и профилактическое (планово-предупредительное) обслуживание.

Внеплановое техническое обслуживание проводится в случае непредвиденных неисправностей изделия и представляет собой оперативные действия, восстанавливающие изделие до его рабочего состояния.

Профилактическое техническое обслуживание представляет собой плановое техническое обслуживание на основании заранее разработанного графика. Профилактическое техническое обслуживание включает проверку‚ обслуживание‚ смазку‚ чистку‚ контроль за техническим состоянием‚ периодическую замену отдельных составных частей изделия.

Но в обоих случаях необходимо ответить на следующие вопросы:

- какое оборудование необходимо для проведения технического обслуживания при эксплуатации изделия?

- когда и каким образом обслуживаемое изделие выходит из строя?

- что требуется для ремонта образца техники?

- где будет проводиться ремонт?

- какие требуются ремонтные средства?

- имеется ли квалифицированная рабочая сила для выполнения ремонтов?

- какие запасные части имеются в наличии?

- какие технические данные необходимы для проведения технического обслуживания и ремонта?

Система технического обслуживания и ремонта представляет собой совокупность взаимосвя­занных технических средств, специальной технической документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, относящихся к компетенции этой системы.

Согласно ГОСТ 18322:

- техническое обслуживание(ТО) - комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании;

- ремонт(Р) – комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстанов­лению ресурсов изделий или их составных частей.

- метод технического обслуживания (ремонта)– это совокупность технологических и организационных правил выполнения операций технического обслуживания (ремонта).

Персонал, выполняющий ТО, может быть специализирован по видам изде­лий, видам операций и видам технического обслуживания.

Принято различать следующие виды ТО изделий: при использовании, при хранении, при перемещении, при ожидании использования по назначению.

Виды технического обслуживания можно также классифицировать в зависимости от периодичности его выполнения, условий эксплуатации изделия, регламентации и организации выполнения ТО.

В ходе ТО выполняются указанные в эксплуатационной докумен­тации операции, необходимые для поддержания работоспособности или ис­правности изделия в течение его срока службы.

Под операцией технического обслуживания в соответствии с ГОСТ 3.1109 понимают законченную часть ТО изделия или его составной части, выполняемую на одном рабочем месте исполнителем определенной специальности.

Выбирая соответствующий метод технического обслуживания эксплуатируемого изделия, можно назначать величины параметров, относящихся к характеристикам поддерживаемости, минимизируя эксплуатационные затраты.

Международные стандарты требуют при планировании ТОиР определить уровни технического обслуживания, на основании которых будет строиться вся система ИЛП конкретного образца техники. Определение уровней технического обслуживания является прерогативой заказчика (потребителя, эксплуатанта).

В международных стандартах вводится следующая типовая классификации уровней технического обслуживания и ремонта:

- нулевой уровень: ТОиР, выполняемые силами персонала, непосредственно эксплуатирующего изделие (водитель, экипаж);

- первый уровень: ТОиР, выполняемые силами персонала организации, которая эксплуатирует изделие;

- третий уровень: ТОиР, выполняемые силами ремонтного персонала объединения организаций, в составе которого эксплуатируется изделие (например, интегральная структура типа холдинга, корпорации или воинского соединения);

- четвертый уровень: ТОиР, выполняемые силами персонала спе­циализированных предприятий крупных заказчиков продукции (например, Минобороны, МВД и др.);

- пятый уровень: ТОиР, выполняемые силами пред­приятия-изготовителя.

Каждому уровню соответствует свой набор задач, требования к численности и квалификации обслуживающего и ремонтного персонала, к количеству и номенклатуре запасных частей и заменяемых агрегатов, к составу специаль­ного оборудования и т.д.

Причем, как показывает мировой опыт, даже в пределах одной страны применяются различные системы построения иерархии ТОиР, зависящие от вида техники и специфики эксплуатирующей организации, например ВВС США используют три уровня ТОиР, а сухопутные войска США – пять уровней. В Великобритании, как правило, применяется четыре уровня ТОиР (штатное‚ гарантийное‚ капитальное‚ у изготовителя).

Различия в уровнях ТОиР определяется глубиной проверок технического состояния изделия, объемом выполняемых работ и требованиями к квалификации персонала их выполняющих.

Так, например, техническое обслуживание на нулевом и первом уровнях обычно предусматривает проведение контроля эксплуатирующим персоналом и ремонт штатными средствами образца техники, в том числе:

- обнаружение и блокировка неисправностей;

- изъятие и замена отказавших модулей;

- периодическая проверка основных параметров изделия;

- чистка и регулировка узлов изделия.

Гарантийное техническое обслуживание и ремонт выполняется силами гарантийных бригад предприятия-поставщика изделия и предполагает проведение испытаний, наладку и регулировку, выявление причин отказов изделия, его ограниченный ремонт или принятие решения о дальнейшем заводском ремонте, пополнение запасных частей на гарантийном уровне

При планировании технического обслуживания и ремонта техники международные стандарты требуют определить:

- сколько устанавливается уровней технического обслуживания и ремонта?

- какие функции будут осуществляться на каждом уровне?

- необходимый и имеющийся уровень квалификации эксплуатирующего и ремонтного персонала у эксплуатирующих организациях?

- требования по времени между моментом истребования и фактическим получением предметов снабжения на каждом уровне ТОиР?

- время в пути между пунктами складирования?

- потребности в контрольном и испытательном оборудовании?

- места размещения предметов снабжения и количество складов?

Результатом является план технического обслуживания и ремонта, который разрабатывается после проведения детального анализа и принятия компромиссных решений по вариантам конфигурации создаваемого изделия.

План ТОиР должен включать:

- рекомендованные уровни технического обслуживания изделий;

- распределение обязанностей по техническому обслуживанию на каждом уровне;

- необходимые ресурсы материально-технического обеспечения;

- процедуры материально-технического обеспечения в течение срока службы изделия;

- потребности в персонале и квалификации сотрудников;

- потребности в инструментах и испытательном оборудовании.

На основании подробного анализа‚ и задач технического обслуживания оборудования на всех уровнях следует:

- определить сложность и трудоемкость решаемых задач по техническому обслуживанию и ремонту изделия;

- определить количество и квалификационный уровень персонала‚ необходимого для выполнения задач на всех уровнях ТОиР;

- проанализировать требования по обучению персонала, в том числе выявить новые профессии‚ необходимые для обслуживания изделия;

Проведенный анализ должен позволить поставщику изделия выработать и обосновать требования по обучению эксплуатирующего и ремонтного персонала эксплуатанта, в том числе разработать план обучения специалистов, определить содержание программы обучения, оценить длительность каждого курса, определить источники информации для обучения, оценить потребности в учебном оборудовании.

На основе концепции ТОиР и результатов анализа требований по техническому обслуживанию предприятие-изготовитель совместно с заказчиком (потребителем, эксплуатантом) разрабатывают и реализуют следующие мероприятия:

- создание единой системы управления ТОиР, предусматривающей методы повышения показателей надежности (безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости), что в итоге обеспечивает сокращение эксплуатационных расходов;

- организацию системы сбора и обработки службами эксплуатантов статистической информации о фактических значениях показателей надежности, а также данных о номенклатуре и количестве использованных запасных частей для изделия;

- выполнение службами заказчиков (эксплуатантов) и предприятия-изготовителя централизованного анализа, накопленных эксплуатационных данных;

- проведение согласованной корректировки планов ТОиР;

- подготовку и переподготовку персонала по обеспечению пере­численных выше мероприятий.

План ТОиР должен разрабатываться в нескольких альтернативных вариантах с учетом распределения работ по упомянутым выше уровням, назначения обслуживающего и ремонтного персонала, обладающего необходимой квалификацией, наличия необходимых запчастей и расходных материалов и т.д. При этом планируются календарные даты, трудоемкость работ и их стоимость. Заказчик (эксплуатант) выбирает наиболее подходящий ему вариант. При расчетах, связанных с планированием ТОиР, используются следующие основные показатели:

- средняя продолжительность технического обслуживания (ремонта);

- средняя трудоемкость технического обслуживания (ремонта);

- средняя стоимость единицы времени технического обслуживания (ремонта);

- средняя суммарная продолжительность технического обслуживания и ремонта);

- средняя суммарная трудоемкость технического обслуживания и ремонта;

- средняя суммарная стоимость технического обслуживания и ремонта;

- удельная суммарная продолжительность технического обслуживания и ремонта (относительно времени использования изделия по назначению).

- удельная суммарная трудоемкость технического обслуживания и ремонта.

- удельная суммарная стоимость технического обслуживания и ремонта.

- коэффициент готовности;

- коэффициент технического использования.

Определения этих показателей содержатся в действующих нормативных документах по стандартизации, например ГОСТ 27.001, ГОСТ 27.002, ГОСТ 27.003, ГОСТ 27.101, ГОСТ 27.301 и др.

Планово-предупредительное техническое обслуживание и ремонт машин

Категория:

   Машины для укладки асфальта

Планово-предупредительное техническое обслуживание и ремонт машин

Система технического обслуживания и ремонта — это комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту машин для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации.

Техническое обслуживание включает в себя комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности машины при подготовке и использовании по назначению, при хранении и транспортировании. Ремонт — это комплекс работ не только для поддержания, но и для восстановления исправности или работоспособности машины.

В строительстве принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта (ППР), которая позволяет исключать внезапные поломки и простои машин. Система ППР включает в себя планирование, подготовку и реализацию технического обслуживания и ремонта определенных видов с заданными последовательностью и периодичностью («Рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин». М, Стройиздат, 1978).

В системе ППР приняты понятия ремонтного цикла, периодичности и видов технического обслуживания и ремонта.

Ремонтный цикл — это наименьший повторяющийся период эксплуатации машины, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией.

Периодичностью технического обслуживания называют наработку или время между двумя последовательно проводимыми техническими обслуживаниями одного вида.

Межремонтный период — время между двумя последовательно проведенными ремонтами машины.

Техническое обслуживание машин подразделяется на ежесменное (ЕО), выполняемое в течение рабочей смены (перед началом, в течение или после рабочей смены), плановое техническое обслуживание (ТО), выполняемое в плановом порядке через определенные, установленные заводами-изготовителями, величины наработки и сезонное техническое обслуживание (СО).

При ежесменном техническом обслуживании (ЕО) выполняют смазывание машины, подготовку к передаче от одного машиниста к другому, контрольный осмотр перед выходом на работу, проверку состояния систем, оборудования и устройств.

При плановом техническом обслуживании (ТО) производят чистку машины, контроль технического состояния сборочных единиц, агрегатов, систем и приборов, проверку креплений, регулирование сборочных единиц и агрегатов, количества смазочного материала, смену масла и охлаждающих жидкостей. Количество плановых технических обслуживании принимается в зависимости от сложности конструкции машины. Каждому виду планового обслуживания присваивается порядковый номер ТО-1, ТО-2 и т. д. Последующий вид обслуживания включает работы предыдущего вида, в том числе ЕО.

Сезонное техническое обслуживание выполняют два раза в год при подготовке машины к использованию в период последующего сезона (летнего или зимнего). Плановый ремонт машин подразделяют на текущий (Т) и капитальный (К).

При текущем ремонте (Т) обеспечивают работоспособность машины, заменяют и восстанавливают отдельные части машины и производят их регулирование. При капитальном ремонте (К) восстанавливают исправность и ресурс машины, заменяют или восстанавливают любые ее части, в том числе базовые, и производят регулирование.

Ресурсом называется наработка машины от начала эксплуатации или ее возобновления после капитального ремонта до наступлепия предельного состояния. Предельное состояние характеризуется неустранимым нарушением требований безопасности или отклонением параметров от установленных норм, или снижением эффективности эксплуатации.

Усредненные показатели периодичности, трудоемкости и продолжительности работ по техническому обслуживанию и ремонту приведены в табл. 11.

Таблица 11. Показатели периодичности, трудоемкости и продолжительности технических обслуживании и ремонтов асфальтоукладчиков и катков

Техническое обслуживание и текущий ремонт выполняют на основании эксплуатационной документации, которая состоит из технического описания и инструкции по эксплуатации, включающих описание конструкции, указания по эксплуатации, техническому обслуживанию и текущему ремонту; формуляра, содержащего технические данные машины, перечень эксплуатационных документов и форм для учета технического состояния и эксплуатации машины; ведомостей запасных частей, инструментов и принадлежностей (ЗИП), состоящих из ведомостей одиночного и группового комплектов и ведомости ремонтного комплекта.

Одиночный комплект ЗИП поставляют с каждой машиной и используют на месте эксплуатации. Состав одиночного комплекта ЗИП обеспечивает работоспособность машины на весь период гарантийного обязательства.

Групповой комплект ЗИП поставляют отдельно от машины и предназначают для проведения эксплуатации и текущего ремонта. Ведомость группового комплекта ЗИП не является обязательным документом.

Ремонтный комплект ЗИП поставляют также отдельно от машины и предназначают для проведения капитального ремонта машины.

Техническое обслуживание и ремонт пневмоколесных машин можно выполнять на специализированных постах, которые создают на небольшом удалении от места строительства. Такими постами могут быть пост заправки горючим и водой, площадка наружной мойки, склад деталей, сборочных единиц и агрегатов и др.

Для обслуживания машин с малой собственной скоростью, находящихся на большом расстоянии от мастерских (при частой смене объекта строительства), используют передвижные средства технического обслуживания. Часто такую организацию производства используют для асфальтоукладчиков и катков с металлическими вальцами.

Техническое обслуживание и текущий ремонт машин выполняют специализированные бригады с участием или без участия машинистов или полностью машинистами машин. В последнем случае значительно увеличивается время простоя машины. Наиболее прогрессивна централизованная форма обслуживания машин, которая заключается в том, что все работы выполняют в межсменное время и в нерабочие дни специализированные бригады.

Количество рабочих в бригадах зависит от количества машин и их удаленности одна от другой. Объем работ технического обслуживания выявляется в процессе диагностирования, которое проводят с помощью передвижной диагностической установки. Она позволяет сокращать количество разборочных операций для выявления неисправностей и количество регулировок. Наиболее характерные неисправности и неполадки, которые могут встретиться во время работы, указаны в инструкции по эксплуатации машины.

Капитальный ремонт производит ремонтное предприятие, которое выполняет наряду с ремонтом машины в сборе также капитальный ремонт отдельных агрегатов и сборочных единиц.

Перед отправкой машин, агрегатов и сборочных единиц железнодорожным, водным и автомобильным транспортом заказчик обязан слить воду из системы охлаждения двигателя и топливо из баков; закрыть пробками отверстия во внутренние полости агрегатов; покрыть наружные поверхности (неокрашенные) антикоррозионным смазочным материалом; опломбировать кабины и капоты; при частичном демонтаже упаковать в ящики мелкие детали и сборочные единицы, составить опись и направить ее с машиной. На заводе-изготовителе, а также перед эксплуатацией с целью приработки взаимодействующих деталей и сборочных единиц проводят обкатку машин. Средняя продолжительность обкатки новых и капитально отремонтированных машин составляет 50—75 ч. Перед обкаткой проверяют все внешние болтовые соединения и крепления, количество масла в системах и местах, установленных картой смазки. После этого запускают двигатель и проверяют состояние всех агрегатов.

В период обкатки машинист должен с особой тщательностью проводить обслуживание, так как это повышает ресурс машин до капитального ремонта. При обкатке следят за нагревом редукторов, уровнем масла в агрегатах и его температурой и своевременно устраняют течи.

Заводы-изготовители гарантируют исправную работу машин в течение определенного срока при соблюдении потребителем правил обкатки, эксплуатации и хранения, установленных в заводских инструкциях. Гарантийный срок составляет 12—18 мес. со дня ввода машин в эксплуатацию. Если в течение этого срока появилась неисправность, которую нельзя устранить, используя прилагаемый комплект запасных частей, то организация предъявляет заводу-изготовителю рекламацию на качество изготовления. По согласованию с заводом-изготовителем неисправность в течение гарантийного срока может устранять эксплуатирующая организация.

Реклама:
Читать далее: Техническое обслуживание асфальтоукладчиков и самоходных катков

Категория: - Машины для укладки асфальта

Главная → Справочник → Статьи → Форум

Система технического обслуживания и ремонта

          Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – совокупность положений, правил, организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану.

          Система ТОиР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

          ® Техническое обслуживание (ТО) – комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполняют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:

               - осмотр;

               - смена и пополнение масла;

               - регулировка механизмов;

               - устранение мелких неисправностей;

               - смазка трущихся поверхностей;

               - проверка на точность;

               - испытания (для грузоподъёмных машин, электрооборудования и т.п.).

          ® Ремонт – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Различают ремонты:

               - текущий (малый и средний);

               - капитальный.

          Малый (текущий) ремонт - предусматривает замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов.

          Средний (текущий) ремонт – предусматривает частичную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей. Выполняется без снятия оборудования с фундамента.

          Капитальный ремонт - требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность.

          Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Модернизация позволяет снизить моральный износ оборудования и проводится в следующих основных направлениях:

               - механизация и автоматизация управления циклом работы;

               - повышение мощности, скорости и ёмкости рабочего оборудования;

               - расширение технологических возможностей;

               - повышение эксплуатационной надёжности, долговечности и точности работы;

               - оснащение загрузочными и подающими механизмами;

               - улучшение условий труда.

          Функционирование системы планово-предупредительных ремонтов базируется на определённых нормативах, которые позволяют планировать объёмы ремонтных работ, очерёдность сроки проведения, трудоёмкость и др. К основным нормативам системы относятся:

               1. Категория ремонтной сложности.

               2. Продолжительность ремонтного цикла.

               3. Структура ремонтного цикла.

               4. Продолжительность межремонтного периода.

               5. Продолжительность межосмотрового периода.

               6. Трудоёмкость ремонтных работ (нормы времени).

               7. Нормы простоя оборудования в ремонте.

          Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числом перед ней.

          Продолжительность ремонтного цикла – это продолжительность работы оборудования от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.

          Структура ремонтного цикла - перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период ремонтного цикла (от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами). Так, например, структура ремонтного цикла ленточного транспортёра имеет следующий вид (рис. 1):

К – О –О - О - М – О – О – О – М – О – О – О – С

– О – О – О – М – О – О – О – М - О – О – О – К

К – капитальный ремонт; О – осмотр; М – текущий (малый) ремонт;

С - текущий (средний) ремонт

Рисунок 1 – Структура ремонтного цикла ленточного транспортёра

          Продолжительность межремонтного периода – период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами.

          Продолжительность межосмотрового периода – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и очередным плановым ремонтом.

          Норма времени на одну ремонтную единицу (трудоёмкость ремонтных работ) устанавливается видам ремонтных работ (промывка, проверка на точность, осмотр, осмотр перед капитальным ремонтом, текущие и капитальный ремонты) дифференцированно для слесарных, станочных и других работ.

          Норма простоя оборудования в текущем (малом и среднем) и капитальном ремонте устанавливается в днях из расчёта на одну единицу ремонтной сложности с учётом сменности работы ремонтных бригад.

          Известны три метода проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования:

               1) послеосмотровой;

               2) периодический;

               3) стандартный (принудительный).

          При послеосмотровом методе ремонта оборудование периодически осматривается. На основе данных осмотра определяют срок и вид ремонта. Периодичность осмотров устанавливают по ориентировочным срокам службы деталей и узлов. Объём, сроки и стоимость ремонтных работ заранее не планируют. Метод отличается конкретным содержанием объема работ. Метод наиболее точен, но требует длительной остановки оборудования.

          При методе периодических ремонтов виды и сроки ремонтных работ, и календарные планы остановки оборудования планируют на основе минимальных сроков службы деталей и узлов. При осмотрах оборудования уточняют характер и содержание ремонтных работ и составляют дефектные ведомости. Достоинством метода является сочетание низких затрат с малым временем остановки на ремонт. Это метод наиболее распространён на металлургических предприятиях.

          Метод стандартного (принудительного) ремонта заключается в установлении заранее ремонтного цикла, содержании отдельно каждого ремонта т применяется для оборудования, работающего в экстремальных условиях и автоматических линий. Метод предполагает проведение каждого вида ремонта и его обязательный объём в строго определённые сроки независимо от состояния оборудования, что требует увеличения запаса сменяемых деталей и узлов.

          Текущие и капитальные ремонты проводятся узловым, агрегатным и стендовым способами.

          Узловой способ заключается в замене во время ремонта целых узлов машин и оборудования новыми или заранее отремонтированными.

          Агрегатный способ заключается в том, что вышедшие из строя отдельные агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремонтированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится  в основном, к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

          При стендовом способе ремонт и сборку производят на оборудованных специальных стендах.

          Годовой план ремонта оборудования разрабатывают в ОГМ предприятия для каждого цеха на каждую единицу оборудования при непосредственном участии цеховых механиков. В плане для каждой единицы оборудования указывается:

               - наименование и инвентарный номер оборудования;

               - категория сложности ремонта в условных ремонтных единицах;

               - продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов в месяцах (или часах);

               - вид и дата последнего ремонта (осмотра), выполненного в базисном году;

               - вид и календарные сроки проведения запланированных ремонтов и осмотров;

               - трудоёмкость ремонтных работ в часах;

               - время простоя каждой единицы оборудования в плановом ремонте на протяжении года в днях.

          Порядок разработки плана ремонтных работ изображён на рис. 2.

          На основе годового плана составляется по каждому цеху месячный план ремонта. Разрабатывается он ОГМ вместе с механиком цеха. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласованным с производственными планами основных и вспомогательных цехов.

          Система основных технико-экономических показателей деятельности ремонтного хозяйства металлургического предприятия включает такие показатели:

               1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Определяется делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на количество ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого на протяжении года.

               2. Количество ремонтных единиц установленного оборудования, приходящаяся в среднем на одного ремонтника.

               3. Объём ремонтных работ в условных ремонтных единицах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Этот показатель характеризует производительность труда ремонтников.

               4. Объём ремонтных работ в часах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Также характеризует производительность труда ремонтников.

               5. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы.

               6. Оборачиваемость парка запасных частей.

               7. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

 

Рисунок 2 – Порядок разработки плана ремонтных работ

          Повышение качества ремонтного обслуживания, снижение затрат на его выполнение, сокращение времени простоя оборудования в ремонте может быть достигнуто за счёт непрерывного совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия, к основным направлениям которого относятся:

               § совершенствование организации труда ремонтного персонала;

               § повышение уровня механизации и совершенствование технологии ремонта оборудования;

               § создание специализированных ремонтных бригад;

               § повышение квалификации ремонтников;

               § максимальное совмещение во времени отдельных ремонтных работ по ремонту.


Смотрите также

     ico 3M  ico armolan  ico suntek  ico llumar ico nexfil ico suncontrol jj rrmt aswf