logo1

logoT

 

Чем склеить силумин в домашних условиях


Холодная сварка для алюминия – применяем правильно

Холодная сварка для алюминия может быть применена в тех ситуациях, когда нет возможности использовать электродуговую сварку в среде защитного газа. Данная методика актуальна применительно к алюминию еще и по той причине, что заготовки из данного металла очень плохо соединяются при помощи болтов и гаек. Под понятием «холодная сварка алюминия» может подразумеваться и способ соединения деталей из данного металла при помощи деформации, и технология, предполагающая использование специального клея.

Под «холодной сваркой» чаще всего подразумевают специальный клей, но существуют еще и механические методы холодной сварки — сварка деформацией

Холодная сварка деталей из алюминия при помощи специального клея

Холодная сварка деталей из алюминия, выполняемая при помощи специального клеевого состава, – это технология, позволяющая очень быстро и без особой подготовки поверхностей получить неразъемное соединение. Очень часто данную методику используют в тех случаях, когда необходимо устранить аварийную ситуацию и оперативно соединить алюминиевые детали. Естественно, простота данной технологии позволяет использовать ее чаще всего в домашних условиях.

Клей для скрепления алюминиевых деталей методом холодной сварки

Специальный состав, который применяется для выполнения такой сварки, – это двухкомпонентный клей, выпускаемый в виде мастики или густой жидкости. Состоит такой клей (его можно приобрести практически в любом хозяйственном магазине) из эпоксидной смолы и стального порошка, который служит для упрочнения формируемого соединения.

Чтобы улучшить характеристики клеевого состава для холодной сварки (адгезия с соединяемыми поверхностями, устойчивость к высоким температурам и к воздействию агрессивных сред), в его состав добавляют специальные присадки. Благодаря их использованию свойства застывшего клеевого состава часто превосходят характеристики соединяемых деталей по своей прочности и надежности.

Использование двухкомпонентного клея для фиксации штуцера в трубе из алюминиевого сплава

Любой клей для выполнения холодной сварки – как жидкий, так и в виде мастики – состоит из двух компонентов, которые необходимо смешать непосредственно перед использованием. Следует иметь в виду, что применить смешанный состав необходимо в течение 20–30 минут (спустя полчаса он начинает активно затвердевать). После нанесения на поверхности деталей из алюминия клеевого состава их необходимо прижать друг к другу и выдержать в таком состоянии 40–45 минут. Полное застывание состава происходит в течение 2–2,5 часов.

Чтобы в производственных или домашних условиях получить надежное соединение при использовании клея для холодной сварки, необходимо предварительно очистить и обезжирить соединяемые поверхности. При помощи данного метода можно не только соединить плоские заготовки из алюминия, но и заварить небольшие отверстия и трещины, потратив на это минимум времени и усилий. Соединенные при помощи клея для холодной сварки детали хорошо переносят любые механические воздействия, кроме нагрузок на разрыв.

Ремонт холодной сваркой пробитого поддона картера автомобиля

Применение данного метода холодной сварки алюминия позволяет получить прочные и надежные соединения, но имеет ряд ограничений, о которых необходимо знать.

Так, клей не рекомендуется использовать:

  • в местах, характеризующихся высокими температурами;
  • в тех местах, к которым предъявляются повышенные требования по экологической безопасности;
  • для соединения деталей, условия эксплуатации которых часто изменяются;
  • для герметизации сосудов и емкостей, находящихся под высоким давлением;
  • для соединения деталей, эксплуатируемых в условиях агрессивной окружающей среды;
  • для герметизации труб и сосудов, контактирующих с жидкими пищевыми средами и продуктами питания.

Следует также отметить и преимущества применения клея для холодной сварки, которые делают его очень популярным средством соединения деталей из алюминия:

  • исключение окислительных процессов в месте стыка заготовок, что придает долговечности такому соединению;
  • простота использования;
  • минимум времени, необходимого для формирования неразъемного соединения;
  • невысокая цена состава и отсутствие необходимости в использовании специального оборудования и энергоносителей.
Небольшой обзор распространенных на отечественном рынке составов для холодной сварки, основанный на отзывах людей, применявших их на практике.
  1. «PERMATEX Cold Weld»
    Эффективный и весьма универсальный клей, допускающий применение с различными материалами. Отлично выдержал нагрузки на отрыв и на сдвиг в ходе испытаний.
  2. «WURTH Liquid»
    Великолепно подходит для работы с металлическими деталями.
  3. «Abro Steel»
    Хорошо подойдет для ремонта емкостей для хранения жидкостей благодаря высокой способности обеспечивать герметичность.
  4. «Титан»
    Доступная цена, отменное противодействие механическим нагрузкам.
  5. «Cold Weld PERMATEX»
    Довольно популярный состав, заслуживший немало положительных отзывов.

Сварка деформацией – особенности технологии

Детали из алюминия по данной технологии соединяют при комнатной температуре, отсюда и название – «холодная сварка». Для того чтобы получить неразъемное соединение, заготовки подвергают значительной пластической деформации, в результате которой происходит разрушение оксидной пленки на поверхности алюминия. Кроме того, сильное сдавливание деталей из алюминия друг с другом в процессе холодной сварки способствует тому, что между их кристаллическими решетками создаются межмолекулярные связи.

Важным условием формированием надежного соединения, получаемого по технологии холодной сварки, является тщательная очистка поверхностей заготовок и их обезжиривание. Давление, которое воздействует на соединяемые детали из алюминия, может быть статичным или с переменной вибрацией.

В зависимости от типа формируемого соединения различают холодную сварку следующих видов:

  • стыковую;
  • точечную;
  • шовную.

Стыковой метод

Детали из алюминия при использовании данного метода холодной сварки соединяются своими торцевыми частями, которые предварительно тщательно очищают и обезжиривают. Для того чтобы выполнить соединение по этой методике, заготовки фиксируют в специальных губках с небольшим выпуском торцевых частей, которые и будут подвергаться сдавливанию. После того как детали надежно зафиксированы, на зажимные губки подается осевое давление, которое и сжимает торцевые части соединяемых заготовок, что сопровождается формированием надежного неразъемного соединения.

Схема стыковой холодной сварки деформацией

Данный способ холодной сварки, несмотря на свою простоту, имеет ряд существенных недостатков и ограничений в применении.

  • Габариты зажимных устройств, используемых для выполнения такой сварки, ограничивают длину формируемого соединения.
  • При сжатии деталей из алюминия пластической деформации подвергаются не только соединяемые торцы, но и та часть, которая зажата в губках.
  • После получения неразъемного соединения заготовки достаточно трудно извлекаются из зажимных губок.

Точечная технология

Данная технология, предполагающая соединение деталей из алюминия внахлест, является наиболее распространенным методом холодной сварки этого металла. Соединяемые заготовки сдавливаются в отдельных сварных точках, для чего используется специальный пуансон. По данной технологии детали преимущественно соединяют несколькими сварными точками, расположенными с некоторым интервалом друг относительно друга.

Схема холодной точечной сварки

Качество холодной сварки, выполняемой по точечной технологии, напрямую зависит от степени деформации алюминия в области сварной точки. В числовом выражении данный параметр характеризует соотношение между толщиной соединяемых деталей и глубиной, на которую в металл вдавливается пуансон. Существуют нормативы, согласно которым данный параметр для алюминия должен составлять 60–70%, а для сплавов на основе данного металла – 75–90%.

Точечная холодная сварка, с помощью которой можно соединять достаточно габаритные листы из алюминия и сплавов на основе данного металла, обладает рядом преимуществ.

  • Соединяемые детали не нуждаются в предварительной фиксации в специальных зажимных устройствах.
  • Алюминий деформируется на очень небольших локальных участках – сварных точках.
При наличии механического устройства, способного создавать значительное давление, холодную сварку по данной технологии можно выполнять и в домашних условиях.

Шовный способ

При использовании данного способа холодной сварки место соединения заготовок из алюминия приобретает форму сплошного шва, который формируется при помощи вращающихся роликов или пуансона с рабочей частью в форме кольца.

Схема шовного метода холодной сварки

Предварительно очищенные и обезжиренные детали из алюминия, которые необходимо соединить при помощи холодной шовной сварки, помещают между одним подвижным и одним неподвижным роликами (односторонняя сварка), либо между двумя подвижными роликами (двухсторонняя сварка). После сдавливания роликов и металла под ними на требуемую глубину подвижные ролики начинают вращаться, что приводит к перемещению соединяемых заготовок и формированию сплошного шва.

Процесс контактной шовной сварки на промышленном аппарате

Использование данной технологии позволяет заварить даже очень габаритные листы из алюминия, но наличие сплошного вдавленного в металл шва серьезно ослабляет конструкцию. Именно по этой причине, когда необходимо соединить холодной сваркой плоские листовые конструкции из алюминия, используют шовно-точечную технологию.

Она подразумевает получение соединения при помощи вращающегося ролика, на котором расположены рабочие выступы, оказывающие давление на свариваемый металл. Шов в таком случае выглядит не как сплошная линия, а как прерывистая цепочка сварных точек, которые очень незначительно ослабляют конструкцию.

новый синтезатор Arturia MicroFreak создан для тех, кто хочет чего-то необычного > Как создать музыку?

Французская компания Arturia в рамках NAMM 2019 представила новый синтезатор Arturia MicroFreak. Инструмент со странным внешним видом предлагает несколько нестандартный набор возможностей.

MicroFreak оснащается мультирежимным цифровым осциллятором и аналоговым фильтром в духе синтезатора Oberheim SEM. Семь режимов работы осциллятора созданы совместно с Mutable Instruments: пользователям будут доступны режимы Superwave, Harmonic Oscillator, Karplus-Strong, Wavetable, Virtual ***og, Waveshaper, FM, Grain, Chords, Speech и Modal. Создатели отмечают, что в будущем осциллятор может получить новые режимы через обновление прошивки синтезатора.

Синтезатор оборудован PCB-клавиатурой, которая пока что выглядит довольно спopно. Arturia утверждает, что клавиатура быстро и точно реагирует на любые прикосновения и поддерживает эффект послекасания, но насколько она удобна в реальности — вопрос открытый.

MicroFreak получил продвинутую модуляционную матрицу, секцию огибающих, секвенсор и арпеджиатор с функцией рандомизации. В памяти синтезатора хранится 128 заводских пресетов и 64 слота для пользовательских настроек. Вся информация о состоянии инструмента отображается на небольшом OLED-дисплее.

Стоимость синтезатора Arturia MicroFreak составит $349, продажи начнутся 1 апреля 2019. Получить больше информации об инструменте можно на официальном сайте Arturia.

Напомним, что ранее французская компания выпустила виртуальный синтезатор Pigments, который может звучать как любой другой синтезатор. Arturia уверяет, что при этом ни один электронный инструмент не может звучать так, как Pigments и не даст подобной гибкости в работе.

В начале 2018 компания также вышла на рынок аудиоинтерфейсов, выпустив продвинутую звуковую карту Arturia AudioFuse. При цене в $699, карта напичкана различными функциями и возможностями. Несмотря на всю крутизну, без минусов не обошлось, о чем мы говорили в нашем обзоре на этот аудиоинтерфейс.

Чем снять супер клей с пальцев рук

Чем снять супер клей с пальцев рук Чем оттереть суперклей с пальцев: очистка рук от засохших следов Чем отмыть суперклей от рук, если Супер клей широко...

20 04 2022 16:16:53

Освещение рабочей зоны на кухне фото

Освещение рабочей зоны на кухне фото Подсветка рабочей зоны: выбираем варианты От того, насколько правильно организовано освещение, зависит комфорт тех,...

19 04 2022 16:18:16

Что делать если не откручивается гайка

Что делать если не откручивается гайка Как открутить заржавевшую гайку - советы мастера Заржавевшая и оттого не желающая откручиваться гайка - проблема,...

17 04 2022 14:12:19

Как подключить кран балку

Как подключить кран балку Электропривод электрических талей и кран-балок Подвесные электротележки (электрифицированные тали, тельферы и кран-балки)...

16 04 2022 21:42:57

Как правильно пользоваться стеклорезом

Как правильно пользоваться стеклорезом Как пользоваться стеклорезом Как пользоваться стеклорезом Стеклорез – это, наверное, самый удобный инструмент для...

12 04 2022 21:16:15

Разновидность вилок для розеток

Разновидность вилок для розеток Почему в странах разные электрические вилки? Приспособление для подключения к сети, которое состоит из розетки и...

09 04 2022 7:36:37

Как работает пневматический гайковерт

Как работает пневматический гайковерт Пневматический ударный гайковерт (воздушная затяжка крепежей) Принцип работы пневматического гайковерта...

08 04 2022 10:35:58

Наждачные круги зернистость маркировка

Наждачные круги зернистость маркировка Виды шлифовальных кругов и расшифровка их маркировки Каждому человеку, собравшемуся делать ремонт или выполнить...

01 04 2022 9:36:10

Lm317t схема включения 12v

Lm317t схема включения 12v Регулируемый блок питания своими руками Блок питания необходимая вещь для каждого радиолюбителя, потому, что для питания...

31 03 2022 23:48:38

Резка плитки плиткорезом ручным видео

Резка плитки плиткорезом ручным видео Разбираемся, как правильно резать плитку плиткорезом Ни один способ укладки кафеля не обходится без подрезки. Именно...

30 03 2022 12:19:21

Из чего состоит флюс для пайки

Из чего состоит флюс для пайки Флюсы для пайки. Требования к флюсам, композиция и состав флюсов для пайки, механизм флюсования Флюсы, применяемые при...

28 03 2022 10:51:41

Dm311 схема включения как работает

Dm311 схема включения как работает Dm311 схема включения как работает Ш И М-контроллер со встроенным ключом FSDM311 Маркировка на корпусе: DM311 Основные...

27 03 2022 14:58:33

Как проверить сопротивление теплого пола

Как проверить сопротивление теплого пола Как проверить теплый пол, если он не работает – способы проверки электрического теплого пола Обогрев напольного...

26 03 2022 2:55:16

При какой температуре плавится сталь

При какой температуре плавится сталь Статьи Температура плавления (температура ликвидус) - это температура, при которой вещество переходит в полностью...

24 03 2022 23:31:17

Ток в розетке сколько ампер

Ток в розетке сколько ампер Мощность розетки 220 в Многие люди, изучая электрику и делая электропроводку в доме, сталкиваются с таким понятием как ампер....

19 03 2022 21:13:28

Ножи для метания чертежи с размерами

Ножи для метания чертежи с размерами Нож метательный своими руками. Чертежи метательных ножей, размеры Автор: administation · Опубликовано Январь 31, 2016...

18 03 2022 20:19:50

Кн102 динистор хаpaктеристики маркировка

Кн102 динистор хаpaктеристики маркировка Динистор. Описание, принцип работы, свойства и хаpaктеристики. Популярные динисторы однополярные и симметричные....

17 03 2022 10:27:31

Что такое условное обозначение

Что такое условное обозначение Условные обозначения в различных электрических схемах Чтение электрических схем необходимый навык для представления работы...

14 03 2022 10:15:16

Для чего нужен трaнcформатор напряжения

Для чего нужен трaнcформатор напряжения Измерительные трaнcформаторы напряжения Назначение и принцип действия трaнcформатора напряжения Измерительный...

12 03 2022 12:50:59

Гост виды конструкторских документов

Гост виды конструкторских документов ВИДЫ КОНСТРУКТОРСКИХ ДОКУМЕНТОВ И КОМПЛЕКТНОСТЬ ГОСТ 2.102—68 устанавливает виды и комплектность кон­структорских...

09 03 2022 19:59:51

Что называется отжигом стали

Что называется отжигом стали Отжиг стали Ассортимент изделий из металла огромен и в каждом случае требуются определенные, часто специфические качества...

06 03 2022 0:49:18

Штукатурка стен под правило что это

Штукатурка стен под правило что это Штукатурка под правило, цены и фото. Основными принципами своей работы считаю: оперативность; соотношение цены и...

03 03 2022 13:10:33

Как спаять алюминий в домашних условиях


Пайка алюминия в домашних условиях: инструкция

Существует распространенное убеждение, согласно которому невозможно паять или лудить алюминий (а также сплавы на его основе) не имея для этого спецоборудования.

В качестве аргумента приводится два фактора:

  1. при контакте с воздухом на поверхности алюминиевой детали образуется химически стойкая и тугоплавкая оксидная пленка (AL2O3), в результате чего создается препятствие для процесса лужения;
  2. процесс пайки существенно осложняется тем, что алюминий расплавляется при температуре 660°С (для сплавов это диапазон в пределах от 500 до 640°С). Помимо этого металл теряет прочность, когда в процессе нагрева его температура поднимается до 300°С (у сплавов до 250°С), что может вызвать нарушение устойчивости алюминиевых конструкций.

Учитывая приведенные выше факторы, осуществить пайку алюминия обычными средствами действительно невозможно. Решить проблему поможет применение сильнодействующих флюсов, в сочетании с использованием специальных припоев. Рассмотрим подробно эти материалы.

Припой

Обычно в качестве основы легкоплавкого припоя используются:  олово (Sn), свинец (Pb), кадмий (Cd), висмут (Bi) и цинк (Zn). Проблема в том, что алюминий в этих металлах практически не растворяется (за исключением цинка), что делает соединение ненадежным.

Применив флюс с высокой активностью и проведя должным образом обработку мест соединения, можно использовать припой на оловянно-свинцовой основе, но лучше отказаться о такого решения. Тем более, что паянное соединение на основе системы Sn-Pb обладает низкой устойчивостью к коррозии. Нанесение лакокрасочного покрытия на место пайки позволяет избавится от этого недостатка.

Для пайки алюминиевых деталей желательно использовать припой на основе кремния, меди, алюминия, серебра или цинка. Например 34A, который состоит из алюминия (66%), меди (28%) и кремния (6%), или более распространенный ЦОП-40 (Sn – 60%, Zn – 40%).

Припой отечественного производства – ЦОП-40

Заметим, что чем больше процентное содержание цинка  в составе припоя, тем прочнее будет соединение и выше его устойчивость к коррозии.

Высокотемпературным считается припой, состоящий из таких металлов, как медь, кремний и алюминий. Например, как упомянутый выше отечественный припой 34A, или его зарубежный аналог «Aluminium-13» , в котором содержится 87% алюминия и 13% кремния, что позволяет осуществлять пайку при температуре от 590 до 600°С.

«Aluminium-13» производства компании Chemet

Флюс

При выборе флюса необходимо учитывать, что не каждый из них может быть активным к алюминию. Мы можем порекомендовать использовать в таких целях продукцию отечественного производителя – Ф-59А, Ф-61А, Ф-64, они состоят из фторборатов аммония с добавлением триэтаноламина. Как правило, на пузырьке есть пометка – «для алюминия» или «для пайки алюминия».

Флюс отечественного производства

Для высокотемпературной пайки следует приобрести флюс, выпускаемы под маркой 34А. Он состоит из хлористого калия (50%), хлорида лития (32%), фторида натрия (10%) и хлористого цинка (8%). Такой состав наиболее оптимален, если производится высокотемпературная пайка.

Рекомендуемый флюс для паки при высокой температуре

Подготовка поверхности

Прежде чем начинать лужение, необходимо выполнить следующие действия:

  • обезжирить поверхность при помощи ацетона, бензина или любого другого растворителя;
  • удалить оксидную пленку с места, где будет производится пайка. Для зачистки используется наждачная бумага, абразивный круг или щетка с щетиной из стальной проволоки. В качестве альтернативы можно применить травление, но эта процедура не так сильно распространена в силу своей специфичности.

Следует учитывать, что полностью оксидную пленку удалить не получится, поскольку на очищенном месте моментально появляется новое образование. Поэтому зачистка производится не с целью полного удаления пленки, а для уменьшения ее толщины, чтобы упростить флюсу задачу.

Нагрев места пайки

Для пайки небольших деталей можно воспользоваться паяльником мощностью не менее 100Вт. Массивные предметы потребуют более мощного нагревательного инструмента.

Паяльник мощностью 300 Вт

Наиболее оптимальный вариант для нагрева – использование газовой горелки или паяльной лампы.

Простая газовая горелка

При использования горелки в качестве нагревательного инструмента следует учесть следующие нюансы:

  • нельзя перегревать основной металл, поскольку он может расплавиться. Поэтому в процессе необходимо регулярно контролировать температуру. Делать это можно, касаясь припоем нагреваемого элемента. Расплавление припоя даст знать, что достигнута необходимая температура;
  • не следует использовать кислород для обогащения газовой смеси, поскольку он способствует сильному окислению металлической поверхности.

Инструкция по пайке

Процесс пайки алюминиевых деталей не имеет  своих отличительных особенностей, он осуществляется также как со сталью или медью.

Алгоритм действий следующий:

  • обезжиривается и зачищается место пайки;
  • производится фиксация деталей в нужном положении;
  • нагревается место соединения;
  • прикасаются стержнем припоя (содержащим активный флюс) к месту соединения. Если используется безфлюсовый припой, то для разрушения пленки оксида наносится флюс, после чего трут твердым куском припоя по месту пайки.

Для разрушения пленки оксида алюминия также используется щетка со щетиной из стальной проволоки. При помощи этого простого инструмента производят растирание расплавленного припоя по алюминиевой поверхности.

Пайка алюминия – полная видео инструкция https://www.youtube.com/watch?v=ESFInizLE9U

Что делать при отсутствии нужных материалов?

Когда нет возможности подготовить все необходимые для пайки материалы, можно использовать альтернативный способ, при котором применяется припой на оловянной  или оловянно-свинцовой основе. Что касается флюса, то он заменяется канифолью. Чтобы не образовывалась новая пленка оксида алюминия на месте старой, зачистка производится под слоем расплавленной канифоли.

Паяльник, помимо своего прямого назначения, будет использоваться как инструмент, разрушающий оксидную пленку. Для этого на его жало надевается специальный скребок. Увеличить результативность процесса можно, добавив в канифоль металлических опилок.

Процесс производится следующим образом:

  • нагретым луженым паяльником расплавляют канифоль в месте пайки;
  • когда канифоль полностью покрывает поверхность, начинают тереть об нее жалом паяльника. В результате этого металлические опилки и жало разрушают пленку оксида алюминия. Поскольку слой расплавленной канифоли не позволяет проникать воздуху к алюминиевой поверхности, на ней не образовывается оксидная пленка. По мере того, как производится разрушение пленки, будет происходить лужение детали;
  • когда процесс лужения завершен, детали соединяют и прогревают, пока не будет достигнута температура плавления припоя.

Необходимо предупредить, что процесс пайки алюминия без специальных материалов – довольно хлопотный процесс без гарантии успешного завершения. Поэтому лучше не тратить на такую работу свои силы и время, тем более, что качество и надежность такого соединения будут сомнительными.

Гораздо проще купить активный флюс и высокотемпературный припой, при помощи которых пайка алюминия даже в домашних условиях не вызовет затруднений.

www.asutpp.ru

Пайка алюминия в домашних условиях паяльником и горелкой

Нередко в радиолюбительской практике, да и просто в быту встает вопрос пайки алюминия. Электрические провода, корпуса, прохудившиеся емкости — да мало ли что. Но к сожалению, алюминий и его сплавы паяться очень не любят. Этот материал даже залудить (покрыть слоем припоя) и то проблема, не то что качественно припаять. Единственный выход, как принято считать, — сварка, причем сварка специальная, к примеру, аргонно-дуговая. Тем не менее, алюминий все же можно спаять, причем качественно, в домашних условиях и без применения особых инструментов и технологий.

Почему алюминий не паяется

«Не паяется» — не совсем правильное заявление. Скорее, плохо паяется. Дело все в том, что алюминий практически мгновенно окисляется на воздухе, покрываясь исключительно прочной оксидной пленкой, которую не покрывает ни один металл. Но если эту пленку разрушить, то паять алюминий ничуть не сложнее, чем ту же медь. Другое дело, что оксид алюминия — весьма прочное соединение. Вы наверняка слышали о резцах из корунда, а это и есть оксид алюминия.

С одной стороны, этот слой оксида надежно защищает алюминий от дальнейшего окисления и разрушения, но с другой — существенно затрудняет процесс пайки. Тем более что разрушить его обычными нейтральными флюсами — той же канифолью — невозможно. Но если все же такой флюс найти, то можно без проблем спаять алюминий в домашних условиях.

Флюсы для пайки алюминия

Как говорилось выше, пленка оксида алюминия исключительно прочна, и разрушить ее химическими методами весьма сложно. Тем не менее существует множество составов, позволяющих эту самую пленку не только разрушить, но и предотвратить появление нового оксидного слоя до того, как процесс пайки будет завершен. Выбирая тот или иной флюс, вы в первую очередь должны ориентироваться на тип пайки — паяльник или горелка. Неправильно выбранный состав или не даст желаемого результата при недогреве, или просто сгорит в пламени, к примеру, газовой горелки.

Если вы собираетесь работать легкоплавкими припоями и использовать паяльник, то имеет смысл обратить внимание на флюс Ф-59А и ему подобные (Ф61А, Ф64 и др.). Он обладает высокой активностью и отлично разрушает даже толстый слой оксидной пленки при относительно низкой температуре прогрева обычным паяльником.

Но использовать его для пайки горелкой и высокотемпературными припоями нельзя. Если тот же Ф-59А даже успеет разрушить оксид, в процессе дальнейшего нагрева он просто сгорит, а ведь в его задачу входит не только удалить корунд, но и препятствовать окислению алюминия вплоть до окончания процесса пайки.

Для работы высокотемпературными припоями придется использовать что-то другое, к примеру, флюс Ф-34А (АФ-4А, Castolin 190 Flux и пр.), способный выдерживать температуру до 610 градусов.

Высокотемпературный флюс для алюминия

Почему он не подойдет для работы паяльником? Поскольку нижний порог активности этого флюса составляет 520 градусов, паяльником вы его просто не сможете разогреть до нужной температуры, а значит, активировать.

Конечно, выбор мастера не ограничивается вышеперечисленными составами. Их существует великое множество — как отечественных, так и импортных. Так что вам есть из чего выбрать, опираясь как на стоимость, так и доступность.

Припои для алюминия

Паять алюминий можно как обычными свинцово-оловянными припоями, так и специальными, имеющими в своем составе алюминий, цинк, серебро и др. металлы и даже неметаллы (к примеру, кремний). Припои ПОС, как и специальные для алюминия, имеют различные температуры плавления, что необходимо учитывать как при работе с ними, так и при эксплуатации отремонтированного изделия.

Если вы решили паять посуду, контактирующую с пищей (канистра, фляга, трубка дистиллятора и пр.), то припои, содержащие свинец, использовать нельзя. Придется заняться высокотемпературной пайкой, используя, к примеру, припой 34A, содержащий медь, кремний и, конечно, алюминий. Подойдет ЦОП-40, содержащий цинк.

Припои 34A (слева) и ЦОП-40

Из зарубежных можно порекомендовать Aluminium-13, который, по сути, является аналогом 34А.

Припой для пайки алюминия Aluminium-13

Еще один вариант — пайка чистым оловом. Оно великолепно подходит для ремонта пищевой посуды и имеет низкую температуру плавления, а значит, работы можно производить при помощи паяльника. Но используя олово, следите за тем, чтобы место пайки сильно не нагревалось в процессе эксплуатации изделия. Вы, к примеру, можете запаять оловом донышко чайника (оно соприкасается с водой и выше 100 градусов не нагреется), а вот клювик того же чайника отвалится после первого же кипячения.

Для пайки пищевой посуды можно использовать олово

Особого внимания заслуживают так называемые офлюсованные, уже имеющие в своем составе специальный флюс (обычно в виде обмазки, но необязательно). Бытует мнение, что для работы с ними флюс вообще не нужен и, в принципе, это так. Тем не менее он очень желателен для защиты от окисления места пайки в процессе работы. Для этих целей подойдет любой пассивный флюс, который выдерживает температуру пайки. Идеальным решением здесь может быть обычное трансформаторное масло, которым пользуются электрики при пайке высоковольтных муфт.

Алюминиевый припой с обмазкой из флюса

Из недостатков флюсовых припоев можно отметить их более высокую стоимость, одноразовость (неизрасходованный припой, но уже раз подвергавшийся нагреву повторно вы не используете) и необходимость опыта работы с такими составами.

Выбор источника тепла

Здесь выбор не очень велик:

  • обычный паяльник;
  • открытый огонь.

Первый вариант подойдет в случае, если вам не нужна особая механическая прочность соединения. К примеру, нужно спаять два провода для надежного электрического контакта или какую-то деталь, не несущую большой механической нагрузки. Скажем, дырявую кружку, чтобы не текла. Второй вариант подразумевает тот или иной вид горелки и использование тугоплавкого припоя. Он гораздо сложнее первого, но позволяет получить прочное механическое соединение, что говорится, на века.

Пайка металла обычным паяльником

Как указывалось выше, паять алюминий, используя легкоплавкие припои, можно при помощи обычного и всем знакомого паяльника. Единственное условие — мощность инструмента должна быть достаточной для прогрева спаиваемых деталей до необходимой температуры.

Для пайки алюминия подойдет любой паяльник.

Если вы умеете работать паяльником, то никаких проблем с пайкой алюминия у вас не будет (ну или почти не будет). Зачищаете детали, покрываете соответствующим флюсом и спаиваете. Неплохо на место пайки, смазанное флюсом, добавить немного мелкого абразива, который поможет очистить спаиваемые поверхности от оксидной пленки.

Если в вашем распоряжении нет паяльника достаточной мощности, то спаиваемые детали можно параллельно подогревать горелкой (несильно) или даже пламенем газовой конфорки.

Некоторые электрики вообще умудряются паять алюминий «тем, что есть», причем в смысле электрической прочности качественно паять. Вы тоже можете воспользоваться этим методом при соединении, к примеру, двух алюминиевых проводов. Для этого вам понадобится:

  • любой абразивный порошок, например, мелкий песок;
  • обычное машинное масло (лучше ружейное).

Насыпаете абразив на плоскую поверхность, капаете масло, погружаете в состав зачищенный алюминиевый провод и, взяв на жало припой, «натираете» им этот самый провод. Абразив обдирает оксид, масло предотвращает появление новой пленки, а припой надежно покрывает алюминий полудой.

Единственный недостаток такого метода — низкая механическая прочность соединения, поэтому перед тем как окончательно спаять проводники, их после лужения надо скрутить. Электрическая же прочность такой паки великолепная, так что если ее не разорвет механически, то простоит она десятки лет.

Применение газовой горелки

Если вы решили использовать для пайки алюминия тугоплавкие припои, то вам не обойтись без открытого огня. В этом случае вам придется обратить внимание на следующие нюансы:

  • Пламя должно быть высокого качества — не коптить, держать постоянную температуру и размеры факела.
  • Для пайки открытым пламенем требуется немалый опыт в поддержании оптимальной температуры нагрева, поскольку «температурный коридор» качественной пайки достаточно узок. Перегрели — потерял механическую прочность или даже потек алюминий. Недогрели — не плавится тугоплавкий припой.

Для выполнения первого условия не подойдут, к примеру, костер или пламя свечи — они коптят. Конфорка газовой плиты? Она не коптит, но выдержать температуру нагрева спаиваемых деталей очень сложно даже профессионалу — малейшее движение по вертикали или горизонтали и температура «ушла».

Кроме того, газовую конфорку не возьмешь в руку, а потому в руках придется держать спаиваемые детали. Если это предмет массивный, вы просто не сможете держать его в пламени в постоянном движении для поддержания нужной температуры, одновременно пытаясь паять другой рукой. Ну и поскольку греть вы будете снизу, то для нормальной пайки вам придется перегревать деталь (паять то нужно сверху), а значит, ее можно легко расплавить. Тем не менее, худо-бедно спаять алюминий над газом можно, но только худо-бедно.

Идеальным вариантом будет газовая горелка. Она компактна (в смысле сама горелка, а не баллон к ней), не коптит, мало весит. Но к сожалению, не всегда ее можно раздобыть.

Самым простым выходом из ситуации может стать небольшая паяльная лампа. Для того чтобы она была легче, просто не заправляйте устройство бензином «под горлышко». Перед тем как начать пайку, лампу нужно как следует разогреть, чтобы она не коптила.

Алюминий можно спаять газовой или бензиновой горелкой.

Будем считать, что горелка разогрета, а спаиваемые детали зачищены и плотно прижаты друг к другу по месту будущей пайки. Нанесите соответствующий флюс на детали (если вы используете бесфлюсовый припой, то в качестве флюса используйте трансформаторное масло) и начинайте нагрев. Температуру нагрева необходимо постоянно контролировать кусочком припоя, касаясь места будущей пайки.

Как только припой начнет плавиться, старайтесь держать температуру постоянной (это придет с практикой), а кусочком припоя натирайте место пайки, полностью облуживая его. Как только лужение закончилось, этим же кусочком можете и произвести пайку, используя его как электрод для сварки. Нередко электрики при спайке муфт используют тугоплавкий припой только для лужения оболочки кабеля, а муфту после напаивают обычным легкоплавким припоем.

Дело в том, что муфта выполнена из свинца и просто не выдержит нагрева, необходимого для плавления тугоплавкого алюминиевого припоя. Но если обе детали алюминиевые, конечно, лучше паять и лудить тугоплавким припоем — место соединения деталей будет иметь высокие как электрическую, так и механическую прочность.

Как спаять силумин

Прежде всего, определимся, что силумин — это сплав алюминия с кремнием и ни с чем другим. К примеру, сплав ЦАМ (цинк, алюминий, магний) — совершенно другой материал. Если вы уверены, что держите в руках силуминовую деталь, то можете смело браться за пайку — силумин можно паять по той же технологии, что и алюминий. Другое дело, что силуминовые детали обычно работают под достаточно высокой механической нагрузкой. Материал и так, мягко говоря, плохенький в этом отношении, а если его еще и спаять…

Вы все еще хотите спаять лопнувший силуминовый кран? В принципе, это реально, но все же стоит пожалеть соседей снизу. Что касается сплава ЦАМ, который по внешнему виду очень напоминает силумин, то качественно и прочно спаять его не получится. Только «прислюнить».

obinstrumentah.info

Как паять алюминий в домашний условиях: припой для пайки, способы, особенности

Процедура пайки алюминиевых элементов в домашних условиях является весьма проблематичным процессом, который облегчается использованием специальных материалов. Работа осложняется моментальным появлением на месте зачистки тонкой оксидной пленки, мешающей спайке. Дополнительную трудность создает сам материал, имеющий низкий температурный порог плавления (+660 °С). Применяя припой для пайки алюминия, особые сильнодействующие флюсы и соблюдая технологию, можно самостоятельно паять практически любые предметы из алюминия.

Особенности и принципы пайки

Низкая температурная величина плавки металла затрудняет технологический процесс спаивания, а также ремонта изделий своими руками. Детали очень быстро теряют при нагреве прочность, а конструкции снижают устойчивость при достижении температурой 300 градусов. Легкоплавкие припои, состоящие из висмута, кадмия, индия, олова тяжело вступают в контакт с алюминием и не обеспечивают достаточную прочность. Отличная растворимость наблюдается у металла в сочетании с цинком, что придает спаянным местам высокую надежность.

Перед началом спаивания элементы из алюминия хорошо зачищаются от окислов, грязи. Для этого можно применять механическое воздействие при помощи щеток или же использовать специальные флюсы из сильнодействующего состава. Перед самой процедурой следует обязательно залудить обрабатываемые участки. Оловянное покрытие защитит деталь от возникновения окислов. Чтобы надежно припаять алюминиевые изделия необходимо правильно подобрать нагревательный инструмент, учитывая объем обрабатываемого металла. Помимо этого, надежность соединения зависит от того, какой выбран сплав, а также флюс для пайки алюминия.

Методы пайки

Спаивание алюминиевых изделий производится паяльником электрического типа, паяльной лампой или же газовой горелкой. Существую три способа спаивания разнообразных предметов из алюминия:

  • с канифолью;
  • с применением припоев;
  • электрохимический метод.
С канифолью

Этот вариант пайки алюминиевых предметов, проводов, кабелей применяется для деталей небольшого размера. Для этого зачищенный участок электропровода покрывается канифолью и помещается на кусочек шлифовальной шкурки, имеющей среднюю зернистость. Сверху провод прижимается залуженным жалом нагретого паяльника. Это действие проводится несколько раз, после чего выполняется сама процедура спаивания электропроводов. Можно применять канифольный раствор в диэтиловом эфире.

В таком случае конец паяльника не отнимается от залуживаемого конца, а сверху добавляется канифоль. Для соединения скруткой тонких алюминиевых проводов подойдет электропаяльник с мощностью порядка 50 Вт. При толщине алюминия около 1 мм необходим паяльник 100 Вт, а детали более 2 мм требуют предварительного прогрева места соединения.

С применением припоев

Данный метод наиболее распространен и применяется в электротехнике, при ремонте автомобильных деталей, а также прочих изделий. Перед тем как паять алюминий, проводится предварительное покрытие запаиваемого места сплавом и последующее соединение облуженных элементов. Детали, предварительно залуженные, соединяются между собой, а также с прочими сплавами и металлами.

Паяние элементов можно проводить с помощью легкосплавных припоев, имеющих в составе олово, цинк, а также кадмий. Помимо этого, активно используются тугоплавкие материалы на основе алюминия. Почему применяются легкосплавные составы? Потому что они позволяют спаять алюминиевое изделие при температуре до 400 градусов. Это не производит качественных изменений свойств металла и сохраняет его прочность. Составы с кадмием и оловом не создают достаточную надежность контакта, подвержены коррозионным воздействиям. Этих недостатков лишены тугоплавкие материалы с цинком, медью, а также кремнием на основе алюминия.

Электрохимический метод

Эта процедура требует наличия установки для выполнения гальванического покрытия. С ее помощью проводится омеднение поверхности изделия или провода. При ее отсутствии используется самостоятельная обработка детали. Для этого, на зачищенное шлифовальной шкуркой место, наносится несколько капель насыщенного раствора медного купороса. После этого к обрабатываемому изделию подключается отрицательный полюс независимого источника электропитания.

Им может послужить батарейка, аккумулятор или же любой электрический выпрямитель. К положительному выводу подсоединяется очищенный медный провод диаметром порядка 1 мм, расположенный в изолированной подставке. В процессе электролиза на деталь будет постепенно оседать медь, после чего проводится лужение участка, сушка при помощи электропаяльника. После этого можно легко запаять залуженное место.

Припои, материалы, флюсы

Пайка алюминия оловом выполняется при условии применения высокоактивных флюсов, а также хорошей зачистки участков деталей. Такие оловянные соединения требуют дополнительного покрытия специальными составами, так как имеют невысокую прочность и слабую защиту от коррозионных процессов.

Чем паять алюминиевые элементы? Качественные паяные соединения получаются при использовании припоев с кремнием, алюминием, цинком, а также медью. Эти материалы выпускаются как отечественными, так и многими зарубежными фирмами-производителями. Отечественные марки прутков представлены наиболее использующимися припоями ЦОП40, которые по гост имеют в составе 60 % олова и 40 % цинка, а также 34А (алюминий – 66 %, кремний – 6 %, медь – 28 %). Используемый цинк придает высокую прочность месту контакта и обеспечивает хорошую коррозионную устойчивость. К импортным низкотемпературным сплавам с отличными характеристиками относится HTS-2000, который обеспечивает максимальное удобство в применении.

Эти сплавы применяются для работы с крупногабаритными деталями (радиаторы, трубы) с высоким теплоотводом при помощи грелки или же предметов из алюминиевых сплавов, имеющих довольно высокотемпературное плавление. Начинающие ремонтники могут ознакомиться с процессом спаивания, просмотрев обучающее видео. Это поможет избежать многих неприятных нюансов в процессе работы.

Помимо припоев, алюминиевая пайка требует применения специальных флюсов, имеющих в составе фторборат аммония, цинка, а также триэтаноламин и прочие элементы. К наиболее популярным относится отечественный Ф64, имеющий повышенную химическую активность. Его можно применять даже без предварительной зачистки изделий от оксидной пленки. Кроме него, используется 34А, содержащий хлориды лития, калия и цинка, а также фторид натрия.

Подготовка изделий

Надежность, а также отменное качество соединений обеспечивается не только использованием правильной технологии, но и от подготовительных работ. К ним относится обработка запаиваемых поверхностей. Она необходима для удаления загрязнений и тонкой оксидной пленки.

Механическую обработку выполняют с помощью шлифовальной шкурки, металлической щетки, проволочной нержавеющей сетки или шлифовальной машинки. Помимо этого, используются для очистки разнообразные кислотные растворы.

Обезжиривание поверхности выполняется с использованием растворителей, а также бензина или же ацетона. На зачищенном алюминиевом участке оксидная пленка появляется практически сразу, однако ее толщина значительно ниже первоначальной, что облегчает паяльный процесс.

Нагревательные инструменты

Чем паять алюминий в домашних условиях? Для припаивания алюминиевых изделий небольшого размера дома применяются электропаяльники. Они являются универсальным инструментом, вполне удобным для припаивания проводов, ремонта маленьких трубок и прочих элементов. Для них требуется минимум рабочего пространства, а также наличие электросети. Ремонт крупногабаритных изделий и сварка выполняется газовой горелкой, которая использует аргон, бутан, пропан. Для пайки алюминиевых предметов в домашних условиях можно применять стандартную паяльную лампу.

При использовании газовых горелок необходимо постоянно следить за их пламенем, которое характеризует сбалансированную подачу кислорода и газов. При правильной газовой смеси огненный язычок имеет ярко-синий цвет. Неяркий оттенок, а также небольшое пламя свидетельствуют о переизбытке кислорода.

Технологический процесс

Технология пайки алюминиевых предметов похожа на процесс соединения деталей их прочих металлических материалов. Первым делом проводится зачистка и обезжиривание мест будущей спайки. Затем соединяемые элементы устанавливаются в рабочее положение для удобства обработки. На подготовленный участок наносится флюс, и, изначально холодное, изделие начинает нагреваться при помощи электропаяльника или же горелки. При повышении температуры начинает плавиться пруток припоя, которым требуется постоянно касаться поверхности элементов, контролируя нагревательный процесс. Пайка алюминиевых элементов в домашних условиях электрическим паяльником выполняется в комнате с хорошим проветриванием, так как при работе выделяются опасные соединения.

Использование безфлюсового припоя требует соблюдения некоторых нюансов. Чтобы оксидная пленка не мешала попаданию сплава на детали, концом прутка выполняются царапающие движения по участку спаивания элементов. Этим нарушается оксидная целостность и припой входит в контакт с обрабатываемым металлом.

Разрушение оксидного слоя при пайке можно выполнять и другим методом. Для этого обрабатываемый участок процарапывается металлической щеткой или же прутком из стали нержавеющего типа.

Для обеспечения максимальной прочности алюминиевых деталей в спаиваемом месте, обрабатываемые участки подвергаются предварительному лужению. Соблюдение технологии пайки элементов из алюминия гарантирует отличное качество соединения, а также его защиту от коррозии.

oxmetall.ru

Как паять алюминий в домашних условиях паяльником

electric-220.ru

 

Содержание:

Алюминий отличается высокой прочностью, является хорошим проводником тепла и электричества. Он отличается небольшим удельным весом, удобен для обработки, безопасен с точки зрения экологии. Однако все эти положительные качества создают почти непреодолимые препятствия при решении задачи, как паять алюминий в домашних условиях паяльником. Традиционными способами это сделать нельзя, поэтому приходится пользоваться специальными методами сварки и оптимально подобранными материалами.

Технические трудности пайки изделий и деталей из алюминия

Паять алюминиевые конструкции и другие элементы всегда достаточно сложно, особенно, если это выполняется дома начинающими мастерами, не до конца изучившими процесс. В основном такая пайка выполняется промышленными способами на специальном оборудовании. Тем не менее, вполне возможно создать наиболее подходящие условия для сваривания деталей изготовленных из алюминия.

Для достижения этой цели необходимо обязательно разрешить несколько проблем технического характера:

  • Больше всего неприятностей при пайке доставляет окисление в виде пленки, возникающей на поверхности в результате контакта алюминия и воздуха. Даже если металл подготовлен, налет на нем образуется практически сразу же после этого. Подобное пленочное покрытие создает препятствия соединительному процессу и добавляет множество проблем в процессе лужения и спаивания. В данной ситуации обычные типы припоев и флюсов совершенно не годятся, поскольку они не дают гарантии качественного соединения. Пленка удаляется или физико-механическим путем, или с помощью сильнодействующих химических веществ.
  • Следует учесть и высокие показатели температуры, при которой алюминий начинает плавиться. Максимально она достигает 6000С. Возникает разница температур между спаиваемым металлом и его пленкой, вызывающая сложности в процессе паек.
  • Из-за температурного режима, алюминий в процессе разогрева начинает заметно терять свою прочность. Этот момент наступает уже при нагреве свариваемого материала до 250-300 градусов. Некоторые алюминиевые сплавы содержат компоненты, температура плавления которых имеет различия с основным металлом.
  • Слабое взаимодействие алюминия с традиционными видами припоев, состоящих, преимущественно, из олова, кадмия и других элементов. Это приводит к недостаточным прочностным характеристикам и надежности создаваемых швов. Проблема как спаять, решается посредством специальных припоев, содержащих цинк, который, в свою очередь, отлично контактирует с алюминием и проникает в него. Происходит сцепление, выходящее на молекулярный уровень, обеспечивая необходимую прочность соединения.

Подготовка к пайке алюминиевых деталей

Большое значение придается подготовке алюминия к предстоящей пайке.

Для этого существует несколько способов, обеспечивающих надежность соединения:

  • Участок соединения предварительно обезжиривается и обрабатывается канифолью. После того как вещество нанесено на поверхность, сюда же укладывается наждачная шкурка. Далее нужно включить мощный паяльник и плотно прижать им наждачку к поверхности.
  • После этого поверхность затирается и шлифуется, а само место соединения одновременно подвергается лужению. На подготовленную поверхность устанавливается алюминиевая деталь, которую можно припаивать уже по обычной схеме. При необходимости, канифоль может быть заменена маслом, используемым в швейных машинах.
  • Во втором варианте в канифоль добавляется металлическая стружка, после чего полученная смесь наносится на поверхность места будущего соединения. Жало паяльника нужно хорошо разогреть и залудить, а затем натирать им всю рабочую поверхность спаиваемых деталей до тех пор, пока не расплавится стружка. Одновременно сюда же добавляется припой. В этом случае происходит снятие окиси механическим путем, а припой тут же попадает на поверхность и защищает ее от повторного появления оксидной пленки.
  • Третий способ заключается в предварительной очистке поверхности. Для этой цели используется медь, посредством которой удаляется оксидная пленка. Данный метод относится к наиболее сложным, поскольку омеднение поверхности должно выполняться в специальной ванночке.

Выбор припоя и флюса для алюминия

Припои на основе олова и свинца могут использоваться для сваривания проводов, элементов и деталей из алюминия при условии их тщательной очистки. Такая пайка должна осуществляться с использованием специальных флюсовых растворов, состоящих из высокоактивных веществ. Однако, такие соединения обладают недостаточной прочностью по причине слабого взаимодействия алюминиевых изделий с оловом и свинцом, склонности к образованию коррозии. Поэтому в виде антикоррозийного покрытия поверхностей из этого металла применяются специальные составы.

К числу таких составов относятся припои с содержанием меди, цинка, алюминия и кремния. Они производятся как в нашей стране, так и за рубежом. Среди отечественных марок наибольшее распространение получил ЦОП-40, содержание которого составляет 40% цинка и 60% олова, а также соединение 34А с алюминием (66%), медью (28%) и кремнием (6%). Содержание цинка оказывает влияние не только на прочность алюминиевых контактов, но и на их устойчивость к коррозии.

Из всех известных припоев минимальной температурой, при которой они начинают плавиться, обладают составы на оловянно-свинцовой основе. Наивысшая температура плавления принадлежит соединениям с алюминиево-кремниевой структурой, а также с алюминием, медью и кремнием. Подобные виды припоев в первом случае расплавляются при достижении температуры 590-600 градусов, а во втором – при 530-550 градусов. Они выбираются для каждого конкретного случая, когда соединяются детали с крупными габаритами, с хорошим теплоотводом или тугоплавкие алюминиевые соединения.

Технологические процессы неразрывно связаны со специальными видами флюсов, применяемых для более качественного взаимодействия всех компонентов сварки.

Подбор наиболее подходящего материала считается довольно сложным мероприятием. Это особенно важно, когда в рабочем процессе используется припой на оловянно свинцовой основе. В структуру таких флюсов включены элементы, формирующие его повышенную активность при взаимодействии с алюминием. Среди них можно отметить триэтаноламин, фторборат аммония, фторборат цинка и другие аналогичные составляющие.

Одним из наиболее популярных флюсовых веществ российского производства считается вещество марки Ф64, отличающееся высокой активностью. Качество данного соединения позволяет припаять металлические детали из алюминия, не снимая тугоплавкое оксидное покрытие, расположенное на поверхности.

Спаивание компонентов из алюминия

Порядок действий и технический процесс сваривания алюминия точно такой же, как и для других видов цветных металлов.

Среди домашних мастеров чаще всего используются следующие два варианта:

  • Высокотемпературная пайка, используемая для сваривания элементов с крупными размерами. В эту категорию входят алюминиевые конструкции с толстыми стенками и увеличенной массой, для разогрева которых требуется температура 550-6500С.
  • Пайка при пониженных температурах, составляющих 250-3000С, которой вполне хватает для монтажа проводов радиоэлектронной аппаратуры и сваривания мелких предметов, используемых в повседневной жизни. В таком же режиме соединяются и алюминиевые провода в любой электросети.

Соединения в режиме высоких температур происходит с использованием специальных нагревательных элементов. Одним из них является горелка, для работы которой требуется газ в виде пропана или бутана. Если же такая горелка отсутствует, домашние мастера пользуются различными типами паяльных ламп. Сваривание при высокой температуре требует постоянного контроля над степенью нагрева поверхностей соединяемых деталей. Для этого в небольшом количестве берется один из тугоплавких припоев, и после того как он начнет плавиться, можно говорить о достижении нужной температуры. В этом случае разогрев детали прекращается, иначе она просто расплавится и разрушится.

Спаивание при пониженной температуре осуществляется электропаяльником на 100-200 Вт. Мощность паяльника зависит от величины соединяемых компонентов: чем больше деталь, тем более производительный паяльник потребуется для того, чтобы ее разогреть. Проводники легко соединяются паяльником мощностью 50 Вт.

Независимо от температурного режима, соединения выполняются одинаково, а все действия выполняются в следующем порядке:

  • Место будущего соединения деталей или кабелей обрабатывается механическим способом. Для этого используются любые чистящие средства, ослабляющие окислительный налет, обеспечивая более полное взаимодействие с флюсовым веществом.
  • Место соединения требуется обезжирить ацетоном, бензином, спиртом и другими органическими растворителями.
  • Перед тем как паять алюминий паяльником или горелкой в домашних условиях, детали прочно фиксируются в наиболее удобном положении.
  • Нанесение флюса осуществляется на подготовленную плоскость. Если вещество применяется в жидком виде, то оно наносится кисточкой.
  • Точка соединения разогревается с помощью электрического паяльника достаточной мощности или газовой горелкой. Далее сюда же наносится расплавленный припой и распределяется ровным слоем.
  • Металлические поверхности соединяются и фиксируются в нужном положении.
  • После остывания припоя и схватывания деталей, место соединения промывается проточной водой. Остатки флюса вымываются и в дальнейшем не вызывают коррозию.

Для чего нужны сплавы металлов


Применение металлов и их сплавов — урок. Химия, 8–9 класс.

О том, что свойства металлов меняются при их сплавлении, стало известно ещё в древности. \(5\) тысяч лет тому назад наши предки научились делать бронзу — сплав олова с медью. Бронза по твёрдости превосходит оба металла, входящие в её состав.

 

Свойства чистых металлов, как правило, не соответствуют необходимым требованиям, поэтому практически во всех сферах человеческой деятельности используют не чистые металлы, а их сплавы.

Сплав — это материал, который образуется в результате затвердения расплава двух или нескольких отдельных веществ.

В состав сплавов кроме металлов могут входить также неметаллы, например, такие как углерод или кремний.

 

Добавляя в определённом количестве примеси других металлов и неметаллов, можно получить многие тысячи материалов с самыми разнообразными свойствами, в том числе и такими, каких нет ни у одного из составляющих сплав элементов.

 

Сплав по сравнению с исходным металлом может быть:

  • механически прочнее и твёрже,
  • со значительно более высокой или низкой температурой плавления,
  • устойчивее к коррозии,
  • устойчивее к высоким температурам,
  • практически не менять своих размеров при нагревании или охлаждении и т. д.

Например, чистое железо — сравнительно мягкий металл. При добавлении в железо углерода твёрдость его существенно возрастает. По количеству углерода, а следовательно, и по твёрдости, различают сталь (содержание углерода менее \(2\) % по массе), чугун (\(С\) — более \(2\) %). Но не только углерод изменяет свойства стали. Добавленный в сталь хром делает её нержавеющей, вольфрам делает сталь намного более твёрдой, добавка марганца делает сплав износостойким, а ванадия — прочным.

Применение сплавов в качестве конструкционных материалов

Сплавы, используемые для изготовления различных конструкций, должны быть прочными и легко обрабатываемыми.

 

В строительстве и в машиностроении наиболее широко используются сплавы железа и алюминия.

 

Такие сплавы железа, как стали, отличаются высокой прочностью и твёрдостью. Их можно ковать, прессовать, сваривать.


Чугуны
используют для изготовления массивных и очень прочных деталей. Например, раньше из чугуна отливали радиаторы центрального отопления, канализационные трубы, до сих пор изготавливают котлы, перила и опоры мостов. Изделия из чугуна изготавливаются с применением литья.

  

Сплавы алюминия, используемые в конструкциях, наряду с прочностью должны отличаться лёгкостью. Дюралюминий, силумин — сплавы алюминия, они незаменимы в самолёто-, вагоно- и кораблестроении.

 

В некоторых узлах самолётов используются сплавы магния, очень лёгкие и жароустойчивые.

 

В ракетостроении применяют лёгкие и термостойкие сплавы на основе титана.

 

Для улучшения ударопрочности, коррозионной стойкости, износоустойчивости сплавы легируют — вводят специальные добавки. Добавка марганца делает сталь ударопрочной. Чтобы получить нержавеющую сталь, в состав сплава вводят хром.

 

Конструкция из стальных балок

Радиаторы центрального отопления

Ажурные перила, отлитые из чугуна

Инструментальные сплавы

Инструментальные сплавы предназначены для изготовления режущих инструментов, штампов и деталей точных механизмов. Такие сплавы должны быть износостойкими и прочными, причём при разогревании их прочность не должна существенно уменьшаться. Таким требованиям отвечают, например, нержавеющие стали, которые прошли специальную обработку (закалку).

Добавление к сплавам веществ, улучшающих их свойства, называют легированием.

Для придания необходимых свойств инструментальные стали, как правило, легируют вольфрамом, ванадием или хромом.

Применение сплавов в электротехнической промышленности, электронике и приборостроении

Сплавы служат незаменимым материалом при изготовлении особо чувствительных и высокоточных приборов, различного рода датчиков и преобразователей энергии.

 

Например, на изготовление сердечников трансформаторов и деталей реле идёт сплав никеля. Отдельные детали электромоторов изготавливаются из сплавов кобальта.

 

Сплав никеля с хромом — нихром, отличающийся высоким сопротивлением — используется для изготовления нагревательных элементов печей и бытовых электроприборов.


Из сплавов меди в электротехнической промышленности и в приборостроении наиболее широкое применение находят латуни и бронзы.

 

Латуни незаменимы при изготовлении приборов, деталью которых являются запорные краны. Такие приборы используются в сетях подачи газа и воды.

 

Бронзы идут на изготовление пружин и пружинящих контактов.

 

Нагревательные элементы бытовых электроприборовЗапорные краны для водопроводов и газопроводов

Пружинящие контакты электрических розеток

 

Применение легкоплавких сплавов

Главным востребованным свойством легкоплавких сплавов является заданная низкая температура плавления. Это свойство, в частности, используется для пайки микросхем. Кроме того, эти сплавы должны иметь определённую плотность, прочность на разрыв, химическую инертность, теплопроводность.

 

Легкоплавкие сплавы производят из висмута, свинца, кадмия, олова и других металлов. Такие сплавы используют в термодатчиках, термометрах, пожарной сигнализации, например, сплав Вуда. А также в литейном деле для производства выплавляемых моделей, для фиксации костей и протезирования в медицине.

 

Сплав натрия с калием (температура плавления \(–\)\(12,5\) °С) используется как теплоноситель для охлаждения ядерных реакторов.

 

Припой (сплав для паяния) имеет невысокую температуру плавленияЛегкоплавкие сплавы используются в литейном делеЛегкоплавкие сплавы незаменимы в датчиках пожарной сигнализации

 

Применение сплавов в ювелирном деле

Применение в чистом виде драгоценных металлов в ювелирном деле не всегда оправдано и целесообразно из-за их дороговизны, физических и химических особенностей.

 

Для придания ювелирным изделиям из золота большей твёрдости и износостойкости используются сплавы с другими металлами.

 

Самая лучшая добавка — это серебро (понижает температуру плавления) и медь (повышает твёрдость). Чистое золото используют очень редко, так как оно слишком мягкое, легко деформируется и царапается.

 

Из сплавов золота с \(10–30\) % других благородных металлов (платины или палладия) изготавливают форсунки лабораторных приборов, а из сплава с \(25–30\) % серебра — ювелирные изделия и электрические контакты.

 

Ювелирные изделия из сплавов золотаПозолоченные электрические контакты

 

Сплавы в искусстве

Оловянная бронза (сплав меди с оловом) — один из первых освоенных человеком сплавов металлов. Она обладает большей, по сравнению с чистой медью, твёрдостью, прочностью и более легкоплавка. Бронзы успешно применяют для получения сложных по конфигурации отливок, включая художественное литьё. Классической маркой бронзы является колокольная бронза.

Одно из новых направлений в искусстве — производство художественных литых изделий из чугуна. Литые изделия из чугуна существенно превосходят по качеству кованые изделия.

 

Чугун — металл гораздо более хрупкий и не такой ковкий, как сталь. Но даже из такого, казалось бы, грубого материала можно получать настоящие произведения литейного искусства способом литья, например, такие как литые лестницы или решётки на окна. Такие изделия подвержены лишь поверхностной коррозии и не требуют тщательного ухода.

 

Бронзовая скульптура

  

Колокола отливают из специального сорта бронзыЧугунная лестница.  Практично и очень красиво

 

Какие они? Из чего делают обычные сплавы?

Криса Вудфорда. Последнее изменение: 12 октября 2020 г.

Практически любой материал мы могли бы когда-нибудь захотеть скрывается где-то на планете под нашим ноги. От золота, которое мы носим как украшения, до нефть, которая питает наши автомобили, земной кладезь удивительных материалов может обеспечить практически каждая потребность. Химические элементы - это основные строительные блоки из из которых сделаны все материалы внутри Земли. Их около 90 природные элементы, большинство из которых - металлы.Но, хотя металлы и полезны, иногда они не идеальны. для работы, которая нам нужна. Возьмем, к примеру, железо. Это удивительно прочный, но может быть довольно хрупким и ржавеет легко во влажном воздухе. Или как насчет алюминия. Он очень легкий, но в своем в чистом виде, он слишком мягкий и слабый, чтобы быть полезным. Вот почему большинство используемых нами "металлов" не вообще металлы, кроме сплавов: металлы в сочетании с другими веществами, чтобы сделать их сильнее, тверже, легче или лучше каким-нибудь другим способом.Сплавы повсюду вокруг нас - от пломбы в наши зубы и литые диски на наших автомобилях к космическим спутникам свист над нашими головами. Давайте подробнее рассмотрим, что это такое и почему они такие полезно!

Фото: Этот топливный бак от Space Shuttle был сделан из сверхлегкого алюминиево-литиевого сплава, так что это на целых 3400 кг (7500 фунтов) легче, чем бак, который он заменил. Снижение веса базовой конструкции шаттла означало, что он мог нести более тяжелую полезную нагрузку (груз).Фото любезно предоставлено Космическим центром Кеннеди НАСА (NASA-KSC).

Что такое сплав?

Фото: Этот образец сплава титан-цирконий-никель представляет собой заставляют левитировать (парить в воздухе) с помощью электричества. Это один из многих замечательных новых материалов, которые разрабатываются для возможного использования в космосе. Фото любезно предоставлено Центром космических полетов им. Маршалла НАСА (NASA-MSFC).

Вы могли встретить слово сплав, описанное как «смесь металлов», но это немного вводит в заблуждение, потому что некоторые сплавы содержат только один металл, и он смешан с другие вещества, не являющиеся металлами (например, чугун сплав из одного металла, железа, смешанного с одним неметаллом, углеродом).Лучше всего думать о сплаве как о материале, состоящем из минимум два разных химических элемента, один из которых - металл. В самый важный металлический компонент сплава (часто представляющий 90 процентов или более материала) называется основным металл, основной металл или основание металл. Остальные компоненты сплава (которые называются легирующими добавками) может быть металлы или неметаллы, и они присутствуют в гораздо меньших количествах (иногда менее 1 процента от общей суммы). Хотя сплав иногда может быть составным (элементы, из которых он сделан, химически связаны вместе), обычно это твердый решение (атомы элементов просто перемешаны, как соль, смешанная с вода).

Состав сплавов

Если вы посмотрите на металл в мощный электронный микроскоп, вы увидите атомы внутри расположены в регулярной структуре, называемой кристаллической решетка. Представьте себе небольшую картонную коробку, полную шариков, и это довольно много. что бы вы увидели. В сплаве, кроме атомов основного металла, есть также атомы легирующих добавок, разбросанных по всему структура. (Представьте, что вы уронили несколько пластиковых шарики в картон коробка, чтобы они случайным образом расположились среди шариков.)

Изображение: Замещающие сплавы и промежуточные сплавы: На этих диаграммах черные кружки представляют основной металл, а красные кружки - легирующие добавки.

Сплавы замещения

Если атомы легирующего агента заменяют атомы основного металла, мы получаем то, что называется замещающий сплав. Такой сплав сформируется только в том случае, если атомы основного металла и легирующего агента имеют примерно такого же размера. В большинстве сплавов замещения составляющая элементы очень близко друг к другу в периодической таблице.Латунь, для Например, сплав на основе меди в какие атомы цинка заменяют 10–35 процентов атомов, которые обычно находятся в меди. Латунь работает как сплав, потому что медь и цинк близки друг к другу в периодической таблицы и имеют атомы примерно одинакового размера.

Сплавы внедрения

Сплавы также могут образовываться, если легирующий агент или агенты имеют атомы, которые намного меньше чем из основного металла. В этом случае атомы агента проскальзывают в между основными атомами металла (в зазорах или «пустотах»), давая так называемый межузельный сплав.Сталь - это пример сплава внедрения, в котором относительно небольшое количество атомы углерода проникают внутрь промежутки между огромными атомами в кристаллической решетке железа.

Как ведут себя сплавы?

Фото: это не только основные ингредиенты (металлы и другие составляющие). влияющие на свойства сплава; как эти ингредиенты сочетаются очень важно тоже. Скорость разливки или перемешивания, температура разливки и скорость охлаждения являются некоторыми из факторов. что может повлиять на физические свойства сплавов.Фотография отливки латунного сплава, сделанная Джетом Лоу, любезно предоставлена ​​Библиотекой Конгресса США, Отделом эстампов и фотографий, Historic American Engineering Record.

Люди делают и используют сплавы, потому что металлы не имеют подходящие свойства для конкретная работа. Железо - отличное здание материал, но сталь (сплав получается путем добавления небольшого количества неметаллического углерода к железу) прочнее, тверже и устойчивее к ржавчине. Алюминий - очень легкий металл, но он также очень мягкий в чистом виде. Добавьте небольшое количество металлов магний, марганец и медь, и вы получите превосходный алюминиевый сплав называется дюралюминий, который достаточно силен для изготовления самолетов.Сплавы всегда показывают улучшения по сравнению с основным металлом в одном или нескольких своих важные физические свойства (такие как прочность, долговечность, способность проводить электричество, способность выдерживать жару, и так на). Как правило, сплавы прочнее и тверже, чем их основные металлы, менее пластичные (труднее работать) и менее пластичные (труднее втягиваем в провода).

Таблица

: Один и тот же основной металл может давать очень разные сплавы, когда он смешивается с другими элементами. Вот четыре примера медных сплавов.Хотя медь является основным металлом во всех них, каждый из них обладает совершенно разными свойствами.

Фото: Ученые NASA Ames разработали методику называется газовым распылением под высоким давлением для упрощения производства магниевые сплавы. Фото любезно предоставлено Министерством энергетики США.

Как изготавливаются сплавы?

Представление о сплаве как о "смеси металлов" может сбивает с толку. Как можно ли смешать два куска твердого металла? Традиционный способ изготовление сплавов заключалось в нагревании и плавлении компонентов для получения жидкостей, смешайте их вместе, а затем дайте им остыть до состояния, называемого твердый раствор (твердый эквивалент раствор как соль в воде).Альтернативный способ изготовления сплава - повернуть компоненты в порошки, смешайте их вместе, а затем соедините их с сочетание высокого давления и высокой температуры. Эта техника называется порошковой металлургией. Третий метод изготовление сплавов стрелять пучками ионов (атомов со слишком малым или слишком большим количеством электронов) в поверхностный слой куска металла. Ион Имплантация, как это известно, является очень точным способом изготовления сплава. Это вероятно, наиболее известен как способ изготовления полупроводников, используемых в электронные схемы и компьютерные микросхемы.(Подробнее об этом читайте в нашей статье о молекулярно-лучевой эпитаксии.)

Узнать больше

На этом сайте
Статьи
Книги
Общие сведения о материаловедении и инженерии

В этих книгах объясняется основная концепция подбора материалов для работы, которую они должны выполнять. Это основная идея большинства сплавов - по сути, металлы «улучшены», чтобы выполнять определенные задачи лучше, чем в чистом, естественном состоянии.

Более подробные книги

Достаточно сложно найти простые общие книги по сплавам; вместо этого ищите книги по «инженерным материалам», и вы найдете что-нибудь подходящее.

Организации

Пожалуйста, НЕ копируйте наши статьи в блоги и другие веб-сайты

статей с этого сайта зарегистрированы в Бюро регистрации авторских прав США. Копирование или иное использование зарегистрированных работ без разрешения, удаление этого или других уведомлений об авторских правах и / или нарушение смежных прав может привести к серьезным гражданским или уголовным санкциям.

Авторские права на текст © Chris Woodford 2008, 2020. Все права защищены. Полное уведомление об авторских правах и условиях использования.

Inconel - зарегистрированная торговая марка Huntington Alloys Corporation
Monel - зарегистрированная торговая марка International Nickel Co.
Waspaloy - зарегистрированная торговая марка United Technologies Corporation
Hastelloy - зарегистрированная торговая марка Haynes International, Inc.
Названия определенных сплавов CMSX ( такие как CMSX-4) являются зарегистрированными товарными знаками Cannon-Muskegon Corporation.

.

Что такое металлические сплавы? | MATSE 81: Материалы в современном мире

Щелкните здесь, чтобы просмотреть стенограмму видеоролика «Свойства вещества: сплавы и их свойства».

В этом видео мы видим, как различные металлы соединяются вместе, образуя сплавы, которые по-прежнему сохраняют металлические свойства исходных металлов, но обычно более прочные. Типичным примером атомов металлов является наличие всего нескольких электронов во внешних оболочках. Это означает, что даже когда они связываются, в этой валентной оболочке всегда остается место для большего количества электронов.Каждый атом металла может связываться с 12 другими атомами в плотноупакованной решетке. Посмотрите на красный атом. Он окружен шестью в своей плоскости, тремя сверху и тремя снизу.

Возможны и менее компактные кристаллические структуры. Например, это расположение, где каждый атом связан с восемью другими. Поскольку электронов все еще недостаточно для завершения внешней оболочки любого из атомов, электроны могут легко перемещаться от одного атома к другому, делая металлы хорошими проводниками как электричества, так и тепла.А поскольку электроны не локализованы в фиксированных связях, атомы могут скользить мимо друг друга, делая их пластичными, позволяя металлу изменять форму. Это также означает, что когда вы пытаетесь взаимодействовать с металлами вместе, атомы обычно просто смешиваются в решетке, образуя металлические связи друг с другом, без фиксированных пропорций и случайным образом распределенных. Эти структуры называются сплавами. Сравните это с соединениями между металлами и неметаллами или между неметаллическими элементами, где пропорции каждого элемента фиксированы.

Самым древним примером сплава, возможно, является то, как бронза пришла на смену меди в древних человеческих сообществах Европы около 6000 лет назад. В конце каменного века топоры стали делать из чистой меди, но они были довольно мягкими. Когда для изготовления бронзы добавлялось небольшое количество олова, получался топор, который был вдвое тяжелее и работал хорошо. Наступил бронзовый век. Атомы в металлической решетке удерживаются ненаправленными связями, что-то вроде моря свободных электронов, как мы уже говорили, позволяя атомам скользить мимо друг друга, все еще соприкасаясь, что делает металлы относительно легко плавящимися и изгибающимися, но трудно испаряемыми.Когда металлы меняют форму, атомы фактически скользят друг по другу вот так. Однако этот процесс не происходит сразу, а постепенно напоминает попытку сдвинуть ковер, вставив в него камень.

Вот как это происходит в металле. Вы видите, как скольжение легко перемещается по одному атому за раз, когда в решетке есть дислокация. Именно это легкое движение атомов в кристаллической решетке делает самый чистый металл мягким. Теперь поместите в решетку атом большего или меньшего размера, и это легкое движение дислокации будет заблокировано.Посмотрите, как более крупный атом стабилизирует дислокацию, которая не продвинется дальше, если вы не приложите большую силу, что означает, что сплав сложнее согнуть.

В завершение рассмотрим некоторые известные сплавы. Бронза, три четверти меди, четверть олова, для скульптур, лодочного оборудования, винтов и решеток. Латунь 70 процентов меди, 30 процентов цинка. Музыкальные инструменты, монеты, дверные молотки. Углеродистая сталь 99 процентов железа и до одного процента углерода. Строительство зданий, инструменты, автомобильные кузова, рельсы для машин и т. Д.нержавеющая сталь с содержанием хрома около 18 процентов и никеля на восемь процентов. Используется для посуды, кухонной посуды, хирургических инструментов и т. Д. Алюминиевые сплавы для самолетов содержат несколько процентов меди или других металлов. Амальгама - это ртуть с серебром и другими металлами. Когда-то использовался для пломбирования зубов. Свинцовый припой и олово для соединения электрических проводов и компонентов. Очень легко плавится. Золото обычно представляет собой сплав, содержащий другой металл, например серебро, для повышения твердости. Количество каратов k определяет, сколько массовых частей чистого золота содержится в 24 частях сплава.

.

Что такое легированный металл? - A Plus Topper

Что такое легированный металл?

  1. Сплав представляет собой смесь двух или более элементов с определенным фиксированным составом, в котором основным компонентом должен быть металл .
  2. В процессе изготовления сплавов в расплавленный металл добавляются один или несколько посторонних элементов. Таким образом, позиции некоторых атомов металла заменяются атомами постороннего металла, которые могут быть больше или меньше.
  3. Эти инородных атомов разного размера нарушают упорядоченное расположение металлов.Таким образом улучшаются свойства чистого металла.
  4. Сплавы прочнее, тверже, устойчивее к коррозии, имеют лучшую отделку и более блестящие, чем их чистый металл.
  5. Большинство сплавов представляют собой смесь металлов. Некоторые сплавы могут содержать смесь металла и неметалла.
    Пример:
    (a) Латунь представляет собой смесь меди и цинка.
    (b) Сталь представляет собой смесь железа и углерода.
    (c) Нержавеющая сталь представляет собой смесь железа, углерода и хрома.
  6. Изменяя процентный состав металлов, можно изменять свойства получаемого сплава.

Зачем производятся сплавы?

Цели изготовления сплавов:

Три цели производства сплава:
(a) Повышение прочности и твердости чистого металла
(b) Повышение коррозионной стойкости чистого металла
( в) Для улучшения внешнего вида чистого металла

  1. Для повышения прочности и твердости чистого металла.
    (a) Во время легирования небольшое количество атомов другого элемента добавляется к расплавленному чистому металлу.Когда сплав становится твердым, позиции одного атома чистого металла заменяются атомами другого элемента других размеров.
    (b) Присутствие этих посторонних атомов разного размера нарушает упорядоченное расположение атомов в чистом металле.
    (c) Это уменьшает скольжение слоев атомов друг по другу и делает сплавы более твердыми и прочными, чем чистые металлы.
    (d) Например, когда атомы углерода добавляются к железу для образования стали, атомы углерода, размер которых меньше, чем атомы железа, нарушают упорядоченное расположение атомов железа, что затрудняет скольжение слоев атомов друг по другу.Это делает сталь тверже чистого железа.
  2. Для повышения коррозионной стойкости чистого металла
    (a) Большая часть металла легко разъедает на воздухе. Это потому, что они реагируют с кислородом и водяным паром в воздухе.
    (b) Легирование может предотвратить коррозию металлов. Это связано с тем, что легирование помогает предотвратить образование оксидного слоя на поверхности металла.
    (c) Например, углерод, хром и никель добавляют в железо для получения нержавеющей стали.Столовые приборы из нержавеющей стали не подвержены коррозии.
  3. Для улучшения внешнего вида чистого металла
    (a) Металлы имеют блестящую поверхность. Однако образование матового оксида металла на поверхности металла приводит к тому, что он быстро теряет свой блеск.
    (b) Легирование помогает сохранить блестящую поверхность металла, поскольку предотвращает образование оксида металла.
    (c) Например, в олово добавляются атомы сурьмы и меди, в результате чего олово имеет более блестящую поверхность, чем олово.

Люди также спрашивают

Список сплавов, их состав и использование

Состав, свойства и использование сплавов:

  1. Сегодня многие сплавы были открыты и улучшаются путем изменения их процентного содержания сочинение.
  2. Использование каждого типа сплавов зависит от свойств сплава.
  3. В таблице показаны состав, свойства и применение некоторых сплавов.
Сплав Состав Свойства Применение
Бронза 80% медь, 20% олово Твердый, прочный, не подверженный коррозии, блестящая поверхность Медали, статуи , художественные материалы
Латунь 70% меди, 30% цинка Тверже меди, блестящая поверхность Музыкальные инструменты, посуда, дверные ручки, гильзы для пуль, декоративные украшения, электрические детали.
Медно-никель 75% меди, 25% никель Красивая поверхность, блестящая, твердая, не подвержена коррозии Монета
Сталь 99% железа, 1% углерода Твердый, прочные Здания, мосты, кузова вагонов, железнодорожные пути

Нержавеющая сталь

74% железо, 8% углерод, 18% хром Блестящий, прочный, не ржавеет Столовые приборы, раковины , трубы, хирургические инструменты
Дюралюминий 93% алюминий, 3% медь, 3% магний, 1% марганец Легкие, прочные Самолеты, сверхскоростные поезда, гоночные велосипеды
Pewter 96% олово, 3% медь, 1% сурьма Блестящий, прочный, не коррозирует Предметы искусства, сувениры
Припой 50% олово, 50% свинец Твердый, блестящий, низкая температура плавления 901 03 Припой для электрических проводов и металла
Золото 9 карат 37.5% золота, 51,5% меди, 11% серебра Блестящий, прочный, не вызывает коррозии Ювелирные изделия

Сплав тверже, чем эксперимент с чистым металлом

Цель: Исследовать, тверже ли сплав чем его чистый металл.
Постановка задачи: Сплав тверже чистого металла?
Гипотеза: Бронза тверже меди.
Переменные:
(a) Управляемая переменная: различные типы материалов (медь и бронза)
(b) Отвечающая переменная: диаметр вмятины
(c) Контролируемые переменные: диаметр стального шарикоподшипника, высота груза, масса груза
Оперативное определение: Если диаметр вмятины меньше, значит материал тверже.
Материалы: Блок медный, блок бронзовый, целлофановая лента.
Аппарат: Стойка для реторты и зажимы, вес 1 кг, линейка, стальной шарикоподшипник, резьба.
Процедура:

  1. Стальной шарикоподшипник приклеивается к медному блоку с помощью целлофановой ленты.
  2. Гирю весом 1 кг подвешивают на высоте 50 см над медным блоком, как показано на рисунке.
  3. Груз может падать на шарикоподшипник.
  4. Измеряется диаметр вмятины, оставленной шарикоподшипником на медном блоке.
  5. Шаги с 1 по 4 повторяются дважды на других частях медного блока, чтобы получить среднее значение диаметра образовавшихся вмятин.
  6. Шаги с 1 по 5 повторяются с использованием бронзового блока для замены медного блока, при этом другие факторы остаются неизменными.
  7. Показания занесены в таблицу ниже.

Результаты:

90 dentis

Обсуждение меньшего диаметра 9007

    , более жесткий диаметр и диаметр
      прочнее материал.
    1. Средний диаметр вмятин на поверхности медного блока больше, чем у бронзового блока.
    2. Судя по результатам, бронза тверже меди.

    Заключение:
    Гипотеза принята.
    Операционное определение твердости в этом эксперименте - это мера вмятины, образовавшейся на материалах, когда груз весом 1 кг с высоты 50 см падает на шарикоподшипник, прикрепленный к материалу.
    Чем меньше диаметр вмятины, тем тверже материал.

    Железо ржавеет быстрее, чем сталь. Эксперимент

    Цель: Исследовать, ржавеет ли железо быстрее, чем сталь, а сталь ржавеет быстрее, чем нержавеющая сталь.
    Постановка проблемы: Железо ржавеет быстрее стали? Сталь ржавеет быстрее, чем нержавеющая сталь?
    Гипотеза: Железо ржавеет быстрее, чем сталь, а сталь ржавеет быстрее, чем нержавеющая сталь.
    Переменные:
    (a) Управляемая переменная: различные типы гвоздей
    (b) Реагирующая переменная: интенсивность и количество синего цвета
    (c) Контролируемые переменные: размер гвоздей, концентрация используемых растворов, продолжительность образования ржавчины
    Эксплуатационное определение: Чем интенсивнее образуется синий цвет, тем выше скорость ржавления.
    Материалы: Железный гвоздь, стальной гвоздь, гвоздь из нержавеющей стали, раствор желе, раствор гексацианоферрата калия (III), вода, наждачная бумага
    .
    Аппарат: Пробирки, штатив для пробирок.
    Порядок действий:

    1. Гвозди затирают наждачной бумагой для удаления ржавчины с поверхностей ногтей.
    2. Железный гвоздь помещают в пробирку A, стальной гвоздь в пробирку B и гвоздь из нержавеющей стали в пробирку C.
    3. Готовится 5% раствор желе, добавляя 5 г желе в 100 см кипящая вода.Затем к раствору желе добавляют несколько капель раствора гексацианоферрата (III) калия.
    4. Горячий гелеобразный раствор наливается в три пробирки до полного погружения всех гвоздей.
    5. Пробирки помещают в штатив для пробирок и оставляют в стороне на три дня. Наблюдается интенсивность синего цвета.
    6. Все наблюдения занесены в таблицу ниже.

    Наблюдения:

Металлический блок Диаметр вмятины (мм)
1 2 03 3 03 3 03 3

Медь 2.9 2,8 2,9 2,87
Бронза 2,1 2,2 2,2 2,17
Пробирка Интенсивность синего цвета Вывод
A Очень быстро .
B Низкий Ржавчина происходит медленно.
C Нет Нет ржавчины.

Обсуждение:

  1. Когда железо ржавеет, каждый атом железа теряет два электрона, образуя ион железа (ll), Fe 2+ .
    Fe (s) → Fe 2+ (водн.) + 2e - (водн.)
  2. Раствор гексацианоферрата калия (lll) добавляют к раствору желе в качестве индикатора для обнаружения ионов железа (ll).
  3. При наличии иона железа (ll) раствор гексацианоферрата (lll) калия образует темно-синий цвет.
  4. Чем выше интенсивность синего цвета, тем выше скорость коррозии.
  5. Затвердевший раствор желе используется для улавливания и четкого закрепления синей окраски. Это связано с тем, что в твердых телах диффузия происходит медленнее всего.
  6. По наблюдениям, железо ржавеет быстрее стали. Нержавеющая сталь не ржавеет.
  7. Гвоздь из нержавеющей стали не ржавеет.Это потому, что этот гвоздь представляет собой сплав железа с углеродом, хромом и никелем.
  8. Стальной гвоздь медленно ржавеет. Наличие атомов углерода сделает сталь прочнее железа, но не предотвратит ее ржавчину.
  9. Ржавчина железа является примером коррозии. Когда происходит коррозия, металл теряет электроны, образуя ион металла.

Заключение:
Железо ржавеет быстрее, чем сталь, сталь ржавеет быстрее, чем нержавеющая сталь. Гипотеза принята.
В этом эксперименте операционным определением ржавчины является образование темно-синего цвета при погружении различных гвоздей в раствор желе, содержащий раствор гексацианоферрата (III) калия.
Чем больше образуется темно-синий цвет, тем выше скорость ржавления.

.

Simple English Wikipedia, бесплатная энциклопедия

Некоторые химические элементы называются металлами . Они являются большинством элементов периодической таблицы. Эти элементы обычно обладают следующими свойствами:

  1. Они могут проводить электричество и тепло.
  2. Их легко сформировать.
  3. У них блестящий вид.
  4. Они имеют высокую температуру плавления.

Большинство металлов остаются твердыми при комнатной температуре, но это не обязательно.Ртуть жидкая. Сплавы - это смеси, в которых хотя бы одна часть смеси представляет собой металл. Примеры металлов: алюминий, медь, железо, олово, золото, свинец, серебро, титан, уран и цинк. Хорошо известные сплавы включают бронзу и сталь.

Изучение металлов называется металлургией.

Признаки сходства металлов (свойства металлов) [изменить | изменить источник]

Большинство металлов твердые, блестящие, они кажутся тяжелыми и плавятся только при очень высоких температурах.Куски металла издают звон колокольчика при ударе чего-то тяжелого (они звонкие). Тепло и электричество могут легко проходить через металл (он проводящий). Кусок металла можно разбить на тонкий лист (он ковкий) или растянуть на тонкую проволоку (он пластичный). Металл трудно разорвать (у него высокая прочность на разрыв) или разбить (у него высокая прочность на сжатие). Если надавить на длинный тонкий кусок металла, он гнется, а не сломается (он эластичный). За исключением цезия, меди и золота, металлы имеют нейтральный серебристый цвет.

Не все металлы обладают этими свойствами. Ртуть, например, жидкая при комнатной температуре, свинец очень мягкий, а тепло и электричество не проходят через железо так, как через медь.

Мост в России металлический, вероятно, железный или стальной.

Металлы очень полезны людям. Их используют для изготовления инструментов, потому что они могут быть прочными и легко поддающимися обработке. Из железа и стали строили мосты, здания или корабли.

Некоторые металлы используются для изготовления таких предметов, как монеты, потому что они твердые и не изнашиваются быстро.Например, медь (блестящая и красного цвета), алюминий (блестящая и белая), золото (желтая и блестящая), а также серебро и никель (также белые и блестящие).

Некоторые металлы, например сталь, можно сделать острыми и оставаться острыми, поэтому их можно использовать для изготовления ножей, топоров или бритв.

Редкие металлы высокой стоимости, такие как золото, серебро и платина, часто используются для изготовления ювелирных изделий. Металлы также используются для изготовления крепежа и шурупов. Кастрюли, используемые для приготовления пищи, могут быть сделаны из меди, алюминия, стали или железа.Свинец очень тяжелый и плотный, и его можно использовать в качестве балласта на лодках, чтобы не допустить их опрокидывания или защитить людей от ионизирующего излучения.

Многие изделия, сделанные из металлов, на самом деле могут быть сделаны из смесей по крайней мере одного металла с другими металлами или с неметаллами. Эти смеси называются сплавами. Некоторые распространенные сплавы:

Люди впервые начали делать вещи из металла более 9000 лет назад, когда они обнаружили, как получать медь из [] руды. Затем они научились делать более твердый сплав - бронзу, добавляя к ней олово.Около 3000 лет назад они открыли железо. Добавляя небольшое количество углерода в железо, они обнаружили, что из них можно получить особенно полезный сплав - сталь.

В химии металл - это слово, обозначающее группу химических элементов, обладающих определенными свойствами. Атомы металла легко теряют электрон и становятся положительными ионами или катионами. Таким образом, металлы не похожи на два других вида элементов - неметаллы и металлоиды. Большинство элементов периодической таблицы - металлы.

В периодической таблице мы можем провести зигзагообразную линию от элемента бора (символ B) до элемента полония (символ Po). Элементы, через которые проходит эта линия, - это металлоиды. Элементы, расположенные выше и справа от этой линии, являются неметаллами. Остальные элементы - это металлы.

Большинство свойств металлов обусловлено тем, что атомы в металле не очень крепко удерживают свои электроны. Каждый атом отделен от других тонким слоем валентных электронов.

Однако некоторые металлы отличаются. Примером может служить металлический натрий. Он мягкий, плавится при низкой температуре и настолько легкий, что плавает на воде. Однако людям не следует пробовать это, потому что еще одно свойство натрия состоит в том, что он взрывается при соприкосновении с водой.

Большинство металлов химически стабильны и не вступают в реакцию легко, но некоторые реагируют. Реактивными являются щелочные металлы, такие как натрий (символ Na) и щелочноземельные металлы, такие как кальций (символ Ca). Когда металлы действительно вступают в реакцию, они часто реагируют с кислородом.Оксиды металлов являются основными. Оксиды неметаллов кислые.

Соединения, в которых атомы металлов соединены с другими атомами, образуя молекулы, вероятно, являются наиболее распространенными веществами на Земле. Например, поваренная соль - это соединение натрия.

Кусок чистой меди, найденной как самородная медь

Считается, что использование металлов - это то, что отличает людей от животных. До того, как стали использовать металлы, люди делали инструменты из камня, дерева и костей животных. Сейчас это называется каменным веком.

Никто не знает, когда был найден и использован первый металл. Вероятно, это была так называемая самородная медь, которую иногда находят большими кусками на земле. Люди научились делать из него медные инструменты и другие вещи, хотя для металла он довольно мягкий. Они научились плавке, чтобы получать медь из обычных руд. Когда медь плавили на огне, люди научились делать сплав под названием бронза, который намного тверже и прочнее меди. Из бронзы делали ножи и оружие.Это время в истории человечества примерно после 3300 г. до н.э. часто называют бронзовым веком, то есть временем бронзовых инструментов и оружия.

Примерно в 1200 году до нашей эры некоторые люди научились делать железные орудия труда и оружие. Они были даже тверже и прочнее бронзы, и это было преимуществом на войне. Время железных инструментов и оружия теперь называется железным веком. . Металлы были очень важны в истории человечества и цивилизации. Железо и сталь сыграли важную роль в создании машин. Золото и серебро использовались в качестве денег, чтобы люди могли торговать, то есть обмениваться товарами и услугами на большие расстояния.

В астрономии металл - это любой элемент, кроме водорода или гелия. Это потому, что эти два элемента (а иногда и литий) - единственные, которые образуются вне звезд. В небе спектрометр может видеть признаки металлов и показывать астроному металлы в звезде.

В организме человека некоторые металлы являются важными питательными веществами, такими как железо, кобальт и цинк. Некоторые металлы могут быть безвредными, например рутений, серебро и индий. Некоторые металлы могут быть токсичными в больших количествах. Другие металлы, такие как кадмий, ртуть и свинец, очень ядовиты.Источники отравления металлами включают горнодобывающую промышленность, хвостохранилища, промышленные отходы, сельскохозяйственные стоки, профессиональные воздействия, краски и обработанную древесину.

.

Каким клеем можно склеить алюминий. Холодная сварка алюминия

Холодная сварка алюминия может использоваться в ситуациях, когда дуговая сварка невозможна в среде защитного газа. Этот прием важен для алюминия еще и потому, что заготовки из этого металла очень плохо соединяются с помощью болтов и гаек. Термин «холодная сварка алюминия» может относиться как к способу соединения деталей из этого металла путем деформации, так и к технологии, основанной на применении специального клея.

Под холодной сваркой обычно понимают специальный клей, но существуют и механические способы холодной сварки - деформационная сварка

Холодная сварка алюминиевых деталей специальным клеем

Холодная, выполненная с применением специального клея, представляет собой технологию, позволяющую очень быстро и без специальной подготовки поверхности получить прочное склеивание. Очень часто этот прием используется в тех случаях, когда необходимо устранить аварийную ситуацию и быстро соединить алюминиевые детали.Естественно, простота этой технологии позволяет использовать ее чаще всего в домашних условиях.

Специальным составом для проведения такой сварки является двухкомпонентный клей, выпускаемый в виде мастики или густой жидкости. Такой клей состоит (его можно купить практически в любом строительном магазине) из эпоксидной смолы и стального порошка, который используется для укрепления полученного соединения.

Для улучшения свойств клеевого состава для холодной сварки (адгезии к соединяемым поверхностям, устойчивости к высоким температурам и агрессивным средам) в его состав добавляют специальные добавки.Благодаря их использованию свойства отвержденной клеевой композиции часто превосходят свойства соединяемых деталей по прочности и надежности.

Каждый клей холодного отверждения – как жидкий, так и мастичный – состоит из двух компонентов, которые необходимо смешивать непосредственно перед применением. Следует помнить, что наносить замешанный состав необходимо в течение 20-30 минут (через полчаса он начинает активно затвердевать). После нанесения клеевого состава на поверхность алюминиевых деталей их следует прижать друг к другу и выдержать в таком состоянии 40-45 минут.Состав полностью затвердевает в течение 2-2,5 часов.

Для надежного соединения на производстве или в домашних условиях при использовании клея для холодной сварки предварительно очистите и обезжирьте соединяемые поверхности. Таким методом можно не только соединять плоские алюминиевые заготовки, но и заваривать небольшие отверстия и трещины, затрачивая на это минимум времени и сил. Детали, соединяемые клеем для холодной сварки, хорошо переносят любые механические воздействия, за исключением растягивающих нагрузок.

Этот метод холодной сварки алюминия позволяет получить прочные и надежные соединения, но имеет ряд ограничений, о которых следует помнить.
  • в местах, подверженных воздействию высоких температур;
  • в местах, к которым предъявляются повышенные требования экологической безопасности;
  • для соединения деталей, условия работы которых часто меняются;
  • для герметизации сосудов и емкостей под высоким давлением;
  • для соединения деталей, работающих в агрессивных средах;
  • для герметизации труб и сосудов, контактирующих с жидкими пищевыми средами и пищевыми продуктами.

Также обратите внимание на преимущества использования клея холодного отверждения, которые делают его очень популярным способом соединения алюминиевых деталей:

  • исключение процессов окисления при контакте заготовок, что обеспечивает долговечность такого соединения;
  • простота использования;
  • минимальное время, необходимое для установления постоянного соединения;
  • низкая цена состава и отсутствие необходимости в специальном оборудовании и энергоносителях.
Небольшой обзор часто встречающихся на отечественном рынке составов для холодной сварки, основанный на мнениях людей, использовавших их на практике.
  1. Холодная сварка PERMATEX
    Эффективный и очень универсальный клей, который можно использовать на различных материалах. Выдерживает растягивающие и сдвигающие напряжения во время испытаний.
  2. "Жидкость WURTH"
    Идеально подходит для работы с металлическими деталями.
  3. "Абро Сталь"
    Подходит для ремонта резервуаров для хранения жидкостей благодаря высокой герметичности.
  4. «Титан»
    Доступная цена, отличная стойкость к механическим воздействиям.
  5. «Холодная сварка PERMATEX»
    Достаточно популярный состав, заслуживший множество положительных отзывов.

Деформационная сварка - технологические особенности

Алюминиевые детали

соединяются по этой технологии при комнатной температуре, отсюда и название – «холодная сварка». Для получения неразъемного соединения заготовки подвергают значительной пластической деформации, в результате которой происходит разрушение оксидного слоя на поверхности алюминия.Более того, сильное сдавливание алюминиевых деталей между собой при холодной сварке способствует образованию межмолекулярных связей между их кристаллическими решетками.

Важным условием создания надежного соединения, полученного по технологии холодной сварки, является тщательная очистка поверхности заготовок и их обезжиривание. Давление, действующее на соединяемые алюминиевые детали, может быть статическим или с переменной вибрацией.

В зависимости от вида создаваемого соединения различают следующие виды холодной сварки:

стыковой метод

Алюминиевые детали соединяются этим методом холодной сварки с предварительно тщательно зачищенными и обезжиренными торцевыми частями.Для того чтобы выполнить соединение этим методом, детали фиксируют в специальных губках с небольшим выпуском торцевых частей, которые будут подвергаться сжатию. После надежного зажима деталей на зажимные губки оказывается осевое давление, которое сжимает торцевые части соединяемых объектов, создавая тем самым надежное неразъемное соединение.

Этот способ холодной сварки, несмотря на простоту, имеет ряд существенных недостатков и ограничений в применении.

  • Размеры напорных устройств, используемых для выполнения такой сварки, ограничивают длину формируемого соединения.
  • При прессовании алюминиевых деталей пластической деформации подвергаются не только стыкуемые торцы, но и зажатая в губках деталь.
  • После прочного соединения детали довольно трудно снять с зажимных губок.

Точечные технологии

Данная технология наложения алюминиевых деталей внахлест является наиболее распространенным методом из этого металла.Соединяемые элементы прижимаются друг к другу в отдельных точках сварки, на которые наносится специальный штамп. По этой технологии детали в основном соединяются несколькими точками сварки, расположенными на расстоянии друг от друга.

Качество холодной точечной сварки напрямую связано с деформацией алюминия в зоне точечной сварки. В числовом выражении этот параметр характеризует отношение толщины соединяемых деталей к глубине, на которую пуансон вдавливается в металл.Существуют стандарты, согласно которым этот параметр для алюминия должен составлять 60–70 %, а для сплавов на основе этого металла — 75–90 %.

Холодная точечная сварка, которую можно использовать для соединения достаточно крупных алюминиевых листов и сплавов на основе этого металла, имеет ряд преимуществ.

  • Соединяемые детали не нужно предварительно зажимать в специальных зажимах.
  • Алюминий деформируется в очень мелких локальных местах - местах сварки.
При наличии механического устройства, способного создавать значительное давление, холодную сварку по этой технологии можно производить и в домашних условиях.

Способ шитья

При этом способе холодной сварки стык алюминиевых заготовок приобретает вид сплошного шва, который формируется вращающимися роликами или пуансоном с рабочей частью в виде кольца.

Предварительно очищенные и обезжиренные алюминиевые детали, предназначенные для холодной сварки, помещают между одним подвижным и одним неподвижным роликами (односторонняя сварка) или между двумя подвижными роликами (двусторонняя сварка).После вдавливания роликов и металла под ними на необходимую глубину подвижные ролики начинают вращаться, что приводит к перемещению соединяемых элементов и образованию сплошного шва.

Алюминий — отличный металл. Двери, окна и фасадные системы из алюминия легкие, прочные и устойчивые к воздействию окружающей среды. Одно «но»: сварка алюминиевых конструкций – сложный процесс, доступный только профессионалам.

Таким образом, склейка остается практически единственным способом соединения алюминиевых поверхностей, доступным для «общего пользования».Казалось бы, что может быть проще? Однако здесь алюминий проявляет свой хитрый темперамент.

Дело в том, что в обычном состоянии алюминий покрыт прочной оксидной пленкой с очень низкой адгезией. Если не повредить перед склеиванием, каждое соединение будет хрупким и недолговечным. Простая обработка деталей малоэффективна: на воздухе поверхность детали быстро окисляется.

Относительно хороших результатов можно добиться только при предварительной обработке поверхности алюминиевых деталей кислотами, основаниями или специальными составами, обычно на основе полиуретана или эпоксидной смолы.Поэтому большинство клеевых составов, выпускаемых для алюминия, содержат эти химические соединения.

Клей для алюминия

Наиболее популярным является двухкомпонентный клей для алюминия. Как следует из названия, он состоит из двух компонентов: эпоксидной или акриловой массы и отвердителя. Эти ингредиенты смешивают перед использованием.

Качественное склеивание получается, когда поверхности алюминиевых элементов перед склеиванием обезжириваются или покрываются специальной грунтовкой, но в последнем случае следует следить за тем, чтобы смесь грунтовки и клея не вызывала неожиданных химических реакции.Также широко используется однокомпонентный алюминиевый клей, широко известный как «холодная сварка».

Очень удобен в использовании, но образуемое им клеевое соединение хрупкое, поэтому для заделки трещин и отверстий обычно применяют «холодную сварку».

Приклеивание алюминия к другим типам поверхностей (например, к камню) заслуживает особого внимания. Из-за очень большой разницы в тепловом расширении склеивание таких поверхностей будет хрупким.Поэтому в таких случаях рекомендуется использовать механическое соединение или соединение с помощью гибкой липкой ленты.

И пусть кто-то скажет, что «хорошего» клея для алюминия не существует, при небольшой внимательности и следовании инструкции можно добиться качественного эффекта склеивания этого капризного металла.

Алюминий

получил широкое распространение благодаря своей прочности и устойчивости к факторам окружающей среды. Но при этом металл не обладает адгезионными свойствами из-за образования оксидной пленки на склеиваемой поверхности.Для обеспечения качественного соединения необходимо подобрать клей для алюминия, в состав которого входят специальные добавки, препятствующие образованию оксидов. Например, использовать двухкомпонентный текучий материал или мастику на основе эпоксидной смолы со стальным порошком.

Типы клея

Наиболее подходящим для работы с алюминиевыми поверхностями является или изготовлен из эпоксидной смолы.

Клеи на основе полиуретана бывают:

  • однокомпонентные;
  • двухкомпонентный.

Однокомпонентные препараты содержат полиуретановый полимер и не содержат растворителя. Подобные инструменты используются на открытых частях изделий. Перед приклеиванием поверхность следует смочить водой. Это позволяет однокомпонентному клею реагировать с алюминием, образуя очень прочную связь.


Двухкомпонентные композиции на основе эпоксидных смол обладают улучшенными адгезионными свойствами и устойчивы к высоким температурам.Их часто используют при сборке алюминиевых конструкций, а также для соединения материалов с разным коэффициентом теплового расширения (дерево, фарфор, камень). Качественное склеивание поверхностей из различных материалов получить сложно, поэтому применяют дополнительные механические приспособления, например эластичную ленту.


Составы на основе смолы бывают:

  • горячей закалки - применяются на большинстве промышленных предприятий и твердеют при температуре +1000°С;
  • холодный - затвердевает при температуре от +15 до +350°С.

Каждый двухкомпонентный клей перед нанесением смешивается с отвердителем, пропорции могут быть другими, соответствующая информация есть на упаковке.


Характеристики популярных марок

Существует несколько клеевых составов, позволяющих качественно, надолго и надежно соединить алюминий с алюминием или другими материалами:

  1. Mastix . Смесь подходит не только для склеивания алюминиевых поверхностей, но и для заделки швов.А также для ремонта изделий из черных и цветных металлов. Состав позволяет качественно склеивать детали при низких температурах окружающей среды, его рабочий диапазон составляет от -50 до +145°С. Кроме того, Mastix надежно и быстро склеивает влажные поверхности. Средняя стоимость флакона 50 г – 30 рублей.
  2. — полиуретановый материал, позволяющий прочно и надежно склеивать алюминий с алюминием за счет образования липкого шва между поверхностями. Идеально подходит для заполнения зазоров и склеивания углов. чаще всего используется для соединения элементов конструкции. Цена за 300 мл около 500 рублей.
  3. 90 160 АСТРОхим АСЕ-9305 – это холодная сварка, позволяющая сразу устранять различные неисправности. Клей качественно соединяет поверхности алюминия и его сплавов при температуре от -50 до +145°С. Состав чаще всего используется для восстановления поврежденных фрагментов деталей, например, резьбы. Одна упаковка стоит в среднем 80 рублей.
  4. - двухкомпонентный клей, надежно фиксирует не только алюминиевые поверхности, но и соединения других металлов с деревом, мрамором, стеклом.Состав эффективно устраняет зазоры и трещины. Цена за упаковку 50 мл около 350 рублей.
  5. — универсальная холодная сварка одноименного американского производителя. Это лучший вариант для сантехнического ремонта бытовой техники, емкостей для хранения жидкости, так как обеспечивает безупречную герметичность. С помощью композиции сочетаются металл, дерево, керамика, а также материалы всех видов. Клей очень чувствителен к чистоте мест склейки. Если хранение было неправильным, состав нельзя использовать по назначению.Цена около 150 рублей за 57 грамм.
  6. - двухкомпонентный на основе эпоксидной смолы, очень быстро затвердевает, пожаробезопасен, прекрасно склеивает различные материалы, в том числе алюминий. Полимеризация состава происходит в течение 15 минут, материал выдерживает длительный нагрев до +149°С, кратковременный – до +177°С. Формируемый шов, очень устойчивый к сдвиговым и разрывным нагрузкам. Стоимость упаковки 56 г составляет около 300 рублей.
  7. - Отличается низкой стоимостью и устойчивостью к любым механическим воздействиям.Флакон объемом 310 мл стоит около 250 рублей.
  8. Wurth жидкость металл - цианоакрилатная композиция немецкого производителя. Это лучший вариант для соединения металлических поверхностей различных деталей. Он очень быстро сохнет, что делает его идеальным для быстрого ремонта. Создает незаметный шов, позволяющий склеивать не только изделия из металла, но и прозрачные материалы. Цена флакона 20 г около 100 рублей.
  9. КОСМО ПУ-200.280 КОСМОФЕН ДУО - двухкомпонентный высокопрочный клей на основе полиуретана, не содержащий растворителей. Обладает отличной термостойкостью и устойчивостью к факторам внешней среды. После полного затвердевания шов можно окрашивать. Применяется для склеивания гипсоволокнистых плит, дерева, полированного стеклопластика, алюминия, а также для восстановления и заполнения монтажных швов шириной не более 0,8 см. Бутылка 900 г стоит около 800 рублей.

Совет! Применяя , строго следуйте инструкциям производителя на упаковке, так как нарушение правил использования приводит к резкому ухудшению технических свойств клея.

Как работать с клеем

Соединение алюминиевых деталей с помощью клея в домашних условиях намного проще и поэтому используется чаще, чем сварка. Для качественного склеивания металлических поверхностей вам понадобится наждачная бумага, специальная смесь и обезжириватель (как правило, для этих целей используется ацетон).


90 250

Совет! Все работы проводить в хорошо проветриваемом помещении, в перчатках и респираторе. Адгезивы часто содержат ингредиенты, которые могут вызвать сильное раздражение слизистых оболочек дыхательной системы и глаз.

Перед шлифованием наждачной бумагой поверхности следует очистить от грязи, пыли и жира с помощью щетки или жесткой щетки.


Инструкция по склеиванию поверхностей:

  1. Наждачной бумагой (предпочтительно мелкозернистой) удалить ржавчину и грязь с мест склеивания. №
  2. Удалите жир, протерев поверхность ацетоном: нанесение масла под клей снижает адгезию примерно на 20%.
  3. Дайте участку высохнуть.
  4. Смешайте клей с отвердителем в специально предназначенной для этого емкости.
  5. Полученную массу размешать до полной однородности по цвету и вязкости. Готовую смесь следует использовать в течение 10-60 минут. Точное время производитель указывает на упаковке.
  6. Нанесите клей на обе крапчатые поверхности или тонкую полоску и плотно соедините их друг с другом. Не нажимайте слишком сильно на поверхность, так как это приведет к выдавливанию клея.
  7. Удалите излишки смеси сухой тканью. Его можно смочить водой или растворителем.
  8. Сохранять положение до полного застывания состава (примерно 15 минут).
  9. В зависимости от марки клея и температуры окружающей среды окончательное отверждение происходит через 2-24 часа.


Совет! Определение различных сортов происходит в разное время, от пяти минут до одного часа. В течение этого периода времени оставьте изделие в покое и не прикасайтесь к нему.

При выборе клея обратите внимание на следующие характеристики, указанные на упаковке:

  • термостойкость;
  • влагостойкость;
  • время затвердевания.

  1. Алюминиевые конструкции будут полностью проклеены двухкомпонентным составом на основе эпоксидной смолы. Но если вы хотите соединить поверхности из сплава, содержащего алюминий, лучше выбрать продукт, содержащий метилакрилат.
  2. Для алюминия подходит только специальный состав, содержащий кислоты и основания.Эти компоненты обеспечивают расщепление оксидного слоя, что значительно улучшает адгезию клея.
  3. Категорически запрещается использовать клеи на основе эпоксидной смолы, если продукт будет использоваться в будущем для хранения питьевой воды и продуктов или контактировать с ними.

Алюминиевые клеи не вызывают окисления металла, в отличие от газовой сварки. Благодаря этому отремонтированное изделие прослужит гораздо дольше. Еще один положительный момент – низкая стоимость.

Алюминий

— это легкий металл, который десятилетиями используется в промышленности. За это время было обнаружено, что холодная сварка алюминия и его сплавов — единственный способ соединения заготовок.

Что такое холодная сварка?

Холодная сварка – способ соединения металлических деталей, который производится под давлением без нагрева. Склеивание происходит в результате пластической деформации массы и проникновения ее в свариваемые поверхности. Холодная сварка алюминия широко доступна и не требует специальной подготовки или специального оборудования.Процесс происходит непосредственно в помещении, при комнатной температуре. Источники тепла для дуговой сварки не требуются.

Состав и характеристики

Холодная сварка фактически является и может иметь однокомпонентный или двухкомпонентный состав, в состав которого входят:

  • Эпоксидные смолы, являющиеся основой сварки и отвечающие за однородность и пластичность состава.
  • Металлический компонент в качестве наполнителя.
  • Дополнительные вещества и добавки для улучшения адгезии, устойчивости к агрессивным средам, температурных характеристик и т.п.

Долговечность зависит от состава, правильного использования и качества подготовки поверхности.

При правильных условиях соединение даже прочнее склеиваемого металла, но как показывает практика, шов после склеивания на порядок менее прочный, чем при традиционной сварке. Поэтому рекомендуется использовать его только для мелкого ремонта.

Для алюминия» встречается практически в каждом строительном магазине — огромное количество зарубежных и отечественных производителей выпускают этот состав, отличающийся только внешним видом.

Мастика обычно продается в виде двухслойного пластилинового бруска или для удобства расфасована в цилиндрическую упаковку.

Перед сваркой от куска отрезается необходимое количество (строго перпендикулярно). После разминания пальцами элементы сварки быстро накладываются на нужный участок.

Принцип деформационной сварки

Алюминиевые поверхности склеиваются методом пластической деформации.

При холодной сварке соединяемые объекты очень плотно прижимаются друг к другу, что вызывает разрушение внешнего слоя, образуется межмолекулярная связь, создающая прочное соединение.

Для обеспечения лучшего соединения желательно предварительно обезжирить детали и обеспылить их.

Методы холодной сварки

Технологию холодного соединения алюминия можно разделить на 3 метода:

Стыковая сварка

При этом методе алюминиевые заготовки помещаются и фиксируются в специальных зажимах.Кроме того, к ним приложена сила, направленная вдоль оси. В результате детали сближаются друг с другом и происходит пластическая деформация.

Этот метод имеет некоторые недостатки:

  • соединение длинных деталей практически невозможно, так как их размеры ограничены конструкцией зажимного устройства;
  • часть заготовок в хомуте втулки деформированы;
  • детали с трудом снимаются с зажимов.

Точечная сварка

Этот метод используется для сварки алюминиевых заготовок внахлест.Используются специальные штампы. Место запрессованного пуансона называется точкой сварки. Точки сварки располагаются через заданные промежутки вдоль линии соединения.

Преимуществом этого метода является отсутствие необходимости предварительной фиксации деталей и небольшая деформация металла в местах соединения. Это наиболее распространенная холодная сварка алюминия. Это можно сделать без обжима или на твердых деталях.

Сварка швов

Для создания сплошного шва при данном способе сварки можно использовать ролики, между которыми размещаются соединяемые элементы или кольцевые штампы.

Сварку можно выполнять с помощью одного вращающегося ролика, который прижимает алюминиевые детали к кронштейну, или двух вращающихся роликов, которые сжимают детали вместе.

В зависимости от сечения детали вальцовочный шов может выполняться на фрезерном станке или ручном настольном станке.

При таком способе соединения шов получается без закручивания, но его недостаток в том, что сечение деталей утончается в месте шва, что приводит к искривлению и искривлению деталей в этом месте.

Этот недостаток можно уменьшить за счет увеличения диаметра рабочей поверхности роликов.В противном случае этого метода лучше избегать.

Технология сварки алюминия

Сварка сдвигом – это метод холодной сварки алюминия. Делается это путем сжатия с тангенциальным сдвигом. В результате этого процесса все оксидные слои разрываются, создавая соединительные мостики. Этот метод используется в промышленных условиях для соединения проводов и троллейбусных проводов, радиокорпусов, кабельных оболочек и различных каркасов для бытовой техники. Отличный результат получается при сварке алюминия с его сплавами (при условии чистоты поверхностей заготовок).В случае малейших загрязнений получить качественное соединение практически невозможно.

Чтобы получить соединение хорошего качества, используйте давление наплавки, чтобы металл мог свободно течь с обеих сторон соединения. Только при соблюдении этого условия можно будет добиться правильного движения деталей по отношению друг к другу.

Шов на алюминиевом листе может быть выполнен:

  • прямой;
  • круглый;
  • сплошной (любой длины).

Применение и функции

Перед началом работы очистить поверхность стальными вращающимися щетками.Сварка алюминия может выполняться с различными металлами. Его довольно часто используют для сварки алюминиевых труб. В лабораторных условиях была предпринята попытка сварки алюминия и стали штампами.

У холодной сварки большое будущее. Несмотря на то, что разрабатываются новые способы использования ВЧ-токов, такие установки оказываются достаточно дорогими, а их эффективность еще достаточно низкой.

Сварка и пайка могут выполняться индукционными токами.При сварке алюминия постоянным током можно действовать следующим образом: опустить два стержня в раствор щелочи и затем пропустить постоянный ток. В результате отрицательный стержень будет быстро нагреваться. Теперь следует убрать прутья и сделать сквозняк.

Этот метод используется в лабораториях. Он не нашел своего места в индустрии.

При холодной сварке алюминия наружный нагрев деталей отсутствует. Это позволяет соединять электрические провода в изоляции, выполнять работы в пожароопасной зоне, герметизировать отверстия в емкости, которую нельзя нагревать.Дополнительно можно комбинировать алюминий со сталью. При использовании холодной сварки алюминия количество металлических отходов может быть уменьшено почти в 10 раз. С помощью алюминиевого сварочного оборудования соединяют между собой медь и титан, а также другие металлы и сплавы, обладающие пластичностью. Флюсы не всегда нужны для сварки алюминия.

Точечная сварка позволяет соединять листы толщиной до 15 мм.

Встык соединяют прутки сечением до 30 мм и проволоку того же диаметра.Холодная сварка алюминия при высокой температуре способна соединить медные полосы сечением 100 х 10 мм очень прочным швом.

Шовная сварка деталей из листового металла дает герметичный шов абсолютно любой длины

Холодная сварка алюминия предназначена для стационарных условий. Оборудование может иметь осадочный механизм, гидропривод, механизм прессования деталей.

В состав бытовой холодной сварки входят наполнители, добавки серы.Полимерная композиция обладает свойством прилипания, возникающим при незначительном нагревании. Получить его можно, разминая кусочек вещества в руках в течение нескольких минут. После этого массу можно наносить на стык деталей.

Применяется для мелкого ремонта бытовой техники, сантехники, стояков, обогревателей, окон, глушителей, топливных баков и т.п.

После застывания масса способна принимать любую форму, если ее обработать. Полное затвердевание происходит через 1-8 часов.Затем детали можно раскрасить.

Холодная сварка алюминия Отзывы тех, кто неоднократно ей пользовался, получили самые положительные отзывы. Проанализировав их, можно сделать вывод, что долговечность и качество соединения, как правило, полностью зависят от выбранного клеевого состава и правильного выполнения технологии.

Холодная сварка алюминия в Санкт-Петербурге осуществляется как в специализированных автомастерских, так и самостоятельно в домашних условиях. Стоимость упаковочных материалов от 38-40 руб.

Холодная сварка алюминия Best

Специально разработана для ремонта агрегатов и изготавливается из алюминия, силумина и дюралюминия.

Быстротвердеющая холодная наплавка «Полирем-Алюминий», формула которой специально разработана для лучшей адгезии к алюминию и его сплавам, позволяет производить качественный и надежный ремонт алюминиевых деталей без применения сварочного аппарата.

С помощью этой холодной сварки можно быстро и качественно отремонтировать:

  • алюминиевые автомобильные крылья;
  • автомобильные охладители;
  • трубопроводы из алюминия или сплавов;
  • автомобильные головки блока цилиндров;
  • панели кузова и другие автозапчасти.

Холодная сварка алюминия, цена которой зависит от упаковки и составляет от 40 рублей, содержит специальный наполнитель, обеспечивающий составу повышенную адгезию особенно к алюминию и его сплавам.

Теперь не надо возиться со сварочным аппаратом - можно просто взять холодную сварку алюминия, смешать состав руками и приступить к ремонту.

Motorka.org »Ремонт» Ремонт легкосплавных кузовов

Клеи для ремонта дюралюминиевых корпусов

Применение клея при ремонте (и строительстве) дюралюминиевых корпусов обеспечивает высокую прочность соединения, влаго- и водостойкость, бензо- и маслостойкость.Являясь хорошим герметизирующим материалом и диэлектриком, клей препятствует образованию контактной и щелевой коррозии в местах соединения деталей.

Самыми дешевыми являются клеи на эпоксидной основе, например универсальный клей ЭДП, продаваемый в магазинах. В упаковке находится эпоксидный компаунд ЭДП (эпоксидная смола ЭД-6 с пластификатором) и отвердитель - полиэтиленполиамин. При приготовлении клея на 10 весовых частей массы отмеряйте 1 часть отвердителя.

Склеиваемые поверхности зачищают наждачной бумагой, металлической щеткой или напильником, затем протирают ватным тампоном, смоченным ацетоном или бензином, и сушат.

Клей наносится тонким слоем с помощью кистей, шпателей или поролоновых валиков. После непродолжительной - в течение 5-10 минут - ("открытой") выдержки детали складываются и плотно прижимаются с помощью зажимов, звинок или грузов. Клей, выдавленный при прессовании, удаляют. Для лучшего прилегания деталей и получения клеевого шва толщиной 0,3-0,4 мм необходимо обеспечить давление 0,5-1,0 кг/см2, равномерно распределенное по всей склеиваемой поверхности. Под давлением детали выдерживают до полного застывания клея, что происходит при комнатной температуре (18-25°) через 24 часа; при более высоких температурах время отверждения немного сокращается.Следует помнить, что «срок жизни» эпоксидного клея, т.е. время сохранения наилучших адгезионных свойств, составляет от 30 мин до 2 ч.см3 при одностороннем нанесении и 0,06 г/см2 при двустороннем нанесении.

В случаях, когда необходимо заполнить зазоры между деталями, в клей вводят наполнитель - алюминиевую пудру, металлические опилки, асбест, тальк, зубной порошок или охру (сухую). При добавлении наполнителя следите за тем, чтобы клей оставался жидким и его можно было легко нанести на поверхности соединяемых деталей.

Клей с наполнителем можно использовать для герметизации небольших вмятин, незначительных трещин и ямок в корпусе и листах палубы. После застывания клея поверхность выравнивают и окрашивают. Для большей гарантии герметичности в случае сквозных трещин в днище стоит дополнительно заклеить ремонтируемое место заплаткой из тонкой прочной ткани.

Справочник по лодкам, лодкам и двигателям. Под редакцией Г.М. Новак.

Чем склеить алюминий?

Склеивание алюминия клеями

«МАСТИКС Алюминиевый клей» предназначен для быстрого и надежного склеивания, ремонта деталей и узлов, герметизации стыков и емкостей, восстановления утраченных фрагментов изделий из цветных металлов (алюминия) и железа, пластмасс, керамики, дерева в различных сочетаниях.Рабочая температура ремонтируемых изделий составляет от -60ºС до +150ºС. Обеспечивает надежный ремонт на влажных и маслянистых поверхностях, при низких (до -10°С) температурах (при условии замешивания смеси в теплом помещении).

Режим приложения

  1. Соединяемые поверхности (участки) очистить от грязи и ржавчины, зачистить крупнозернистой наждачной бумагой (для металлов), обезжирить (ацетоном и др.) и высушить.
  2. Отрежьте не менее 1/3 объема стержня и тщательно перемешайте оба ингредиента пальцами (они могут быть влажными) до однородного цвета массы.
  3. Нанесите полученную смесь на ремонтируемую поверхность. При склеивании деталей нанесите на обе соединяемые поверхности пластилин, прижмите и зафиксируйте на 10-15 минут.

    Чем и как клеить алюминий к алюминию. Виды холодной сварки

    При использовании на влажных или масляных поверхностях разглаживайте смесь вперед и назад, пока она не прилипнет к поверхности (в этом случае прочность сцепления снижается на 20-25% для масляных поверхностей).

  4. При необходимости ремонта при отрицательных температурах рекомендуется после 1 и 2 действий скатать из полученной массы шар и подержать в руках, пока он не прогреется до +40-50°С (но не более 4 минуты от начала перемешивания) и только после этого наносить на ремонтируемый участок. Рекомендуется менее 1/3 от общего веса.
  5. Для выравнивания поверхности и придания ей нужной формы используйте плоские предметы, смоченные водой.

Внимание!

  • Срок службы пластилина 5-7 минут при температуре +20°С.В условиях, обеспечивающих отвод выделяемого тепла (тонкий слой, низкая температура и др.), срок службы увеличивается, а при нагреве - уменьшается.
  • Пластилин затвердевает через 10-15 минут при +20°С. На этом этапе необходимо зафиксировать соединяемые детали.
  • Через 1-1,5 часа шов можно обрабатывать и нагружать.

Меры безопасности

Избегайте контакта компонентов стержня с глазами и кожей. Используйте защитные перчатки, чтобы избежать контакта с кожей при работе.При попадании в глаза промыть водой и обратиться за медицинской помощью. Не используйте на поверхностях, контактирующих с пищевыми продуктами.

Действительный

Если в результате хранения более 18 месяцев или резких колебаний температуры хранения наружный слой пломбы затвердел на морозе - нагрейте пломбу на морозе до +60 С. Можно использовать обогреватели, горячую воду, верхняя крышка, автомобильный двигатель и т. д. для этого.

Ухудшение состояния

Смола эпоксидная до 20%, аминовый отвердитель до 8%, пластификатор до 1%, ускоритель отверждения до 2%, каолин до 35%, мел до 30%, алюминиевая пудра до 5%.

Гарантийный срок

Гарантийный срок хранения 18 месяцев со дня изготовления.

ТУ 2252-023-380-2011

Утилизировать как бытовые отходы.

Условия хранения

Хранить в сухом, защищенном от света месте при температуре не выше +35°С.

Как приклеить алюминий к алюминию?

Высокая адгезия клея обеспечивает исключительно прочное соединение алюминиевых конструкций.

Область применения клеев

  • склеивание металлических угловых соединений в дверной, оконной и фасадной промышленности;
  • применяется для подключения электроснабжения фургонов, когда один из соединительных элементов выполнен из стеклопластика;
  • ряд других отраслей промышленности, где крепятся металлические детали.

Нанесение клея для алюминия

Поверхности предварительно очищают и обезжиривают специальными средствами, клеевой состав наносится тонким слоем, элементы плотно прижимаются друг к другу на несколько секунд. Если соединяемые детали в дальнейшем будут подвергаться механическим воздействиям, то нанесение проводят практически на всю склеиваемую поверхность.

Определите время воздействия алюминиевого клея на основе температуры, влажности, типа поверхности и ряда других факторов.

Преимущества состава

  • удобство использования, некоторые виды продукции снабжены специальными насадками;
  • Устойчивость к погодным условиям;
  • Клей алюминиевый
  • не растекается, не содержит примесей растворителей;
  • после застывания (около 16 часов) массу можно красить и подвергать другим видам обработки.

Клей Cosmofen DUO используется для структурной фиксации и герметизации анодированных, окрашенных распылением алюминиевых металлических рам и профилей при производстве окон, дверей и фасадов.
больше // купить

Быстросохнущий очиститель с антистатическим компонентом для очистки алюминиевых поверхностей, самолетов.
больше // купить

Космофен СА 12 (20 грамм)


подробнее // купить

Космофен СА 12 (50 грамм)

Однокомпонентный цианоакрилатный компаунд с высокой начальной липкостью, хорошей адгезией к широкому спектру материалов, особенно высокой прочностью на сдвиг и отслаивание, долговечностью, водостойкостью, термостойкостью и химической стойкостью.
больше // купить

Космопласт 500
Однокомпонентный моментальный клей на основе цианакрилата, используемый как в промышленном производстве (металлообработка, обработка пластмасс, герметизация), так и в быту.
больше // купить

Cosmofen HDP 900 - пистолет-дозатор

Надежный ручной пистолет-дозатор для клея Cosmofen DUO в двойных тубах 900 гр.
больше // купить

.

Как склеить металлические детали. Как приклеить металл к металлу. Соединение металлических деталей - техника и технология пайки


Изгиб соединительных выступов является одним из самых простых и экономичных способов получения достаточно прочных соединений деталей из листового металла, которые будут постоянно или постоянно склеиваться. Для него не требуются винты, заклепки или какие-либо другие крепления.

Для работы с металлическими опорами необходимо выполнить несколько условий. Гнутые металлические опоры должны иметь толщину от 3 до 20 мм.Металл должен быть достаточно ковким, чтобы принимать форму при изгибе. Металлы, прикрепленные к металлическим опорам, чаще всего представляют собой мягкую сталь, алюминий, медь или латунь.

Для достижения наилучших результатов сгибайте детали перпендикулярно направлению пластины и не менее чем на 45 градусов от этого направления. Кроме того, по возможности на внутренней стороне сгиба должны быть заусенцы штамповки. Последний сгиб должен быть в том же направлении, что и предыдущий.

Правила работы

На одной из соединяемых деталей делают один или несколько выступов (называемых также ножками, лапками, язычками).Во второй ответной части проштампованы пазы, немного превышающие ширину выступов. Обе эти детали изготавливаются на штамповочном прессе.

Затем язычок сгибается вверх под углом, подходящим для сборки (обычно 90 градусов), вставляется в канавку и сгибается для образования соединения.

Ножки могут различаться по размеру и форме, что обеспечивает визуальный эффект и облегчает монтаж.

Канавки не обязательно должны быть узкими прямоугольниками.На самом деле лучше выбирать треугольные и круглые формы или простые углубления. Застежки аналогичной формы служат дольше и прочнее.

Усиление ручки

Крепление можно усилить, если несколько опор отогнуть в разные стороны.

Если место ограничено, разделите паз на две опоры.

Крепления становятся прочнее, когда опоры нагружаются по краям, а не на удлинении.

Добавить одну или несколько частей

Сборка не всегда состоит из двух и более частей. Одну часть можно прикрепить друг к другу, один конец к другому, согнув ножки. На фото показано, как можно сделать трубу из листового металла.

При необходимости возможно соединение трех (или более) листовых частей.

Замена складок поворотами

При креплении относительно толстых деталей из листового металла можно использовать кручение опор вместо их изгиба, и взаимное крепление лучше.Помните, однако, что скручивание увеличивает требуемую высоту зазора. Кроме того, крутые повороты могут быть опасны для человека.

Крупногабаритные или нелистовые части конструкции могут крепиться к основанию из листового металла изогнутыми скобами или металлической скобой, загнутой по бокам.

С помощью этих опций можно уменьшить высоту витых опор. Они более эффективны, но их обработка обходится дороже.

Металл – прочное и долговечное вещество, которое не так просто соединить между собой.Несколько десятков лет назад склеить поверхности из этого материала было достаточно сложно. В настоящее время многие компании производят металлический клей с превосходной устойчивостью к слипанию. Какой должна быть клеевая основа и как правильно клеить стальные изделия?

Как выбрать хороший клей

В настоящее время для соединения металлов производится много видов клея. Лучшими из них являются металлические клеи с высоким уровнем липкости. При выборе вяжущей массы большое значение имеет ее безопасность для здоровья человека – некоторые изделия при затвердевании выделяют токсичные вещества.

Хорошая клеевая основа для соединения стальных изделий должна отвечать всем требованиям технического принципа:

  • максимальная прочность и надежность;
  • продолжительность жизни;
  • устойчивость к максимальным перепадам температуры;
  • водостойкость
  • ;
  • без расширения или сжатия при отверждении;
  • антикоррозийная защита.

Для надежного склеивания металла при выборе следует учитывать соответствующие физико-механические свойства и геометрические формы соединяемых поверхностей.Связующее покрытие должно уменьшить разницу между гибкостью и коэффициентом теплового расширения.

Более подробно смотрите видео:

Оптимальный вариант при выборе клея – липкое вещество, способное связывать металлический материал не только с самим собой, но и с различными неметаллическими поверхностями.

Виды клея для металлических изделий

Часто при соединении двух материалов в домашних условиях возникает вопрос, как прочно и надолго приклеить металл к металлу.В продаже имеется множество клеев производства различных фирм. Они могут состоять из двух или одного компонента, а также с дополнительными примесями и наноситься на всю поверхность склеиваемых деталей или точечно.

Наиболее эффективными и популярными клеями являются:

  • эпоксидный клей. В его состав входят смолы, ускорители твердения и наполнители. Смеси эпоксидных клеев могут быть жидкими и пастообразными. Они в основном содержат два ингредиента, которые смешивают вместе перед использованием.Этот клей термо- и водостойкий, а также обладает хорошей износостойкостью;
  • универсальный супер клей по металлу - "Момент Супер Эпоксидный Металл". Предназначен для комбинированного склеивания всех типов металлических поверхностей. Клей состоит из эпоксидных смол и отвердителей. Используется для приклеивания стальных изделий к различным поверхностям. Суперклей морозостоек и устойчив к растворителям и маслянистым веществам. На них легко накладываются ровные швы, которые не расходятся при затвердевании и не уменьшаются в размерах;
  • Двусторонний скотч.Материал прекрасно подходит для соединения металла с металлом, а также с другими подложками. Клейкая лента выбирается в зависимости от площади соединяемых частей и веса конструкции. Склеивание металлов таким липким скотчем обеспечивает стабильное сцепление двух оснований, которое практически не боится влияния различных внешних факторов;
  • холодная сварка. Этот вариант соединения металлических деталей осуществляется за счет деформации сварочной массы и полного введения ее в поверхность изделия.Такой клей может состоять из одного или двух элементов и отлично подходит для прочного склеивания. стальные материалы. Холодная сварка – это клей, сохраняющий свои свойства при очень высоких температурах.

Для склеивания металлических или других поверхностей иногда используют липкие силиконовые стержни, которые при нагревании наносятся на материал специальным пистолетом.

Как правильно соединять металлические поверхности

Как склеивать металлические детали? Правильно подобрав клей, стальные предметы можно склеить своими руками без профессиональных навыков и дополнительного оборудования.Для приклеивания металл к металлу выполните следующие действия:

Подробности смотрите в видео:

  • тщательно очистите поверхность от ржавчины и обезжирьте растворителем или другим обезжиривателем;
  • при использовании двухкомпонентного клея смешайте отвердитель с основой;
  • равномерно нанести клей на места, предназначенные для склейки;
  • деталей для соединения и плотного прижимания друг к другу;
  • выдерживают указанное в инструкции время окончательной усадки клея;
  • при необходимости зашлифовать затвердевшие швы напильником или наждачной бумагой.

Клей следует наносить только на чистую сухую поверхность.

Собрав хороший клей и разобравшись, как склеить металлы, вы сможете качественно осуществить процесс соединения стальных деталей самостоятельно.

Категория К: 90 150 Гаражное оборудование 90 151

Соединение металлических частей

Металлические детали одинаковые. деревянный, можно соединить шурупами и болтами. Но есть еще три способа соединения, которые отличаются тем, что соединяются очень плотно, не разъединяясь потом.К таким методам относятся клепка, пайка металлом и термитная сварка.
Заклепочные соединения в основном используются в листовом металле различной конфигурации. Заклепка представляет собой гладкий стержень из мягкой стали или мягких металлов с головкой на одном конце. Цель клепки - просверлить отверстия в соединяемых деталях, вставить в них заклепку и молотком на

заклепайте другой конец, чтобы сформировать на нем такую ​​же головку. Иногда при соединении мелких деталей заклепки делает сам рабочий из проволоки необходимой толщины.В этом случае обе головки создаются при клепке в момент соединения. Заклепочные концы клепального стержня должны выступать над поверхностью отверстия на расстояние, равное 1-1,5 диаметра заклепки.

Обычно листовой материал заклепывают при соединении деталей внахлест, в сочетании с одним нахлестом или в сочетании с двумя нахлестами - по обеим сторонам шва.

Отверстия под заклепки делаются сверлом, диаметр которого должен быть на 0,1-0,2 мм больше диаметра заклепки.Для того чтобы отверстия в обеих деталях подходили друг к другу, их сверлят попарно, зажимают в тисках или иным способом.

В отверстия вставлена ​​заклепка и головка упирается в железку. Затем ударами молотка по острию заклепки ее вздувают и расклепывают, меняя направление удара для придания головке нужной формы. Затем голова окончательно дорабатывается специальной жимкой
.

Рис. 1.3 заклепочные соединения

Пайка – это соединение металлических деталей с использованием легкоплавких сплавов, называемых припоями.есть разные способы пайки. Мы поговорим о самом простом. Электрический паяльник наиболее удобен для пайки. Поверхности, подлежащие пайке, следует тщательно зачистить напильником или наждачной бумагой. Затем горячий конец паяльника окунают в канифоль.

Рис. 2. Головка формовочная

Если при этом идет легкий дым, паяльник достаточно прогрет. Канифоль очистит жало паяльника, которое следует немедленно нанести на припой, чаще всего свинцово-оловянный сплав, и подержать, пока припой не начнет плавиться.Затем возьмите кончиком паяльника немного припоя и снова протрите его по канифоли. Говорят, что паяльник становится металлическим и хорошо фиксирует припой.

После того, как вы набрали припой на паяльнике, аккуратно перенесите его на спаиваемые поверхности и покройте их припоем. Затем поверхности кладут друг на друга и прогревают паяльником. Припой расплавится, а затем, после удаления паяльника, затвердеет, прочно соединив детали.

Термитная сварка применяется при невозможности сварки металлических изделий газовой сваркой и электросваркой.Сделайте термитный карандаш для этого
.

Термитный карандаш представляет собой кусок обычной проволоки из углеродистой стали, на которую наложен термит, круто замешанный с клеем. Клей лучше всего брать нитроцеллюлозный, так как он быстрее сохнет. Диаметр проволоки может варьироваться от 2 до 5 мм в зависимости от веса свариваемых деталей: чем она массивнее, тем толще нужна проволока. Термит содержит 23% (по весу) алюминиевых опилок (но не силумина) и 77% порошка железной окалины. Размер частиц алюминия и окалины должен быть около 0,5 мм.

На конец термитного карандаша надевается «спичечная головка», которая состоит из бертолетовой соли и мелких алюминиевых опилок в соотношении 2:1, замешанных с клеем. Сперма нужна, чтобы зажечь термит.

Всегда выбирайте метод в соответствии с реальными возможностями. Сварку часто можно заменить соединением с помощью болтов или заклепок. При соединении болтами две части могут двигаться относительно друг друга. Для предотвращения этого применяют штифты (чаще всего их изготавливают из серебра диаметром 3 мм), под которые делают точные отверстия.

Пресс-соединение используется для установки дюбелей в плиту. Диаметр штифта должен немного превышать диаметр отверстия в пластине, штифт вставляется в отверстие (снять вводные фаски с обеих сторон), стараясь не погнуть его.

Шкивы на валу обычно фиксируются штифтом или стопорным болтом. Для передачи большой мощности используется шпоночное соединение с канавками в шкиве и на валу.

Сварка — универсальный способ соединения металлов, хотя бы потому, что он легко достижим.Единственным недостатком сварки является то, что усадка металла при локальном нагреве иногда приводит к деформации детали. Сварные детали требуют дополнительной обработки: зачистки, шпаклевки, покраски и т.п.

90 150 Подшипник

Применяются подшипники скольжения с вкладышем (втулкой) из бронзы, полиамида или лучше тефлона. Подшипники качения обычно представляют собой однорядные радиальные шарикоподшипники; можно купить комплектную ступицу для переднего колеса велосипеда или мотоколяски (рис. 1) или сделать корпус под имеющийся подшипник.Иногда используются втулки велосипедных педалей: например, для крепления натяжного ролика ленточной шлифовальной машины, так как здесь требуется установка консольного вала.

Рис. 1. Втулка переднего колеса: а - велосипед; б - мотоколяски: 1 - резьба М8Х1; 2 - осевой паз; 3 "-" коническая гайка; 4 - шарики подшипника; 5 - шайба с лапкой; а, v, ш, х, у, d - размеры, необходимые для заделки втулки в ставки; В нем используется однорядный радиальный шарикоподшипник 6201 (12X32X10)

.

В домашних условиях основные трудности возникают при изготовлении корпусов штатных подшипников.Следует соблюдать следующие правила.

При нормальной работе бытовых машин наиболее удобны однорядные шарикоподшипники - они имеют минимальные габариты и дешевы. Недостатком их является необходимость точного совмещения посадочных отверстий корпуса и шейки вала, иначе подшипник быстро выйдет из строя (двухрядные самоустанавливающиеся подшипники требуют более сложной конструкции крепления). Диаметр вала должен быть немного больше диаметра отверстия подшипника: вал вдавливается в подшипник легко и осторожно, стараясь не погнуть вал.Он никогда не должен свободно соединяться с подшипником. То же самое относится к посадке наружного кольца подшипника в корпусе.

Типичная конструкция вала и корпуса с однорядными шарикоподшипниками показана на рис. 2, а. Основным требованием при монтаже является установка одного подшипника на вал (через внутреннее кольцо) и в корпус (через наружное кольцо) во избежание осевого смещения. В другом подшипнике установлено только одно (обычно внутреннее) кольцо, а наружное кольцо посажено в корпус с осевым зазором.Это сделано для того, чтобы при разнице температур между валом и корпусом, а значит и разнице температурных деформаций, не возникало дополнительных осевых нагрузок, которые могут привести к перегрузке, перегреву и повреждению подшипника.

Вал в собранном виде должен вращаться свободно и плавно. Если это не так, узел неправильно собран (что выяснится после разборки) с одной или обеих сторон (проверить вращением) или плавающий подшипник не имеет возможности осевого перемещения (неправильно выполненное отверстие наружного кольца или отсутствие зазора). .Иногда дефект вызван перекосом посадочного места под подшипники в корпусе или на валу, прогибом вала. Также убедитесь, что неподвижный подшипник не имеет осевого люфта на валу. Возможный люфт устраняется установкой кольца между шкивом и втулкой или сдвигом шкива и пересверливанием отверстия в валу под стопорный болт.

Рис. 2. Вал на шарикоподшипниках: 1-фазный 1 X 45°

Рассматриваемая конструкция рассчитана на валы большой длины, значительные силовые и температурные нагрузки.Для коротких валов и малых мощностей, когда осевая нагрузка на подшипник невелика, достаточно более простой конструкции (см. рис. 2, б), против чего возражают специалисты, так как она не учитывает термические деформации.

Обратите внимание, что ни вал, ни наружное кольцо подшипника не должны перемещаться в осевом направлении. Оперные плоскости отмечены на рис. 2, б буквой Х. Кроме того, в этом случае наружные кольца подшипников неподвижны, а внутренние кольца вращаются вместе с валом. Поэтому крышка должна опираться на неподвижную часть, поэтому в ней необходимо сделать канавку для внутреннего кольца подшипника.И наоборот, вал должен поддерживаться только внутренним кольцом. Отверстие в крышке должно быть больше диаметра вала, дополнительно в нем должны быть выполнены канавки для прессованного уплотнительного кольца, предохраняющего подшипник от попадания пыли и препятствующего выходу смазки. Для качественной установки крышки на отверстие в корпусе (рукав) необходимо снять фаску, как показано на рис. 2.

Правильная установка очень проста: после установки и затягивания крышек вал должен вращаться свободно, без каких-либо осевых перемещений.Заклинивание подшипников часто бывает вызвано скручиванием колпаков. Если после ослабления болтов крепления крышек вал начинает свободно вращаться, из картона вырезают прокладку по величине зазора и устанавливают между крышкой и корпусом. Другой недостаток - осевое смещение вала - означает наличие зазора между торцом крышки и наружным кольцом подшипника. При таком дефекте на листе или проволоке делают кольцо и помещают между этими частями. Другой причиной осевого смещения вала может быть несоосность отверстий корпуса или искривление вала.В этом случае ничего не остается, как добавлять новые детали.

Каждый подшипник является чувствительной деталью, требующей внимания и точности. Нельзя забывать о набивке подшипников качения вазелином и выполнении смазочных канавок в подшипниках скольжения, которые необходимо смазывать до и после работы. В них постепенно скапливается пыль и стружка, поэтому необходимо периодически промывать керосином и доливать смазку.

- Соединение металлических деталей

Современная химия предлагает свои способы крепления металлических деталей.Сложные клеевые смеси прочно и надолго соединяют металлы и, при необходимости, металл с другими материалами.

Склеивание металлов стало обычным явлением во многих отраслях, включая аэрокосмическую и судостроительную. Используемые при этом клеевые составы могут соединять детали по всей поверхности, в отдельных ее точках, а также обеспечивать необходимую удерживающую силу.

Клеи для металлов одно- и двухкомпонентные. Кроме того, они делятся на быстродействующие и требующие времени для застывания (затвердевания).Выбор клея зависит от формы и состояния поверхности детали, а также от нагрузки, которой в дальнейшем будет подвергаться клеевой шов.

Основным условием хорошего склеивания является качественная подготовка и чистая контактная поверхность. Только в этом случае прочность сцепления может даже превосходить пайку или сварку.

Операция склеивания деталей проста. Клей просто наносится на стыки двух деталей, после чего детали соединяются между собой.


90 150 Обучение 90 151

Клей хорошо прилипает только в том случае, если поверхность идеально чистая.

Если поверхности деталей тщательно подготовлены, клей будет хорошо держаться! Это относится ко всем клеевым соединениям, независимо от склеиваемых материалов. Как правило, рекомендуется сначала очистить поверхности механическим способом.

Каждый поверхностный слой, будь то жир, краска или известковый налет, должен быть удален без остатка. Тщательно отшлифуйте контактные поверхности наждачной бумагой с зернистостью 60 или 80. Это придаст поверхности дополнительную шероховатость, и клей лучше сцепится.Чистящие средства подбираются с учетом состава выбранного клея и характера соединяемых материалов. Необходимые указания вы найдете в прилагаемой к клею инструкции.

Желательно дополнительно очистить поверхность ацетоном: это удалит шлифовальную стружку.

90 150 Адгезивная связка 90 151

1. Контактные поверхности тщательно обезжирить и заматировать наждачной бумагой.

2. В зависимости от назначения готовят клеевую смесь (жидкую - для склеивания поверхности, густую - для стыковочных узлов).

3. Сначала шпателем наносится клей на одну деталь. Затем склеиваемая деталь покрывается таким же слоем клея.

4. Нанесите клей вдоль линии шва. При необходимости добавьте еще немного клея.

5. Затвердевший клеевой шов можно обработать и загладить как сварной шов или припаять напильником.

90 150 компоненты 90 151

Двухкомпонентный клей обладает хорошими удерживающими и заполняющими свойствами, не дает усадки. Выдерживает сжимающую нагрузку.

Двухкомпонентный клей на основе винила или эпоксидной смолы, идеально подходит для соединения алюминиевых деталей.

Тонкий слой клея подходит для выполнения очень мелких клеевых швов, толстый слой служит в качестве шпатлевки.

Клеи продаются во вкладышах, тюбиках и стаканчиках. Если не полностью использовать клей, со временем он теряет свои желаемые свойства. Не покупайте клей «в наличии».

90 150 клеевой шов

Нагрузка на клеевой шов может варьироваться в широких пределах.При выборе клея всегда следует учитывать характер нагрузки. Для наглядности цифрами показаны характеристики массы.






Растягивающие и сжимающие нагрузки не предъявляют особых требований.В таких случаях можно использовать быстродействующие и контактные клеи. Прочность на растяжение и сдвиг также не является проблемой. Серьезные требования к клею предъявляют сдвигающие и сжимающие нагрузки. В местах приложения этих нагрузок клеевые швы должны быть усилены накладками. Рекомендуется использовать верхние полосы и квадраты, которые должны занимать всю линию клея. Если такой возможности нет, придется соединять детали пайкой или сваркой.

Внимание!

90 150 МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ 90 151

Все металлические клеи полностью химические.Поэтому необходимо обеспечить хорошую вентиляцию и при необходимости использовать противогаз, а не противопылевой респиратор — здесь он малоэффективен. При работе с клеем защищайте руки резиновыми перчатками.

Быстродействующие клеи очень быстро соединяют детали, но их следует использовать только тогда, когда соединение подвергается растягивающим и сжимающим нагрузкам.

Двухкомпонентные клеи, используемые для соединения конструкций, требуют времени для отверждения (24 часа и более).

Однокомпонентные клеи конкурируют с быстродействующими клеями, используемыми в той же области. Однако некоторые из них остаются гибкими и сжимаются. По этой причине такие клеи не используют при высоких нагрузках. Подробную информацию об использовании клеев можно найти в прилагаемых к ним инструкциях.

Страница 4 из 6

Существует два основных метода изготовления неразъемных соединений металл-металл. По первому способу контактные поверхности свариваются путем их плавления или сильного прессования без участия промежуточного металла.По второму способу между соединяемыми поверхностями вводят промежуточный материал, более мягкий и имеющий более низкую температуру плавления, при этом в процессе соединения поверхности соприкасающихся деталей не плавятся. Первый способ соединения металлов – это сварка, а второй – пайка.

Строго говоря, вышеприведенные определения этих процессов не совсем корректны, поскольку в некоторых ситуациях сварки используются металлические промежуточные соединения. Сварка обычно используется для соединения металлов одного типа или в тех случаях, когда металлы могут образовывать сплавы, а пайка используется для соединения разных металлов.В отличие от стекла, для металлов регулировка коэффициентов теплового расширения не так важна, так как они обладают большей пластичностью. Металлы с существенно различающимися а могут быть удовлетворительно соединены при правильной конструкции соединения, например, благодаря специальному профилированию соединяемых стенок. С другой стороны, следует учитывать, что сплав, полученный в результате сварки, может быть хрупким и не поддающимся отпуску.

В зависимости от материала и формы соединяемых деталей, а также от этого того или иного способа соединения металлических материалов выбирается функциональный признак знаний.Так, для внешних компонентов важнейшими критериями являются вакуумные системы, а для вакуумного корпуса — герметичность. Ниже будут рассмотрены в основном различные виды вакуумных соединений металлических элементов, технология их изготовления и меры предосторожности.

Для получения вакуумплотных соединений металл-металл применяют следующие способы сварки: а) кислородно-ацетиленовая газовая, б) контактная, в) электродуговая, г) электронно-лучевая, д) лазерная и е) холодная1. В процессе газовой сварки кромки соединяемых деталей оплавляются в пламени кислородно-ацетиленовой смеси.Этот метод широко применяется для сварки малоуглеродистых и низколегированных сталей. Сплав, полученный в результате сварки, может быть пористым из-за поглощения газов расплавленным металлом; кроме того, металлы интенсивно окисляются в зоне сварки.

Поэтому данный способ сварки для получения герметичных вакуумных соединений практически не применяют.Контактная сварка осуществляется в результате омического нагрева плотно прижатых свариваемых деталей при прямом протекании через них сильноточного тока.Сварка сопротивлением характеризуется ограниченной зоной сварки; это может быть точка или шов. Точечная сварка широко применяется при производстве электродов для электровакуумных приборов. В настоящее время точечную сварку выполняют импульсным током различной длительности и величины с переменным давлением в точке сварки. При соответствующем подборе этих параметров контактной сваркой можно соединять многие металлы. разного типа и разных форм, например, сварка вольфрамовой нити с никелевой фольгой.

Этот метод позволяет выполнять точную сварку миниатюрных деталей и поэтому в основном используется при производстве электровакуумных устройств, хотя он также подходит для производства крупных изделий, например, в авиации и автомобилестроении. Получаемые сварные швы отличаются высокой прочностью и чистотой, а кроме того (поскольку сварка происходит на ограниченной площади) отсутствуют источники утечки газа в вакуумную систему.

Современная технология позволяет осуществлять непрерывную контактную сварку непрерывных швов сварочным током или током с очень короткими интервалами, так что зоны сварки от двух последовательных импульсов перекрываются.Таким образом, плоские металлические детали могут быть соединены внахлест. Однако этот способ сварки подходит только для относительно тонких металлических деталей (толщиной до 2 мм). Тем не менее, он нашел широкое применение в производстве электровакуума, так как благодаря сильно локализованному нагреву позволяет производить сварку в непосредственной близости от других соединений, например, металла со стеклом.

Никель, железо и их сплавы, включая нержавеющую сталь, легко свариваются контактной сваркой с образованием прочного соединения.Для тугоплавких металлов, таких как вольфрам, молибден и тантал, контактная сварка не дает хороших результатов. В таких случаях используется промежуточный материал, такой как платина. Металлы с высокой электропроводностью (серебро, медь) также плохо поддаются сварке из-за низкого контактного сопротивления между ними. К металлам, трудно свариваемым контактной сваркой, относится также алюминий, поверхность которого обычно покрыта изолирующим оксидным слоем. Вопросы технологии контактной сварки и ее применения более подробно описаны в Эспе.

Наиболее распространенной вакуумной технологией изготовления герметичных соединений является электродуговая сварка. Электродуговая сварка обычно выполняется на воздухе, как правило, одним плавящимся электродом. Как и газовая сварка, этот метод широко применяется в промышленности. Однако полученное соединение имеет те же недостатки с точки зрения вакуумной технологии, что и соединение, полученное газовой сваркой, - пористость и окисление.

Разновидностью электродуговой сварки, широко используемой при производстве вакуумных систем из нержавеющей стали, является сварка в среде защитного газа (аргон, гелий, водород). Во время сварки защитный газ (например, аргон) подается между центральным вольфрамовым электродом и керамическим наконечником сварочного аппарата под небольшим избыточным давлением. Используется для сварки вашингтонской стали (кроме того, электрод является катодом, а деталь — анодом), а для сварки алюминия — переменным. Горелки изготавливаются различных типов и размеров, что позволяет сваривать элементы любых размеров - от мелких деталей до больших вакуумных камер.

Небольшие горелки, рассчитанные на ток до 100 А, обычно имеют воздушное охлаждение и могут использоваться для внутренней сварки труб и других труднодоступных мест. Большие горелки, потребляющие в 2-3 раза больше электроэнергии, охлаждаются водой. Благодаря защитной атмосфере инертного газа или водорода нет необходимости в флюсе, так как нагрев и плавление металла происходит локально, что приводит к очень чистым сварным швам. При использовании присадочного стержня из того же материала, что и свариваемые детали, сварной шов может быть толще.

Изменяя размер горелки, расход газа, скорость горелки или заготовки и т. д., можно выполнять любые сварочные работы. Из-за ограниченной площади нагрева свариваемых деталей может возникнуть концентрация напряжений, а нередко даже деформация деталей. Поэтому после сварки деталь необходимо отжигать или подвергать механической обработке для устранения возникающих деформаций. Хотя сварка локальным потоком воздуха не окисляет металл сварного шва, металл по периметру все же может быть слегка окислен.В случае легко окисляющихся металлов, таких как молибден или тантал, а также в случае повышенных требований к чистоте сварного шва сварка происходит в камере, заполненной аргоном.

Рис. 2.13. Сварные соединения Детали вакуумных установок

Проектирование вакуумных систем, в которых детали соединяются сваркой, должно выполняться с большой осторожностью. Важно избегать глухих отверстий и объемов, которые могут вызвать мнимые утечки в вакуумной системе.Кроме того, не создавайте без необходимости вакуумные полости, в которых могут скапливаться загрязнения. На рис. 2.13 приведены некоторые распространенные примеры правильно и неправильно выполненной сварки для разных типов соединений. Вообще говоря, сторона вакуума всегда должна быть сварена непрерывно, если это возможно, и любые дополнительные сварные швы, необходимые для усиления соединения, также должны быть сварены с перерывами снаружи.

Электронно-лучевая сварка использует энергию сфокусированного пучка высокоэнергетических электронов (> 10 кэВ), с помощью которых металл нагревается в вакууме до точки плавления.Ограниченные размеры вакуумной камеры, в которой происходит электронно-лучевая сварка, в свою очередь ограничивают возможности этого способа сварки. Интенсивный локальный нагрев зоны сварки в результате взаимодействия электронного луча с металлом делает этот метод особенно эффективным при сварке металлов - тугоплавких, и прежде всего металлов, легко окисляющихся при этих температурах. Например, этим методом можно сваривать изделия из вольфрама.Однако следует отметить, что электронно-лучевая сварка достаточно дорога и малоинтересна с точки зрения изготовления вакуумных агрегатов.

Аналогично электронно-лучевой лазерной сварке. Этот метод, при котором для нагрева металла используется энергия лазерного луча, имеет преимущество перед электронно-лучевой сваркой, так как не требует специального вакуумного оборудования.

В последнее время в вакуумной технике получил распространение способ соединения металлов под давлением при комнатной температуре (холодная сварка) и при повышенных температурах.Этот метод применим к более мягким металлам, таким как медь и серебро. Однако в некоторых случаях его можно использовать и для более твердых металлов, если между свариваемыми поверхностями используется промежуточный мягкий металл, например индий между поверхностями ковара в дисковых соединениях. Свариваемые поверхности должны быть тщательно очищены от окисных слоев; давление, необходимое для сварки, превышает 10 кг-мм-2, хотя и может быть снижено при повышении температуры.

Сварка этого вида особенно эффективна при изготовлении металлических кожухов для электровакуумных аппаратов, в которых удаление ножек, крепление окон и т.п.может производиться без нагревания деталей. Из-за необходимости прилагать все усилия холодная сварка не рекомендуется для больших вакуумных систем, и особенно для неплоских поверхностей.

В некоторых устройствах, содержащих электрические или другие вводы, невозможен доступ к сопрягаемым поверхностям для сварки; в этом случае используется пайка. Однако в высоковакуумной технологии неприемлемы мягкие припои, а также обычная воздушная пайка с флюсами.Поэтому пайку применяют в контролируемой атмосфере или под вакуумом без использования флюсов.

Получаемые при этом соединения обладают удовлетворительной герметичностью и прочностью и широко применяются в технике высокого вакуума. Для пайки деталей их сначала помещают в специальную камеру, где с помощью специальных зажимов приводят в тесный контакт.

Припой в виде колец из проволоки, фольги, порошка или пасты укладывается вдоль шва; затем детали нагревают до температуры плавления припоя, которая должна быть значительно ниже температуры плавления материала детали.Нагрев осуществляется токами высокой частоты или специальными нагревателями, пайка в высоковакуумных печах, рассчитанных на температуру до 1400°С.

Для нержавеющей стали используется припой на основе никеля. Отличительная особенность таких припоев состоит в том, что они сплавляются с нержавеющей сталью, создавая новый сплав с более высокой температурой плавления, что позволяет осуществлять последующую пайку с другими деталями и эксплуатацию полученных соединений при более высоких температурах.

Проникновение расплавленного припоя в зону пайки происходит под действием капиллярных сил и зависит от зазора между деталями.Для получения герметичного шва между деталями необходимо выдерживать требуемый зазор, «величина которого зависит от геометрических размеров и конструктивных особенностей деталей, а также свойств соединяемых металлов и применяемого припоя. Однако существуют специальные припои, позволяющие производить пайку с большими зазорами - до 1,5 мм.

.

Холодная сварка алюминия: цены, применение, отзывы

Алюминий

— легкий металл, который используется в промышленности на протяжении многих десятилетий. В то время было установлено, что холодная сварка алюминия и его сплавов — единственный способ соединения заготовок.

Что такое холодная сварка?

Холодная сварка - способ соединения металлических деталей, который производят без нагрева и под давлением. Склеивание происходит за счет пластической деформации массы и проникновения ее в свариваемые поверхности.Холодная сварка алюминия широко доступна и не требует специальной подготовки и сложного оборудования. Процесс происходит непосредственно в помещении, при комнатной температуре. Для дуговой сварки не требуются источники тепла.

Состав и признаки

Холодная сварка является, по существу, клеем для металлов и может быть однокомпонентного или двухкомпонентного состава, включающего:

  • Эпоксидные смолы, являющиеся основой сварки и отвечающие для однородности и пластичности состава.
  • Металлический элемент в качестве наполнителя.
  • Дополнительные вещества и добавки для улучшения адгезии, устойчивости к агрессивным средам, температурных характеристик и тому подобное.

Прочность зависит от состава, правильного использования и качества подготовки поверхности.

При правильных условиях узел даже прочнее скрепляемого металла, но практика показала, что шов после склеивания на порядок менее прочен, чем при традиционной сварке.Поэтому рекомендуется использовать его только для мелкого ремонта.

Клей «Холодная сварка алюминия» нашелся практически в каждом строительном магазине – огромное количество зарубежных и отечественных производителей выпускают этот состав, отличаясь только внешним оформлением.

Мастика, как правило, продается в виде двухслойного стержня, напоминающего пластилин, или для удобства помещается в цилиндрическую упаковку.

Перед сваркой от куска отрезается необходимое количество (строго перпендикулярно).После разминания пальцами элементы сварки быстро накладываются на нужный участок.

Принцип деформационной сварки

Склеивание алюминиевых поверхностей происходит за счет пластической деформации.

Соединяемые предметы при холодной сварке плотно прижимаются друг к другу, в результате чего разрушается наружный слой, возникает межмолекулярная связь, образующая прочную связь.

Для обеспечения лучшего соединения детали следует предварительно обезжирить и очистить от пыли.

Методы холодной сварки

Технологию холодного соединения алюминия можно разделить на 3 метода:

Стыковая сварка

С помощью этого метода алюминиевые заготовки помещаются и зажимаются в специальные губки. Кроме того, на них действует усилие, которое направлено по оси. В результате детали становятся максимально прочными и происходит пластическая деформация.

Этот метод имеет некоторые недостатки:

  • соединение длинных деталей практически невозможно, так как их размеры ограничены конструкцией зажимного устройства;
  • некоторые элементы цанги деформированы;
  • трудно снимать детали с клемм.

Точечная сварка

Этот метод применяется для сварки алюминиевых полуфабрикатов внахлест друг на друга. Используются специальные штампы. Положение пуансона с зазубринами называется точкой сварки. Сварные точки размещаются вдоль линии соединения через определенное время.

Преимуществом данного метода является отсутствие необходимости предварительной фиксации деталей и низкая деформация металла в местах соединения. Это наиболее распространенная холодная сварка алюминия. Может изготавливаться без опрессовки или на сплошных деталях.

Сварная сварка

Для создания сплошного шва данным способом сварки могут применяться ролики, между которыми соединяются заготовки или кольцевые пробойники.

Сварку можно выполнять с помощью одного вращающегося ролика, который прижимает алюминиевые детали к кронштейну, или с помощью двух вращающихся роликов, удерживающих детали вместе.

В зависимости от сечения детали роликовый шов может выполняться на фрезерном станке или вручную.

При таком способе соединения получается шов без бортика, но недостатком его является утончение сечения деталей в месте соединения, что приводит к искривлению и искривлению заготовок в этом месте.

Уменьшить этот недостаток за счет увеличения диаметра рабочей поверхности роликов. Как вариант, лучше избегать этого метода.

Технология сварки алюминия

Стыковая сварка - способ холодной сварки алюминия, осуществляемый сжатием с тангенциальным сдвигом.В результате этого процесса все оксидные пленки удаляются с образованием соединительных перемычек. Этот способ применяют в промышленных условиях для соединения проводов и троллейбусов, радиокорпусов, кабельных оболочек, различных каркасов для бытовых приборов. Отличный результат получается при сварке алюминия с его сплавами (при условии чистоты поверхностей элементов). При малейших загрязнениях получить качественное соединение практически невозможно.

Для хорошего качества соединения необходимо применять давление шлама, чтобы металл мог свободно течь с обеих сторон сварного шва.Только при соблюдении этого условия можно будет добиться правильного смещения деталей по отношению друг к другу.

Фальц алюминиевого листа может быть выполнен:

  • прямой;
  • круглый;
  • сплошной (любой длины).

Применение и функции

Очистите поверхность перед использованием при использовании стальных вращающихся щеток. Сварка алюминия может выполняться с различными металлами. Часто используется сварка алюминиевых труб.В лаборатории была предпринята попытка сварки алюминиевых и стальных штампов.

Холодная сварка имеет большое будущее.Несмотря на то, что разрабатываются новые методы использования тока высокой частоты, такие установки достаточно дороги, а их КПД пока достаточно низок.

Сварка и пайка могут выполняться под воздействием наведенных токов. При сварке постоянным током с алюминием можно поступить следующим образом: в щелочной раствор опустить два стержня, а затем пропустить постоянный ток.В результате минусовая планка будет быстро нагреваться. Теперь нужно убрать бруски и сделать сквозняк.

Этот метод используется в лабораториях. Он не нашел своего места в индустрии.

При холодной сварке алюминия наружный нагрев деталей не производится. Это позволяет подключать изоляцию электропровода, выполнять работы в пожароопасной зоне, герметизировать отверстия в баке, которые нельзя нагревать. Кроме того, возможно сочетание алюминия со сталью.В случае холодной сварки алюминия количество отходов металла можно уменьшить почти в 10 раз. С помощью оборудования для сварки алюминия, меди и титана он соединяется вместе, а также с другими металлами и сплавами, обладающими пластичностью. Для сварки алюминия не всегда требуются флюсы.

Точечная сварка может сочетаться с листами толщиной до 15 мм.

Способ соединения соединяет стержни диаметром до 30 мм и проволоку того же диаметра. Холодная сварка жаропрочного алюминия позволяет соединить медные полосы сечением 100 х 10 мм очень прочным швом.

Сварка швов на деталях из листового материала обеспечивает герметичное соединение абсолютно любой длины

Холодная сварка алюминия предназначена для стационарных условий. Устройство может иметь упорный механизм, гидропривод, механизм зажима деталей.

В состав бытовой холодной сварки входят наполнители, эпоксидные смолы, добавки серы. Полимерная композиция обладает связующим свойством, возникающим при незначительном нагревании.Получить его можно, размяв кусок вещества руками в течение нескольких минут. Затем массу можно наносить на стыки деталей.

Данный вид сварки применяется при мелком ремонте бытовой техники, сантехники, стояков, радиаторов, окон, глушителей, топливных баков и т.д.

Груз после грейфера способен принимать любую форму при обработке. Полное отверждение происходит в течение 1-8 часов. После этого предметы можно красить.

Холодная сварка алюминия отзывы людей, применял много раз, получил самые положительные.Анализируя их, можно сделать вывод, что долговечность и качество соединения, как правило, полностью зависят от выбранного клеевого состава и правильности технологии.

Холодная сварка алюминия в Санкт-Петербурге. В Санкт-Петербурге проводится как в специализированных автомастерских, так и самостоятельно в домашних условиях. Упаковка стоит от 38 до 40 рублей.

Лучшая холодная сварка алюминия

Специально разработан для ремонта агрегатов и деталей автомобилей из алюминия, силумина и дюралюминия.

Быстротвердеющая холодная сварка препаратом «Полиамид алюминия», специально разработанным для лучшей адгезии к алюминию и его сплавам, позволяет производить качественный и надежный ремонт алюминиевых деталей без применения сварочного аппарата.

С помощью этой холодной сварки можно качественно и быстро отремонтировать:

  • алюминиевые крылья автомобиля;
  • Автомобильные обогреватели;
  • трубопроводы из алюминия или сплавов;
  • головка блока цилиндров авто;
  • Панели кузова и другие автозапчасти.

Холодная сварка алюминием, цена которой зависит от упаковки и 40 руб., в частности, содержит наполнитель, обеспечивающий повышенную адгезию к составу алюминия и его сплавов.

Теперь не беспокойтесь о сварочном аппарате - можно просто взять холодную сварку алюминия, смешать состав руками и приступить к ремонту.

.

Клееные гнутые элементы (ламели). Каркасы и компоненты кресел из гнутой фанеры Детали из гнутой фанеры

22 мая 2015 г.


Гнутоклееные полуфабрикаты изготавливают путем склеивания пакетов шпона в нагретых формах и одновременной их гибки. В таких условиях мешок деформируется и принимает форму заготовки, которая фиксируется по мере отверждения клея и уменьшения влажности мешка при горячем склеивании.
Материалы. Для производства гнутоклееных заготовок лущеный шпон в основном изготавливают из березы, ольхи и других лиственных пород, реже - хвойных... Толщина шпона зависит от сложности профиля, структуры упаковки, углов и радиусов изгиба и составляет 0,95-2,2 мм.
Наиболее часто используется шпон кусковой шириной более 100 мм и длиной, соответствующей размеру заготовки. При производстве мебельных полуфабрикатов в зависимости от назначения используют лущеный шпон АВ и ВВ, а также строганный шпон I и II гр.0,6-1 мм, облицовочные пленки на основе декоративной бумаги и других листовых или облицовочных материалов... Для внутренних слоев применяют лущеный шпон III класса. Вид шпона для производства гнутоклееных строительных профилей зависит в основном от принятой конструкции несущей способности и в меньшей степени от эстетических качеств конструкции.
Влажность шпона, с точки зрения его деформации, должна быть максимально допустимой. Это зависит от требуемой влажности готового продукта, соответствующей равновесной влажности в условиях эксплуатации.Влажность шпона также зависит от типа используемого клея и условий приклеивания. Для производства клееных мебельных заготовок гнутый шпон должен иметь влажность 8 ± 2 %, а структура — до 12 %.
Склеивание шпона при производстве гнутоклееных деталей происходит с применением быстросхватывающихся клеев, что повышает производительность процесса в условиях склеивания деталей значительной толщины на низколегированных прессах.
Для производства мебельных заготовок применяют карбамидоформальдегидные клеи на основе смол М-70, СФК-70, КФ-Ж-Ф, КФ-МТ-Ф и др.А для строительства - фенолофорно-мальдегидные марки СФЖ-3013, СФЖ-3014, СФЖ-3011, бакелитовая фольга. Применяемые клеи вязкостью 90-230 с по ВЗ-4 по рецептуре не отличаются от применяемых для производства фанеры.
Технологический процесс. Включает следующие этапы: подготовка шпона, нанесение клея и сборка упаковки, склейка упаковки, обработка деталей.
Подготовка облицовки. После сортировки по качеству и толщине шпон режется по размерам заготовок и дизайну упаковки.Для производства заготовок сложного профиля с переменным сечением ее раскраивают по маркировке или по шаблону в пакеты, толщина которых зависит от типа используемого оборудования и направления волокон относительно направление резания или резания.
Пакеты шпона толщиной до 130 мм распиливают на дисковых пилах со скоростью пропила 45-55 м/мин, подачей при продольном распиле 15 м/мин, а при поперечном 6 м/мин. На гильотинных ножницах НГ-30 или резаках БРП-4М шпон режут со скоростью перемещения каретки станка 5,9 м/мин.Наибольшая толщина мешков при резке на гильотинных ножницах по волокнам 90 мм, поперек - 30 мм, на бумагорезальных машинах - по волокнам 100 мм, поперек - 80 мм. В процессе раскроя шпона контролируются размеры и конфигурация заготовок. Отклонения по длине и ширине деталей не должны превышать 5 мм на 1000 мм измеряемого размера.
Нанесение клея и сборка мешка. Клей наносится на шпон в клееаппликаторах их валковых машин КВ-9, КВ-14.Рабочая длина роликов этих станков 900 и 1400 мм, минимальная длина обрабатываемых деталей 350 и 500 мм. Скорость подачи деталей 15 и 30 м/мин. Расход клея в зависимости от сложности конфигурации гнуто-клееных элементов и качества шпона составляет 90-130 г/м2.
Подготовка к склеиванию заключается в выдержке листов с нанесенным слоем клея или собранных пакетов в течение 15-20 минут в зависимости от свойств шпона и клея. Упаковки обычно собираются вручную, что часто связано с их конструкцией и использованием шпона малого формата.Сборка осуществляется в соответствии с геометрией гнутоклееной заготовки и структурой пакета шпона, на которую влияют условия нагружения деталей в процессе эксплуатации. Правила составления пакетов шпона также учитывают термоупругие напряжения, возникающие в горячеклеенных пакетах.
Наибольшая прочность деталей в одном направлении получается при числе поперечных слоев 8-10 % от числа продольных слоев. Поперечные слои должны располагаться ближе к центру поперечного сечения, а количество и расположение поперечных слоев должны обеспечивать упруго-геометрическую симметрию поперечного сечения.Параллельное расположение всех слоев в упаковке допускается в тех изделиях, поперечные размеры которых значительно меньше их длины и не превышают 100 мм, например ножка стула. В случае сдвигаемых элементов рекомендуется чередовать продольные и поперечные шпоны (например, для спинки или сиденья стула).
Пакеты собираются из шпона толщиной в зависимости от требуемых радиусов и углов изгиба заготовки. Допустимым считается внутренний радиус заготовки, при котором шпон не повреждается.Это зависит от толщины, сорта и влажности шпона, конструкции и угла изгиба пачки (табл. 41).

Использование тонкого шпона для наружных слоев и толстого шпона для внутренних слоев позволяет изготавливать гнуто-клееные детали с малым радиусом кривизны, снижая при этом трудозатраты и расход клеевых материалов.
Во избежание опасных радиальных напряжений при сбросе давления на упаковку отношение внутреннего радиуса изгиба к внешнему радиусу должно быть больше 0,5.При сборке мешков необходимо выдерживать их толщину. Колебания толщины упаковки при склейке жестких форм приводят к очень неравномерному распределению давления по площади упаковки.
Если толщина пачки меньше расчетной толщины, давление пуансона передается в основном по центру. При толщине больше расчетной основное усилие передается на края пакета (рис. 80). В первом случае средняя часть заготовки перепрессована, а края недостаточно прижаты, а во втором - наоборот.В обоих случаях получить качественную склейку невозможно. Толщина мешков при производстве клееных гнутых заготовок определяется с учетом их давления при склейке, равного 7-8%. Переменная толщина профиля получается укладкой шпона в пачку внахлест или применением дополнительных слоев шпона (рис. 81, а). Детали небольшого сечения (ножки стульев, подлокотники стульев, вешалки и др. (см. рис. 5, б, 3, н) изготавливают из множества заготовок путем сборки пакетов шпона соответствующего формата (рис.81, б) Это позволяет более рационально использовать оборудование, сырье и материалы, снизить затраты труда. При сборке контролировать расход клея, оформление пакета.

Клейкие пакеты. При формировании клееных гнутых профилей из шпона очень важно равномерно передавать давление на клееный пакет. Клееные гнутые полуфабрикаты изготавливают на прессах, снабженных формами, обычно состоящими из пуансона и матрицы. При большой глубине профиля, что часто требует применения сложной пресс-формы, в пресс монтируют одну форму, а при небольшой глубине пресс оснащают многоярусными пресс-формами.
Самая простая конструкция – цельная жесткая форма. При прессовании симметричных заготовок в жестких цельных формах усилие прессования Р распределяется по площади упаковки неравномерно (рис. 82, а). На наклонных или криволинейных участках оно равно

С увеличением угла наклона давление на этом участке профиля уменьшается и при а = 90° (например, при прессовании профилей с вертикальными стенками) оно полностью отсутствует.
Одновременно с силой P на пачку действует «поперечная сила P», стремящаяся сдвинуть листы шпона относительно друг друга.Раскрой листов возможен только

При производстве несимметричных профилей (рис. 82, б) силы давления, действующие нормально на наклонные площадки, равны

Для обеспечения одинакового давления на наклонные участки длиной L1 и L2, необходимо настроить формы относительно направления усилия прессования Р таким образом, чтобы

Различия в давлении прессования увеличивали неточности форм и разброс толщины склеиваемых мешков. Неравномерное распределение давления на упаковку является основным недостатком жестких форм и приводит к неравномерному качеству склейки и разнице в толщине упаковки.Поэтому жесткие цельные формы используются только при формовании неглубоких профилей.
Большей равномерности давления на упаковку можно добиться применением жестких форм с разъемной матрицей или пуансоном (рис. 83, а, б). При работе по схеме первоначальное формирование профиля и создание давления на горизонтальную часть пакета 2 происходит при движении поршня 1 вниз, который через подвижное основание 3 плашки 4 воздействует на рычаги 5 Рычаги жестко связаны с боковыми навесными стенками 6 штампа, обеспечивающими давление на боковые части пакета.

При работе по схеме б составной пуансон с прижимными частями, шарнирно закрепленными на вертикальной планке 1, опускается в матрицу 2, образуя профиль пакета 3. Нижняя часть пуансона 4 упирается в пакет и с этого момента дальнейшее перемещение штанги 1 посредством шарнирных рычагов 5, боковых частей пуансона 6. Таким образом обеспечивается относительно равномерное давление на пакет.
Относительно равномерное давление на упаковку может быть достигнуто с помощью многопоршневых прессов (рис.83, в) каждый из поршней 1 снабжен матрицей или пуансоном. Таким способом получают, например, заготовки для стенок полусфер, ножек табуретов и стульев и т. п.
Прессование гнуто-клееных заготовок производят также в пресс-формах с металлическими шинами в форме 1,5-2 мм. полоски (рис. 83, г, д). Шина обеспечивает выравнивание давления, которое направлено по радиусу кривизны. Хорошо прилипает к сумке и деформируется вместе с ней. В таких условиях устраняется трение скольжения между шиной и наружными слоями пакета, что предотвращает их разрушение.При изгибе пакета его нейтральная ось смещается в сторону шины, в результате чего напряжения в зоне растяжения уменьшаются, благодаря чему этим способом можно формировать профили с меньшими радиусами.
При вклеивании в форму по схеме г при опускании пуансона 1 формируют пакетный профиль 2, а при дальнейшем натяжении ленты 3 производят последовательное зажатие криволинейного участка лентой и прямоугольных участков - боковыми зажимами 4. Формирование профиля по схеме г производят на перфораторе 1 путем свинчивания пакета 2 вместе с шиной 3.
Недостатками пресс-форм для шин являются малый срок службы, неравномерное давление на упаковку, которое обычно не встречается на прямых участках, и невозможность формирования профилей с несколькими углами изгиба.
Наибольшая равномерность давления получается при прессовании гнутых клееных элементов методом упругой передачи давления на связку (рис. 83, д). Формирующим элементом пакета 1 такой формы является пуансон 2. Рабочая поверхность матрицы 3 содержит одну или несколько плоских гибких камер 4, в которые под давлением подается рабочая жидкость (например, горячее масло) или сжатый воздух... Устройство на матрице из нескольких камер эффективно при производстве сложных профилей. Последовательное включение камер от центра к краю профиля обеспечивает неограниченное его формирование, предотвращает появление надрывов и складок на шпоне заготовок. Благодаря гидростатическому давлению на упаковку, качественной склейке возможно получение заготовок с самыми сложными профилями.
Склеивание гибкими диафрагмами производится также в вакуумных или вакуумно-пневматических формах (рис.83, г). В них профиль пакета 1 образован жестким пуансоном 2 в матрице 3. При этом пакет находится в герметичной камере А между пуансоном и диафрагмой 4. Воздух из камеры удаляется по каналам 5. вакуумным насосом, а атмосферный воздух с другой стороны диафрагмы обеспечивает давление на пакет. Преимуществом таких прессовальных устройств является их низкая металлоемкость за счет отсутствия реакции на раму пресса. Кроме того, процесс отверждения клея при горячем склеивании в вакууме протекает интенсивнее, чем при атмосферном давлении, и из зоны прессования удаляются вредные газообразные продукты склеивания (фенол, формальдегид).Если давление прессования в вакууме (до 0,1 МПа) оказывается недостаточным, создают дополнительное давление путем продувки воздухом тыльной стороны диафрагмы через канал 6.
Пресс-формы в зависимости от объема производства и способа изготовления обогревающие их, изготавливаются из стали, силумина, дюралюминия, фанерных плит, клееных древесных материалов и пластмасс. Гибкие камеры и мембраны изготовлены из термостойкой резины, силикона и фторэластомера. Для повышения прочности и стойкости к истиранию эти материалы армируются сырной металлической фольгой.Необходимое давление на мешок зависит от способа ношения (жесткий или гибкий), конфигурации профиля. При прессовании в жестких формах давление составляет 1-2 МПа, при гибкой его передаче - 0,1-0,5 МПа. Пакеты
, как правило, склеиваются горячим способом, что обеспечивает высокую производительность процесса и низкую деформируемость получаемой формы профиля. Нагрев пакетов осуществляется кондуктивным способом и реже в поле высокочастотного тока (ТВЧ). Кондуктивный нагрев обеспечивает подачу пара в каналы формы, трубчатые электронагреватели, также расположенные внутри формы, и плоские электронагреватели в виде металлических полос, размещенных на рабочих поверхностях неметаллических форм.При толщине пакета до 8 мм электронагреватели контактные размещают с одной стороны, а больший — с двух сторон. Нагреватели в виде полос толщиной до 3 мм изготавливаются из стали марки 08; 10, латуни марок Л62, Л68, бронзы марок Бр.ОФ 65-0,85, нихрома марок Х15Н60, Х20Н80 и т.д. Пакет в этом случае нагревается за счет тепловыделения при протекании тока через ленту при напряжении до 36 В. .Температура нагрева рабочих поверхностей форм методом подвода тепла в пакет 110-135°С.
Более эффективен, особенно при склеивании толстых заготовок, нагрев в диапазоне токов высокой частоты. Это связано с тем, что температура в поперечном сечении материала возрастает таким же образом. Клеить пакеты в зоне ТВЧ рекомендуется в неметаллических формах во избежание потерь мощности генератора. Такой нагрев используется, например, при производстве боковин стульев с закрытым профилем. Температура клеевого слоя при высокочастотном нагреве достигает 100-120°С. Удельная стоимость процесса склеивания после нагрева в поле тока высокой частоты, пара и электрического контакта составляет 1,0:1,05:1,08.
Время склеивания пакета зависит от способа его нагрева, температуры, рабочей поверхности формы при кондуктивном нагреве, толщины пакета и свойств клея. При кондуктивном способе нагрева и температуре рабочей поверхности формы 110-135°С собственное время склеивания карбамидоформальдегидными клеями составляет 0,65-0,5 мин/мм соответственно. В случае электроконтактного нагрева до тех же температур его продолжительность составляет 0,75-0,6 мин/мм. Длительность привязки в поле ТВЧ зависит от количества подводимой мощности.Для обогрева используются генераторы ТВЧ с колебательной мощностью 10-60 кВт и рабочей частотой 5-25 МГц.
Как и прессовое оборудование, однопоршневые и многопоршневые прессы применяются при производстве гнуто-клееных полуфабрикатов (табл. 42).

Загрузка пакетов в пресс и выгрузка из него заготовок, особенно при производстве их сложных, крупногабаритных профилей, обычно производится вручную. При производстве заготовок с прямым профилем и низкими требованиями к геометрии профиля (например, спинка стула) в каждую щель пресса загружают по две-три упаковки.
Участок склейки часто организуется таким образом, что пакеты на одном участке собираются одновременно для склейки на нескольких прессах (рис. 84). Также были предложены схемы разрезов, обеспечивающие механизированную сборку упаковки, ее транспортировку, загрузку в пресс и выгрузку деталей из пресса.

Формованные гнутоклееные профили (уголки, швеллеры) изготавливают на поточных линиях на базе гусеничного или роликового пресса непрерывного типа.
После склеивания гнутые и склеенные детали можно подвергать механической обработке в течение 1-3 дней.Это связано с необходимостью ослабления в них усадочных напряжений, вызывающих деформацию заготовок. Деформации особенно значительны поперек волокон и на изгибе профиля. В начальный момент выдержки угол изгиба профиля увеличивается по отношению к номинальному, а затем уменьшается. При проектировании пресс-форм следует учитывать изменчивость формы заготовки после прессования.
В процессе склейки контролируются параметры режима склейки. После склеивания контролируют геометрические размеры заготовок, прочность склеивания, определяя конечную прочность на сдвиг по клеевому слою, прочность на изгиб прямых участков профиля и на изгиб (изгиб) криволинейных.
Механическая обработка деталей. Механическая обработка гнутых и клееных деталей в основном заключается в их обрезке или обработке по окружности, раскрое многих деталей на части. Обрезку производят на циркулярных или ленточных пилах, а обработку по периметру - на фрезерном станке по шаблону. Многие заготовки, ножки спинок стульев и т.п. распиливаются на специализированных многопильных станках с механической подачей. В процессе механической обработки контролируются геометрические параметры деталей и визуально – отсутствие расслоений, трещин в местах изгибов профилей.
Производство заготовок из клееного шпона очень эффективно. В зависимости от профиля гнутоклееных полуфабрикатов расход сухого шпона на 1 м3 гнуто-клееных элементов составляет 1,9-3 м3 (расход древесины на производство столярных элементов сложного профиля достигает 5 м3/м3) , жидкий клей - 117-118 кг. В среднем трудозатраты при производстве гнуто-клееных заготовок сокращаются на 25-35%, а себестоимость продукции (в основном за счет снижения стоимости сырья) - на 20-30%.

Фанеру

можно гнуть различными способами, при необходимости на современных станках можно придать любую форму, от незначительного изгиба до значительных трещин с показателями менее девяноста градусов. В то же время радиусные изделия нашли широкое применение во многих отраслях промышленности. Безусловным лидером в производстве мебели и отделки остается производство гнутоклееной фанеры, которая в настоящее время широко применяется во многих отраслях промышленности. Радиальные изделия используются в технической и декоративной сферах мебельной промышленности, также они широко используются в дизайне интерьеров.

Что такое гнутоклееные изделия из фанеры? Прежде всего, это мягкость форм и высокая практическая составляющая, позволяющая одновременно получить привлекательный вид, прочность, надежность и безопасность. Не всякому материалу удается сочетать в себе столько полезных качеств... Производство радиальных изделий из гнутой фанеры можно назвать относительно простым процессом... Потому что, в отличие от технологически сложных вариантов изготовления деталей с большим количеством деформационных файлов, радиальные детали имеют только одно направление удара.Переводя с технического языка на человеческий, отметим, что радиальные изделия имеют определенную кривизну в форме шара, а точнее его части. Для получения такой детали достаточно иметь под рукой матрицу нужной формы.

А поскольку производство гнутой фанеры имеет такую ​​упрощенную форму, ее адаптируют как в виде самостоятельного варианта, так и в составе производственных линий. Однако не следует думать, что радиальные изделия благодаря своей относительной простоте не относятся к сложным производствам, так как все циклы подготовки здесь остаются такими же, как и при производстве элементов с многовекторной структурой.

Фанера гнутая - производство радиальных деталей для мебели.

Как мы уже говорили, радиальные фанерные изделия в мебельной промышленности имеют два направления, в первом случае мы имеем дело с техническим элементом, а во втором с декоративным элементом. Когда дело доходит до технических деталей, он отмечает невидимые элементы. Такими незаметными деталями являются спинки и сиденья кресел, которые, имея лучистую форму, прекрасно обеспечивают пользователю определенный коэффициент жесткости и комфорт.

Что касается декоративного груза, то здесь фальцованно-клееная фанера показывает производство во всей красе, и это абсолютно непередаваемый смысл. Долгое время мебель для кабинета была однотипной, с прямыми линиями и минимальным количеством декоративных элементов. Кому-то нравилась такая строгая геометрия, а кто-то постоянно искал возможность разрушить это скучное пространство. Благодаря гнутым фанерным элементам появилась возможность делать закругленные фасады, что избавляло мебель от строгих линий и полностью избавляло от углов.Мебель сразу преобразилась до неузнаваемости, так как ее линии стали более плавными за счет исчезновения строгих, ограниченных границ.

В дальнейшем фанерно-клееная фанера значительно расширила свое производство и стала осваивать новые направления в декорировании. Так появились изящные подлокотники, утонченные кресла и закругленные углы. дверные арки, украшения в виде округлых выступов и косых углублений на стенах. Но при всем этом нельзя говорить об изобретении чего-то совершенно нового, потому что все это было и раньше, а разработчики просто вспомнили опыт предков и придали им новое видение.

Найдена ламинированная древесная плита, более известная у нас как фанера, широкого спектра применения, как в отделочных работах, так и в производстве мебели... И одно из самых уникальных ее свойств - способность создавать практически любые изгибы. Это позволяет создавать уникальные эстетичные конструкции и более эффективно использовать материал.

В этой статье мы рассмотрим, как гнется фанера в промышленных и бытовых условиях.


Общая информация


Что такое древесно-ламинированная плита? Это набор, склеенный специальным составом из тонких листов дерева и шпона.Наиболее часто используемыми породами деревьев являются береза, ольха, бук или сосна.

Эта конструктивная особенность дает этому материалу следующие преимущества:

  • Повышенная устойчивость к влаге... По сравнению с обычной древесиной, гидрофобность этого материала снижена примерно вдвое. Это позволяет использовать его в помещениях с повышенной влажностью и даже для отделки внешних фасадов.

Совет: для наружных работ рекомендуется использовать специальную фанеру повышенной влагостойкости марки ФСФ.
Фенолформальдегидная смола для склеивания шпона значительно более устойчива к влаге и перепадам температур.


  • Отсутствие коробления и меньшая подверженность процессам гниения.
  • Привлекательный внешний вид с текстурой дерева.

  • Простота обработки своими руками... Такой гибкий материал очень легко поддается обработке.
  • Стойкий к УФ-излучению... Не выгорает на солнце.
  • Доступный... Гораздо более низкая цена натуральной древесины, превосходящая ее по многим техническим показателям.
  • Простота обслуживания. Инструкция допускает применение бытовой химии для очистки поверхности данного материала.
  • Экологическая чистота... Все ингредиенты полностью безопасны для здоровья человека. Это позволяет размещать изделия из этого материала даже в детской комнате.
  • 90 105
    90 136 90 102 90 103 Устойчив к истиранию... Не повреждается в местах частого контакта с руками, ногами или элементами интерьера.
  • Прочный. Благодаря сочетанию вышеперечисленных особенностей он имеет длительный срок службы.
  • Возможность создавать плавные формы и изгибы... Именно это уникальное качество позволяет добиваться самых оригинальных дизайнов и о нем мы поговорим позже.

Методы гибки

Существует два способа гибки фанеры, которые мы подробно рассмотрим.

Примечание. При использовании любого метода избегайте размещения волокон верхнего шпона поперек сгиба.
Это может привести к перегибу.

Изгибание слоев при склеивании

Данная технология наиболее пригодна для производства и заключается в следующем:

  • Используются специальные криволинейные формы, нагреваемые паром и электрическим током.
  • Раскладывают листы шпона, склеенные веерным клеем и согнутые в нужное положение, влажность которых не превышает двенадцати процентов.
  • Они остаются там до тех пор, пока клей не высохнет достаточно, чтобы крепко удерживать новый материал.

Вы не найдете дома необходимой техники, поэтому можете ограничиться следующими действиями:

  1. Склейте несколько столярным клеем.
  2. Своими руками согните их под нужным углом.
  3. Закрепите края эпоксидным раствором.

  1. Вас ждет полное застывание.

Способ неплохой, но нужно помнить, что он требует наличия именно тонких виниров как для производства, так и для самоделки.Если он у вас уже есть, переходите к описанию следующего способа.

Гибка фанерного листа после склеивания


Толстое изделие не только гнется. Он должен пройти специальную обработку, чтобы смягчить материал и сделать его более эластичным. Только после этого можно согнуть фанеру, поместив ее в заранее подготовленный криволинейный шаблон.

Возможны следующие виды обработки:

  1. Для этого на заводе используются промышленные паровые системы.
  2. В домашних условиях можно использовать пар из чайника для мелких деталей или для бытовых парогенераторов.

  1. Большие листы следует замочить в горячей воде для придания им эластичности. На этом этапе очень важно убедиться, что ДСП не расслаивается.
    Это можно сделать двумя способами:
    • Оставьте продукт для гидромассажа на полчаса. Потом пометить его жесткой заготовкой и оставить там на неделю..
    • 90 105

    • Заготовку обильно смочите H3O, слегка согните и проутюжьте.Повторно увлажните, согните и удалите влагу. И так до тех пор, пока фанера не примет нужную форму.
  1. Также можно подогреть изделие в духовке до нужной кондиции. Но этот способ чреват появлением трещин при перегреве.

Изгиб гибкого материала можно выполнить следующим образом:

  1. Поместите фанеру в каркасный шаблон. Он очень надежен и точен, но должен быть выполнен в первую очередь, что требует дополнительных затрат и усилий.Для крепления в этом случае используются подготовленные распорки и ременная система.
  2. 90 180
    1. Используйте стальную ленту. Свяжите его вместе с ламинированной доской и согните в любую причудливую форму. При этом металл будет надежно держать форму. Затем оставьте полученную конструкцию до застывания.
    2. Использование разрезов. Это особенно полезно для особо толстых изделий. Сделайте серию надрезов вокруг изгиба, чтобы сделать изгиб намного легче. Установите заготовку в нужном положении и заполните образовавшиеся зазоры раствором клея.

    Причины использования методов гибки

    Вышеуказанными методами можно получить любую гладкую форму, которая будет прочно держаться после высыхания заготовки. Таким образом можно создавать арки в формате дверей и закругленные углы между стенами. Но особенно распространено гнутье сегодня фанерные листы, получаемые при производстве мебели.

    Это позволяет:

    90 102
  3. Свести к минимуму количество травмоопасных поворотов. Особенно это касается комнат, где живут дети.Потому их беспокойство часто вызывает опасный контакт с угловыми поверхностями обычной мебели.
  4. Повышение эстетической ценности интерьера. Потому что гораздо приятнее глазу наблюдать за плавными переходами, чем за резкими. Скользящие поверхности успокаивают и улучшают настроение.
  5. Придать объекту больше солидности и иногда избавиться от огромного количества фиксирующих деталей. Это значительно повышает прочность и надежность конструкции.

  6. Применение

    Древесноподобная плита – отличный отделочный и мебельный материал... Более низкая стоимость и улучшенные характеристики делают его серьезным конкурентом классической древесине. И что особенно примечательно, а дерево ничем не может похвастаться, так это удивительной способностью изгибаться в самые невообразимые формы, придавая интерьеру особую эстетичность.

    Видео в этой статье сможет обратить ваше внимание на дополнительную информацию, имеющую непосредственное отношение к рассматриваемым материалам.

    Используйте материалы и достижения современных технологий!

    Фанера

    гнутая широко используется в производстве мебели.Используется для создания изделий с криволинейными элементами.

    Преимущества и области применения

    • Приятный дизайн. Естественная структура древесины или декоративная облицовка способствуют созданию красочных и оригинальных узоров.
    • Различные формы. Благодаря использованию различных напильников технологические процессы позволяют изготавливать элементы в самых сложных вариантах. При этом декоративные качества материала не исчезают.
    • Отсутствие влияния механического напряжения.Высокий уровень устойчивости к ударным нагрузкам.
    • Уровень влагостойкости. По сравнению с обычной древесиной гнутые элементы имеют примерно в два раза меньший уровень гидрофобности, что позволяет использовать их в зданиях с повышенной влажностью и для отделки наружных фасадов.
    • 90 105

      Внимание! Не рекомендуется использовать фанеру ФСФ повышенной влагостойкости для наружной отделки.

      • Не деформируется и снижается вероятность гниения.
      • Легко использовать в изделиях ручной работы, так как материал хорошо поддается обработке.
      • Устойчив к ультрафиолетовому излучению, предотвращает выгорание на солнце.
      • Оптимальная стоимость ниже натурального дерева, при этом превосходя многие его технические показатели.
      • Простота ухода. Для очистки поверхности можно использовать бытовую химию.
      • Материал экологически чистый, а значит полная безопасность для здоровья человека.Использовать изделия из такой фанеры можно для создания интерьера в детских комнатах.
      • Фанера не повреждается в месте частого контакта с инородными телами.
      • Отличается длительным сроком службы.
      • 90 105

        Внимание! При создании оригинального рисунка следует подчеркнуть, что существует уникальная возможность получения плавных изгибов и форм.

        Особенности производства

        Фанерные элементы изготавливаются путем склеивания лущеного шпона.Исходным материалом может быть береза, лиственница, бук, сосна и МДФ. Верхний слой отделан точеным шпоном из высококачественной древесины. Это может быть красное дерево, бук, орех и другие. Именно эти породы способны придать готовым листам изысканность и богатство внешнему виду.

        Внимание! Детали из гнуто-клееной фанеры изготавливаются путем наклеивания слоев шпона в нужном положении, после чего им дают полностью высохнуть. Таким образом сохраняется нужная форма.

        Как складывается фанера?

        При выполнении изгибов волокна не должны пересекать слой шпона, так как это может привести к поломке. Существует 2 способа:

        1. Фальцовка слоев в процессе склейки

        Данным способом производится фанера. Отмечены его особенности:

        • Использование специальных криволинейных форм, нагреваемых паром и электрическим током.
        • Укладка листов шпона, склеенных и согнутых в нужную форму, с влажностью не более 20%.
        • Элементы следует оставить в таком положении до полного высыхания, пока наконец не будет достигнута желаемая форма.

        Если у вас дома нет необходимого оборудования, сделайте следующее:

        • Соедините тонкие листы фанеры столярным клеем;
        • Согните их в нужное положение своими руками;
        • Фиксируется по бокам эпоксидным раствором;
        • Дайте ему полностью высохнуть.
        • 90 105

          Внимание! В любом случае требуется тонкий шпон в процессе сборки.

          2. Способ гибки листов по окончании склейки

          Этот способ подойдет для гибки толстых изделий, которым не просто придать форму. Их обрабатывают для смягчения, и тогда материал становится послушным. После этого листы можно легко согнуть, поместив их в заранее подготовленные криволинейные шаблоны.

          Изделия из гнутой фанеры перерабатываются следующим образом:

          • На предприятиях, использующих промышленные паровые системы;
          • Дома используют пар для мелких осколков или бытовой парогенератор;
          • Перец большого размера, погруженный в горячую воду для придания гибкости.При этом следует следить за тем, чтобы текстура не расслаивалась.
          • Заготовки обильно смочите водой, загните в нужное положение и прогладьте утюгом. Затем их снова смачивают, сгибают и извлекают из влаги. Это делается до тех пор, пока не будет получена нужная форма.

          Уже обработанные элементы складываются следующим образом:

          • Материал укладывается в шаблоны каркаса с помощью распорки и крепежных лент.
          • Привязывая заготовку к стальной полосе, получают желаемый угол формируемой детали.
          • Для толстого изделия используются куски. Сделайте надрезы в хорошем месте, сложите лист и заполните промежутки клеем.

          Для чего нужна гнутая фанера?

          Благодаря этим методам получается гладкая форма, которая прочно прилипает после высыхания. Это создает арку в формате входа и закругленный угол между стенами. Точка производства мебели считается первой по объему дистрибуции. В процессе гибки важно создать следующие условия:

          • Достижение минимального количества травмоопасных поворотов.
          • Придает эстетичный вид интерьеру.
          • Придает солидность заготовке за счет отсутствия большого количества креплений, так как это способствует повышению прочности и надежности изделия.

          Производство стульев

          Фанера гнутая для стула изготавливается в соответствии с основными эргономическими требованиями.

          Спинка откинута назад гнутыми фанерными стульями с правильным совершенным повторением формы позвоночника.Углы спинок и сидений закругляются и становятся полностью безопасными, не позволяют ребенку пораниться. Это один из основных критериев выбора детской мебели для учреждений.

          При изготовлении сиденья изогнутая фанера по переднему краю приобретает плавный изгиб, что удобно и полезно в области колен.

          Стулья для школьников чаще выпускаются с прозрачным лаковым покрытием или матовой, непрозрачной краской различных оттенков цветов... Запрещается красить школьную мебель в темные оттенки во избежание негативного отражения на психике детей. В целом темные цвета поглощают большое количество света. белый цвет также не подходит для окрашивания, он очень ярко формируется, отражается и ослепляет на солнце.

          Важно! Производство детской мебели работает исключительно по соответствующим ГОСТам, размеры их делятся по высотным категориям от 0 до 6.

          Производство вышеуказанного вида мебели осуществляется специализированными предприятиями.Чаще изготавливается по индивидуальному заказу с учетом возрастной категории, количества и параметров желаемой продукции. При заказе необходимо учитывать тот факт, что мебель в детских учреждениях должна быть мобильной и иметь возможность быстро менять свое местонахождение.

          Где можно купить

          Адреса компаний, занимающихся продажей и доставкой гнутоклееной фанеры, Вы можете найти ниже, воспользовавшись перечнем необходимых данных.

          Компания "Формекс"

          .

          Ремонт эстрадной акустики своими руками. Ремонт автомобильных динамиков. Для починки динамика нам понадобится

          Неисправности громкоговорителей и методы их устранения

          Симптомы отказа

          Методы лечения

          1. Совсем не воспроизводится (нет звука)

          Сгорела катушка или обрыв провода. Вероятно, из-за большой перегрузки по мощности.
          Разобрать и перемотать звуковую катушку

          2. Нет игры и мобильная система уничтожена
          механическое повреждение

          В таких случаях - капитальный ремонт.

          3. Громкоговоритель (извините за строгую формулировку) "держит"

          Здесь может быть несколько вариантов:
          а) обрыв подводящих проводов и поэтому искра, отсюда такой шум...
          Ремонт - Закрытие шланга в порядке.
          б) Но соосность катушки может быть нарушена и при большой амплитуде катушка касается сердечника (или фланца).
          Окончательного решения здесь нет...
          Если действительно соосность нарушена, можно приклеить центрирующую шайбу и приклеить заново, предварительно вынув заглушку и вставив прокладки в зазор.
          в) неисправность может быть вызвана не перекосом, а деформацией катушки, из-за перегрузки громкоговорителя большой мощностью катушка может потерять свою круглую форму и стать овальной.Тогда выравнивание не поможет. Вам нужно будет разобрать динамик и перемотать катушку

          .

          4. Если говорящий не "поддерживает", а "рисует"

          В основном то же, что и пункт 3, но эффект менее выражен.

          5. Посторонние обертоны, но не постоянные, лишь изредка

          Грязь могла попасть в щель (например, опилки)
          Снимите динамик и очистите щель...

          6. Скрипящий звук, ровный во всем диапазоне частот

          Расслоение витков звуковой катушки.
          Разобрать и перемотать катушку

          7. Тот же дребезжащий звук, но только на одной частоте (обычно от 100 Гц до 1 кГц), вроде как резонанс

          Это то, что не было заблокировано в мобильной системе. Проверить клеевые соединения на гайке, подвеске, центрирующей шайбе.
          И паста конечно.

          8. «Фырканье» или свист высокой амплитуды

          Это "шум" от воздуха, проходящего в узкие щели и отверстия в диффузоре, заклеенные тканью в Риге 75ГДН-1. Это не лечится, это конструктивный недостаток.
          Кстати, в 75ГДН-3 такого нет, т.к. там в сердечнике сделано отверстие для выравнивания давления (а в диффузоре нет отверстий заклеенных тканью)

          9. Да еще... Если он пукает, но не до сих пор

          Свободный змеевик от диффузора ...
          Приклейте змеевик к диффузору

          Ремонт с пропуском вращения катушки.

          Сначала отпаяйте гибкий шланг, затем пропитайте растворителем прокладку и подвеску (выемка и нижняя центрирующая шайба из ткани) диффузора диаметром в месте его крепления к держателю диффузора (силумин или стальная корзина). 646-648 (растворитель иногда не размягчает клей, можно попробовать ксилол, толуол, бензол),
          и ждать размягчения клея (от 10 до 20 минут), после чего можно легко провести пальцем по склеиваемой поверхности по гофре и центрирующую шайбу от силуминового держателя диффузора.Аккуратно (НЕ ОПРОКИДЫВАЙТЕ! ВСЕ ДОЛЖНО БЫТЬ ЧИСТО САМОСТОЯТЕЛЬНО, иначе просто влейте немного растворителя или немного подождите) снимите диффузор с держателя диффузора. Вставьте катушки так, чтобы они завились и зафиксируйте тонким слоем клея БФ-2 (можно, но хуже использовать нитроклей) в особо прочные головки, катушка пропитана тонким слоем эпоксидного клея. Собрать в обратном порядке, обильно смачивая все поверхности растворителем, повторно пропитав старый клей, надеть рассеиватель, после центрирования катушки в зазоре, начать склеивание - прижимая ткань центрирующей прокладки и резину (поролон) - в зависимости на головной конструкции) гофра на силуминовой (стальной) поверхности держателя диффузора на место.Центр со сложенной фольгой (для прочных головок можно использовать прямоугольные куски плотного картона, равномерно распределенные по диаметру прорези, достаточной длины, чтобы их можно было легко извлечь из прорези после сгибания головы), вставляемую в прорезь сердечник и звуковая катушка (переходник для этого от диффузора нужно предварительно аккуратно отклеить клеевым швом, влив растворитель - следить, чтобы растворитель не попал под колпачок, иначе может каркас звуковой катушки от горловины диффузора отклеить) (Именно то, что случилось со мной: ок. Сержинь ). При сборке не забывайте о наличии гибкого соединения с катушкой и не приклеивайте кроме схождения выводов катушки с выводами на держателе диффузора. Таким же образом приклейте прокладку по периметру диффузора на место надреза.

          Если при сборке нет заводского клея, приклейте его СТРОГО нитроклеем типа Момент или Феникс (те, что в больших тубах) при сборке. Это гарантирует возможность разборки головки для ремонта, либо в случае неправильной сборки (старый клей не хотел прилипать - аккуратно растворил и удалил его и нанес тонкий слой нового).
          Растворителя налить столько, чтобы он постоял и перелился в клеевых швах. Можно медленно наливать прямо из горлышка бутылки (желательно, конечно, из масленки, которая изготовлена ​​из химически стойкого пластика). Растворитель токсичен, не отравитесь! В туалет сильно едет после вдоха - видно, что почки сразу выводят яд. Работайте в проветриваемом помещении!
          Защищайте клеевые соединения самой магнитной системы и центра диффузора под колпаком (приклеенный каркас звуковой катушки) от попадания растворителя, иначе головка развалится на составные части.Наливайте только по периметру диффузора, аккуратно смочите центрирующую шайбу сильно намоченным ватным тампоном.

          Самое главное - ЗАБОТА! Можно все испортить, бумага стационарная, мять каркас катушки и рвать и мять диффузор, мять и рвать колпачок.

          Комбинезон ОЧЕНЬ НЕЖНО И ВНИМАТЕЛЬНО!

          Самоклейка магнитной системы ни в коем случае не нужна и недопустима - после переклейки может упасть чувствительность (отдача) головки. По этой причине ремонт головок с залипшей магнитной системой не всегда дает хорошие результаты.Можно приклеить магнит к сердечнику, но магнитная сила в зазоре может уменьшиться.


          Перемотать сгоревшую звуковую катушку.

          Скатайте тщательно обожженную катушку с каркаса (если плохо скатывается - капля растворителя) для облегчения намотки и предотвращения разрушения каркаса сделайте оправку, описанную ниже. Во время намотки нарисуйте, где было начало старой катушки и как замыкались выводы. Сосчитайте витки старой катушки (или посмотрите информацию о динамике на этой странице.Если его еще нет, то скоро :)) Подберите провод именно такого диаметра (можно измерить микрометром, а если его нет, то намотайте 10 витков провода на подходящий стержень, замерьте ширину 10 витков штангенциркулем и разделить на 10) и аккуратно перевернуть катушку, намотать на штифт, плотно вставленный в каркас катушки. Оправку изготавливают из чуть большего, по отношению к внутреннему диаметру корпуса катушки, куска металла (лучше не очень толстого - не будет сдавливать) трубы с продольным разрезом, чтобы после монтажа оправки он вставляется в раму, труба может быть сжата, а затем плотно выпрямлена и плотно прижимает раму изнутри.Можно сделать разрез в трубе ножовкой. Возьмите трубу такой длины, чтобы свободный конец было удобно обжимать, когда надеваете на нее рамку. Намотать первый виток по началу намотки старой катушки (как правило, первый виток находится на горловине диффузора и припаян непосредственно к стыковой заклепке). Закрепите первый виток нитью, которую удаляют после намотки. При намотке иногда поворачивайте диффузор катушкой на оправке, чтобы рамка не прилипала к оправке.Натяжение при намотке не сильное - иначе можно сжать рамку вместе с оправкой (по этой причине иногда стоит заклеить разрезанную оправку изнутри, вставив в разрез подходящую проволоку или твердый предмет внутрь трубы). При намотке жидким клеем пропитывается первый слой - предельно тонкий слой. Аккуратно держите шнур, иначе вы можете отслоить изоляцию от краски. После намотки катушки пропитать катушку (тонким слоем) жидким клеем БФ-2 - разбавленным спиртом (эпоксидным - разбавленным растворителем нитро 646-648), облучить выводы канифолью и припаять к контактным заклепкам.При пайке недопустимо использовать кислоту и кислотные флюсы, только канифоль!

          Как попытаться расправить мятую шляпу.

          Попробуйте аккуратно отклеить - обильно полейте контур склейки растворителем нитро 646-648 (или другим - см. выше). Оторвав его, слегка смочите водой и плотно зажмите в тисках, подобрав для выпуклости пуансон и матрицу соответствующей формы. (палец только что выпрямил - немного помяли) Через несколько дней в тисках промажьте внутреннюю часть очень жидким эпоксидным клеем, разбавленным нитроразбавителем - очень тонко!
          Дайте ему полностью застыть (разведенная смола может сохнуть более 3 дней), затем аккуратно приклейте его нитроклеем типа "МОМЕНТ" - тот, что в больших тюбиках.
          Хотя теоретически такую ​​голову конечно надо менять на новую.
          Прижав купол к твиттеру или среднечастотнику, можно попробовать наклеить на него ленту и быстро потянуть на себя. Мне нужно выпрямиться.

          Как удалить металлическую стружку из магнитного зазора.

          Очень часто при разборке головок в их магнитных пазах оказывается большое количество металлических опилок и кусков магнита. Их удаляют, зажав в прорези кусок скотча (липкой ленты), сложенный пополам, липким слоем наружу.Некоторые специалисты рекомендуют заливать в щель резиновый клей, а после его высыхания вытаскивать из щели вместе с опилками. Сам не пробовал и могу сказать, что этот метод скорее всего не подходит для множества зазоров, где есть свободные полости между кольцевым магнитом и площадкой сердечника и фланцем диффузора (почти все низкочастотные и мощные широкополосные головки с ферритовый кольцевой магнит из бария). Для тех головок, где таких ямок нет, а прорезь равна глубине продольной прорези, этот способ, вероятно, возможен.


          Маленькая хитрость.

          Если катушка бьется, иногда это происходит из-за того, что конус свисает со старой головки. Тогда можно попробовать изменить его положение в колонке — повернуть нижнюю часть динамика на 180 градусов вверх в панели колонки. Тогда, если катушка не слетает, а лишь изредка задевает прогиб диффузора, прогиб можно компенсировать.
          Иногда блуждающий змеевик можно упрочнить, создав противоположный скос диффузора, вставив его в держатель диффузора (ткань, поролон).Оставьте голову в этом положении на несколько недель, и смещение можно будет компенсировать, удалив вставку.
          К сожалению, эти уловки редко помогают, и приходится раздеваться с головой.

          Принцип действия электродинамического устройства ГГ показан на рис. 1.


          Рис. 1. Электродинамическое головное устройство громкоговорителя / - держатель диффузора, 2 - подвижная 1 система, 3 магнитопровод

          Головка громкоговорителя состоит из трех основных частей - магнитопровода 3, подвижного узла 2 и держателя диффузора 1.
          Магнитопровод ГГ может быть выполнен в двух вариантах: экранированном или неэкранированном, в зависимости от требований, предъявляемых к устройствам, в которых используется ГГ. Различные варианты экранированного сердечника, кольца с литыми магнитами и кольца с дополнительным экраном и неэкранированными цепями показаны на рис. 2.

          Рис. 2. Конструкция магнитопровода головки громкоговорителя а - экранированный контур с магнитным сердечником, б - неэкранированный контур с кольцевым магнитом, в - контур с кольцевым магнитом и внешним экраном, 1 - сердечник, 2 - верхний фланец, 3 - постоянный магнит, 4 - нижний (или стеклянный) фланец, 5 - экран, 6 - наконечник

          Магнитопровод ГГ состоит из элементов магнитопровода верхнего фланца 2, стакана 4, сердечника 1 и постоянного магнита 3 с наконечником 6 (рис.2., а) или верхний и нижний фланцы 2 и 4, сердечник 1 и постоянный магнит 3 (рис. 2, б). Иногда его помещают в экранирующую чашку (рис. 2в). Создаваемый магнитом постоянный магнитный поток через магнитные фланцы и сердечник направляется в рабочий зазор, представляющий собой кольцевой цилиндрический зазор между сердечником и верхним фланцем
          В качестве постоянных магнитов в неэкранированных схемах используются ферритовые кольцевые магниты (25ВА170, 28РА180), в цепях экранированных, применяют литые магниты, содержащие кобальт (ЮН13ДК24) или редкоземельные магниты.Для изготовления детали магнитопровода обычно используют низкоуглеродистую или конструкционную низкоуглеродистую сталь (ст. 10).
          Эффективность ГГ как электромеханического преобразователя характеризуется произведением индукции магнитного поля в зазоре на длина проводника (т.е. длина провода звуковой катушки). конфигурация фланцев и сердечника, а также объем и ширина постоянного магнита.


          Рис. 3. Конструкция системы подвижной головки
          Громкоговоритель а - с коническим диффузором, б - с купольной диафрагмой,
          1 - звуковая катушка 2 - центрирующая шайба, 3 - гибкие тросы, 4 -
          подвес, 5 - диффузор (мембранный), 6 - заглушка

          На рис. 3 показана мобильная система GG.Включает в себя подвес 4, коническую или куполообразную диафрагму 5, центрирующую шайбу 2, пылезащитный чехол 6, звуковую катушку 1, гибкие шланги 3.
          Подвес 4 выполнен в виде гофрированного кольцевого чехла, обладающего большой гибкостью. в осевом направлении, что позволяет диффузору совершать осевые колебания с большой амплитудой смещения. Суспензия образована целлюлозной мембраной или изготовлена ​​из специальных мягких материалов (резина, пенополиуретан и др.)
          Мембрана (диффузор) 5 представляет собой гибкую вращающуюся оболочку (коническую, выпуклую или плоскую), которая под действием под действием осевой механической силы со стороны катушки она колеблется, заставляя воздух вибрировать и издавать звук.Сегодня в большинстве газогенераторов используются диффузоры из натуральных целлюлозных материалов, обладающих удачным сочетанием физико-механических параметров. В качестве мембранных материалов (диффузоров) в последние годы применяют полимерные, сотовые, металлические и композиционные материалы.
          Центрирующая шайба 2 представляет собой волнистую диафрагму, которая обеспечивает расположение звуковой катушки в зазоре, предотвращает возникновение круговых колебаний, позволяя диафрагме совершать большие осевые перемещения.Центрирующие шайбы чаще всего изготавливаются из хлопчатобумажной, батистовой или шифоновой ткани, пропитанной бакелитовым лаком.
          Заглушка 6 - выпуклая или плоская мембрана, защищающая щель от пыли, выполняющая роль дополнительного элемента жесткости на мембране. Обычно изготавливается из бумажной массы, ткани или металлической фольги.
          Звуковая катушка 1 представляет собой цилиндрический каркас с изолированным проводником, намотанным в несколько слоев. Как правило, количество слоев звуковой катушки одинаково, чтобы ее выводы выходили в одном направлении.Проходя через звуковую катушку, помещенную в радиальный цилиндрический зазор магнитопровода переменного тока, на нее действует механическое усилие, под действием которого возникают колебания звуковой катушки и связанной с ней мембраны. Каркас катушки обычно изготавливается из кабельной бумаги или металлической фольги, в качестве проводника используется медная или алюминиевая проволока в эмалевой изоляции.
          Гибкие провода 3 соединяют провод звуковой катушки с выходными клеммами ГГ.
          Держатель диффузора служит для соединения магнитопровода, подвижной системы ГГ и обеспечивает фиксацию в корпусе оборудования, в котором он используется.Крепление диффузора обычно изготавливается штамповкой из стали или литьем из силумина.
          Все компоненты подвижной системы и магнитопровод оказывают существенное влияние на электроакустические характеристики и качество звука ГГ.

          Снятие и сборка громкоговорителей

          Сначала были отпаяны шланги пациента (со стороны контактных планок).

          Затем растворителем (646 или другим, способным растворять клей, напр."Момент"), с помощью шприца с иглой смочил место прилипания колпачка и диффузор (по периметру)...

          Место для наклеивания центрирующей шайбы на диффузор (по периметру) ...

          1-е место для приклеивания диффузора только к корзине держателя диффузора (опять же по периметру)

          Динамик оставляли в таком состоянии на 15 минут, периодически повторяя предыдущие три пункта (по мере впитывания/испарения растворителя)

          Внимание! При работе с растворителем следует соблюдать меры безопасности – избегать попадания на кожу (работа в резиновых перчатках!) и слизистые оболочки! Не ешь и не кури! Работайте в хорошо проветриваемом помещении!

          При смачивании - использовать небольшое количество растворителя, избегая его попадания в места слипания катушки и центрирующей шайбы!

          90 290

          В зависимости от типа растворителя и температуры воздуха через 10-15 минут вышеперечисленных операций можно осторожно поддеть и снять колпачок острым предметом.Колпачок должен либо отрываться очень легко, либо оказывать очень небольшое сопротивление. Если нужно много усилий - повторяем действия, смачивая края растворителем и ждем!

          Сорвав колпачок, осторожно вылейте оставшийся растворитель из углубления возле штифта катушки (перевернув пациента).

          За это время успевает оторваться центрирующая шайба. Аккуратно, без усилий отделите его от корзины держателя диффузора.при необходимости повторно смочите место склейки растворителем.

          Смочите место, где диффузор приклеен к держателю диффузора. Ждем... Снова мочим и снова ждем... Минут через 10 можно попробовать отклеить диффузор. В идеале он должен без усилий отсоединиться от держателя диффузора (в комплекте с катушкой и центрирующей шайбой). Но иногда требуется небольшая помощь (точность превыше всего! Не повредите резиновую подвеску!!!)

          Очистите места склейки от старого клея и высушите разобранный громкоговоритель.

          Осматриваем разобранный пациент, чтобы найти неисправность. Смотрим на катушку. При отсутствии на нем износа и ободранных витков - оставить в покое. Отклеив катушку, склейте ее обратно тонким слоем клея БФ-2.

          Внимательно осматриваем места подключения силовых кабелей к диффузору. Правильно - у больного самая частая неисправность в старых громкоговорителях с большим шагом диффузора.Перетерся/сломался подводящий провод в месте крепления. О каком контакте может идти речь, когда все висит на нитке, продетой внутрь кабеля!

          Аккуратно согните медные "антенны"...

          И припаяйте выводной провод.
          Повторяем операцию для второго прикомандирования (даже если он еще жив - легче предотвратить болезнь!)

          Режем силовые кабели в месте обрыва...

          90 360

          И обслуживаем получившиеся наконечники (разумеется - сначала используем канифоль).Здесь нужна осторожность! Используйте небольшое количество легкоплавкого припоя — припой впитывается в проводку как губка!

          Аккуратно припаяйте провода, загните медные «антенны» и приклейте (Момент, БФ-2) места, где провода подходят к диффузору. Помним - к монтажной "антенне" провода припаивать нельзя! Иначе как через десять лет снова менять проводку? ;),

          Подбираем динамик.Разместите диффузор «экономно» в держателе диффузора, сориентировав провода в местах их крепления. Затем проверяем правильность полярности - после подключения батарейки АА 1,5В к клеммам, после подключения "+" батарейки к "+" динамику диффузор "выскакивает" из корзины. Расположите диффузор таким образом, чтобы его выход «+» находился в месте, отмеченном «+» на корзине динамика.

          90 380

          Припаяйте выводы к электродам. Следует помнить, что длина проводов уменьшилась почти на полсантиметра.Поэтому припаиваем их не так, как было на заводе — к отверстию в пластине, а с минимальным запасом, чтобы сохранить длину.

          Центрируйте диффузор в корзине с помощью фотопластинки (или плотной бумаги), которую помещают в зазор между сердечником и катушкой. Главное правило — центрируем равномерно по периметру, чтобы сохранялся одинаковый зазор. Размер (или толщина) центровки должен быть таким, чтобы слегка выступающий наружу диффузор свободно опирался на нее и не проваливался внутрь.В случае с громкоговорителем 25ГДН-1-4 для этого достаточно 4 отрезков фотопленки, размещенных попарно друг перед другом. Длина фольги должна быть такой, чтобы она не мешала, если поставить динамик на диффузор. Зачем - читайте ниже.

          Установить диффузор. Мы используем обозначение используемого клея (рекомендую «Момент», основной критерий выбора, чтобы клей можно было потом растворить растворителем). Я обычно втыкаю диффузор на 1-1,5 см вверх, чтобы центрирующая шайба не касалась корзины держателя диффузора, затем кистью наношу на нее тонкий слой клея и корзинку, жду и плотно втыкаю диффузор внутрь, дополнительно прижать пальцами шайбу к корзине по периметру.Затем приклеиваю рассеиватель (в убранном состоянии, избегая перекосов).

          Оставляем громкоговоритель вверх дном на несколько часов под нагрузкой (поэтому наша фольга не должна выступать за плоскость диффузора!)...

          Затем проверяем динамик на правильность сборки. Вынимаем центровку и внимательно проверяем пальцами ход рассеивателя. Он должен свободно ходить, без призвуков (не должно быть контакта между катушкой и сердечником!). Подключаем громкоговоритель к усилителю и ставим на него низкочастотные тона с небольшой громкостью.Посторонние обертоны должны отсутствовать. В случае неправильной склейки (перекос и т.п.) - динамик склеить (см. выше) и собрать, соблюдая осторожность! Благодаря качественной сборке на 99% получаем полностью рабочий динамик.

          Край колпачка приклейте клеем, подождите и аккуратно приклейте к рассеивателю. Вот тут и нужна аккуратность и аккуратность - криво приклеенная заглушка не влияет на качество звука, а фактически портит внешний вид динамика.не нажимайте на центр шапки при склеивании!!! Он может от него погнуться и вам придется его отклеить, выпрямить, покрыть изнутри тонким слоем эпоксидки для усиления и приклеить обратно.

          Дожидаемся окончания склейки всех деталей (около суток) и ставим готовый динамик на место. Наслаждаемся звуком не хуже нового заводского динамика.

          Вот и все, теперь вы видите, что ремонт динамиков — несложная задача.Главное неторопливость и аккуратность! Так, в течение часа, не спеша, можно отремонтировать почти любой отечественный или импортный НЧ или СЧ (для проклейки импортных динамиков часто нужен более сильный растворитель типа ацетона или толуола, будьте осторожны - они ядовиты!!!) с подобным недостаток.

          Да, экс-пациент получил второе дыхание после операции, а веселые желтые субмарины до сих пор делают тяжелую работу на басу.


          Мне нравятся старые большие и тяжелые громкоговорители, которые были популярны в 90-х.Несмотря на свой возраст, они до сих пор неплохо звучат и дают хороший бас. Недавно ко мне в руки попала пара таких динамиков в плачевном состоянии, но я решил их отреставрировать и вернуть к жизни.


          Профессиональный ремонт таких колонок очень дорог, поэтому достаточно работоспособное оборудование зачастую просто выбрасывается и покупаются современные малогабаритные сабвуферы.

          Это займет

          Для правильного ремонта вам понадобятся резиновые или другие гибкие прокладки подходящего диаметра.Чтобы точно рассчитать необходимый размер прокладок, измерьте внешний диаметр картонного конуса и внутренний диаметр стального каркаса, а затем ищите прокладки необходимого диаметра.

          Реставрационные работы

          Весь процесс ремонта колонок я заснял на камеру. Ниже представлен подробный фотоотчет всех этапов.
          Первым шагом после снятия передней панели является удаление старой прокладки и клея со схемы динамика.Я использовала для этого плоское острое лезвие, но делать это нужно аккуратно, чтобы не повредить картонный конус.


          Доступ к стальному сердечнику необходим для центрирования конуса во время склеивания. В больших динамиках он прикрыт картонной заглушкой (она застряла), которую нужно аккуратно снять, не повредив диффузор. С помощью картонных заглушек их можно было поддеть острым ножом, а потом они отвалились по клеевому шву, так как были не слишком приклеены.


          В маленьких колонках пробки были склеены намертво, поэтому их пришлось аккуратно вырезать в круг.


          Следующим шагом является точное центрирование конуса относительно стального сердечника. В каждом из динамиков свободное пространство между диффузором и сердцевиной оказалось разным. В качестве изолятора и вида обмотки я использовал полоски обычной бумаги и вдавливал их в зазор вокруг сердечника до тех пор, пока не получилось максимально плотное заполнение.


          В одном из маленьких динамиков потребовалось всего полтора оборота бумаги вокруг сердечника, из-за чего диффузор немного сместился. К счастью в моем случае, это обстоятельство не повлияло на работу громкоговорителя, но я думаю, что нужно было бы использовать более тонкую бумагу, чтобы сделать два полных витка.
          Для приклеивания резиновых или пенопластовых прокладок подойдет любой бытовой клей, например ПВА или ему подобный, который при высыхании становится прозрачным.На корпус конуса и колонны по краю проема наносится клей, после чего аккуратно накладывается прокладка. Чтобы пригладить его к поверхности для более плотного прилегания и удалить излишки клея, будьте очень осторожны, чтобы не нарушить центровку.


          После того, как клей полностью высохнет, можно снять бумажный стаканчик. Чтобы проверить правильность балансировки конуса, слегка нажмите на него рукой: он должен свободно вибрировать, не касаясь стального сердечника.В случае трения следует повторить все центрирующие работы и приклеить новую прокладку.


          Теперь необходимо установить новые демпфирующие прокладки вокруг динамиков, чтобы передняя панель не упиралась в них и не соприкасалась с ними. Кстати, можно использовать и старые прокладки, полностью очищенные от клея, если они в нормальном (не деформированном) состоянии. Демпфирующая прокладка прилипает к любому клею. Если внутренний диаметр новой прокладки немного меньше и закрывает резиновую прокладку (она может мешать), то ее нужно немного подрезать по внутренней окружности, чтобы конус свободно вибрировал.

          9 Получилась удобная петля, с помощью которой можно сдвинуть полукруглую деталь.

        • Я промазала края шапки клеем.
        • Я аккуратно поставил колпачок на место и приложил немного, пока клей не затвердел.
        Данная методика может быть использована для ремонта громкоговорителей 25ГДН-1 (10ГД-34) и других подобных и не может считаться единственно правильной.

        Для этого вам понадобятся следующие основные материалы:

        1. Подвеска адаптирована под динамику

        2. Любой контактный клей (Момент-1, 88)

        3. Латекс или разбавленный ПВС

        Подвески поставляются неразрезанными как внутри, так и снаружи. их используют не только для ремонта 75 ГДН.Его необходимо обрезать до нужного диаметра.

        Колпачок снимается путем замачивания клея в ацетоне. Почищены места залипания подвески (на диффузоре и ручке). Диффузор обрезан по окружности на 2 мм. Подвижная система центрируется с помощью полосок бумаги (пластика и др.) (полоски помещаются в зазор между катушкой и сердечником магнитной системы). На подвес, рассеиватель и держатель наносится контактный клей (подвес сначала потеряет форму, а потом вернется в исходное положение).И вооружившись умелыми руками, ровно опускаем подвеску на диффузор и ручку. Диффузор лучше немного вытянуть из держателя, чтобы сначала положить его на диффузор, а потом вместе с ним приклеить к держателю. Вынимаем полоски, проверяем качество изготовления и приклеиваем колпачок. Для этого можно использовать клей ПВА или 88.

        Для удобства можно снять шайбу с диффузора, пропитав ее ацетоном (к счастью, качество клея наших динамиков оставляет желать лучшего) и припаять выводы (а лучше заменить их полностью).

        Вы, конечно, можете снять шайбу с держателя, используя растворитель клея 88 этилацетат.

        Затем поставьте подвес на ровную поверхность, промажьте диффузор и подвес клеем, а затем опустите на него диффузор со спиралью. Затем наносим 88 клея на подвеску, ручку и БФ на диффузор и шайбу, центрируем подвижную систему вышеуказанным методом и приклеиваем.

        Хорошим тоном считается налить латекс (или разбавленный ПВА) в место, указанное на картинке.

        Также неплохо сделать отверстия под крышкой для лучшей вентиляции.







        7

        7



        1




        3




        5
        7

        7
        9

        1

        На основе материалов портала www.dyfuzor.spb.ru

        Сегодня любителей хорошего звука, которые просто выбрасывают свистящий динамик, не становится меньше! При этом стоимость аналога может достигать ощутимой суммы.Думаю, следующие советы помогут любому, у кого руки растут из нужного места, починить динамик.

        В наличии - чудо конструкторской мысли, когда-то колонка С-30 (10АС-222), ныне служащая одной из автоподлодок. Спустя неделю, после мутации, у пациента появились симптомы заболевания - при отработке басовых партий он издавал посторонние тона и немного похрапывал. Было принято решение о проведении вскрытия.

        После вскрытия при свете Божием из тела больного изъят больной орган - НЧ 25ГДН-1-4, 86 лет.Орган явно нуждался в операции - при легком нажатии на диффузор был слышен посторонний звук (очень похожий на тихий щелчок), а при звоне разными тонами (выдаваемый программой nchtoner) слышен скрип- трещит четко. большой шаг диффузора и очень низкие (5-15 Гц) частоты. Было принято решение о трепанации этого органа

        Сначала были отпаяны шланги пациента (со стороны контактных планок).

        Затем растворителем (646 или другим, способным растворять клей, напр."Момент"), с помощью шприца с иглой смочил место прилипания колпачка и диффузор (по периметру)...

        Место для наклеивания центрирующей шайбы на диффузор (по периметру) ...

        1-е место для приклеивания диффузора только к корзине держателя диффузора (опять же по периметру)

        Динамик оставляли в таком состоянии на 15 минут, периодически повторяя предыдущие три пункта (по мере впитывания/испарения растворителя)

        Внимание! При работе с растворителем следует соблюдать меры безопасности – избегать попадания на кожу (работа в резиновых перчатках!) и слизистые оболочки! Не ешь и не кури! Работайте в хорошо проветриваемом помещении!

        При смачивании - использовать небольшое количество растворителя, избегая его попадания в места слипания катушки и центрирующей шайбы!

        В зависимости от типа растворителя и температуры воздуха через 10-15 минут вышеперечисленных операций можно осторожно поддеть и снять колпачок острым предметом.Колпачок должен либо отрываться очень легко, либо оказывать очень небольшое сопротивление. Если нужно много усилий - повторяем действия, смачивая края растворителем и ждем!

        Сорвав колпачок, осторожно вылейте оставшийся растворитель из углубления возле штифта катушки (перевернув пациента).

        За это время успевает оторваться центрирующая шайба. Аккуратно, без усилий отделите его от корзины держателя диффузора. при необходимости повторно смочите место склейки растворителем.

        Смочите место, где диффузор приклеен к держателю диффузора. Ждем... Снова мочим и снова ждем... Минут через 10 можно попробовать отклеить диффузор. В идеале он должен без усилий отсоединиться от держателя диффузора (в комплекте с катушкой и центрирующей шайбой). Но иногда требуется небольшая помощь (точность превыше всего! Не повредите резиновую подвеску!!!)

        Очистите места склейки от старого клея и высушите разобранный громкоговоритель.Осматриваем разобранный пациент, чтобы найти неисправность. Смотрим на катушку. При отсутствии на нем износа и ободранных витков - оставить в покое. Отклеив катушку, склейте ее обратно тонким слоем клея БФ-2.

        Внимательно осматриваем места подключения силовых кабелей к диффузору. Правильно - у больного самая частая неисправность в старых громкоговорителях с большим шагом диффузора. Перетерся/сломался подводящий провод в месте крепления.О каком контакте может идти речь, когда все висит на нитке, продетой внутрь кабеля!

        Аккуратно согните медные "антенны"...

        И припаяйте выводной провод.

        Повторяем операцию на второе прикомандирование (даже если он еще жив - легче предотвратить болезнь!)

        Режем силовые кабели в месте обрыва...

        И обслуживаем получившиеся наконечники (разумеется - сначала используем канифоль).Здесь нужна осторожность! Используйте небольшое количество легкоплавкого припоя — припой впитывается в проводку как губка!

        Аккуратно припаяйте провода, загните медные «антенны» и приклейте (Момент, БФ-2) места, где провода подходят к диффузору. Помним - к монтажной "антенне" провода припаивать нельзя! Иначе как через десять лет снова менять проводку?

        Подбираем динамик. Разместите диффузор «экономно» в держателе диффузора, сориентировав провода в местах их крепления.Затем проверяем правильность полярности - после подключения батарейки АА 1,5В к клеммам, после подключения "+" батарейки к "+" динамику диффузор "выскакивает" из корзины. Расположите диффузор таким образом, чтобы его выход «+» находился в месте, отмеченном «+» на корзине динамика.

        Припаяйте выводы к электродам. Следует помнить, что длина проводов уменьшилась почти на полсантиметра. Поэтому припаиваем их не так, как было на заводе — к отверстию в пластине, а с минимальным запасом, чтобы сохранить длину.

        Центрируйте диффузор в корзине с помощью фотопластинки (или плотной бумаги), которую помещают в зазор между сердечником и катушкой. Главное правило — центрируем равномерно по периметру, чтобы сохранялся одинаковый зазор. Размер (или толщина) центровки должен быть таким, чтобы слегка выступающий наружу диффузор свободно опирался на нее и не проваливался внутрь. В случае с громкоговорителем 25ГДН-1-4 для этого достаточно 4 отрезков фотопленки, размещенных попарно друг перед другом.Длина фольги должна быть такой, чтобы она не мешала, если поставить динамик на диффузор. Зачем - читайте ниже. Установите диффузор. Мы используем обозначение используемого клея (рекомендую «Момент», основной критерий выбора, чтобы клей можно было потом растворить растворителем). Я обычно втыкаю диффузор на 1-1,5 см вверх, чтобы центрирующая шайба не касалась корзины держателя диффузора, затем кистью наношу на нее тонкий слой клея и корзинку, жду и плотно втыкаю диффузор внутрь, дополнительно прижать пальцами шайбу к корзине по периметру.Затем приклеиваю рассеиватель (в убранном состоянии, избегая перекосов).

        Оставляем громкоговоритель вверх дном на несколько часов под нагрузкой (поэтому наша фольга не должна выступать за плоскость диффузора!)...

        Затем проверяем динамик на правильность сборки. Вынимаем центровку и внимательно проверяем пальцами ход рассеивателя. Он должен свободно ходить, без призвуков (не должно быть контакта между катушкой и сердечником!). Подключаем громкоговоритель к усилителю и ставим на него низкочастотные тона с небольшой громкостью.Посторонние обертоны должны отсутствовать. В случае неправильной склейки (перекос и т.п.) - динамик склеить (см. выше) и собрать, соблюдая осторожность! Благодаря качественной сборке на 99% получаем полностью рабочий динамик.

        Край колпачка приклейте клеем, подождите и аккуратно приклейте к рассеивателю. Вот тут и нужна аккуратность и аккуратность - криво приклеенная заглушка не влияет на качество звука, а фактически портит внешний вид динамика.не нажимайте на центр шапки при склеивании!!! Он может от него погнуться и вам придется его отклеить, выпрямить, покрыть изнутри тонким слоем эпоксидки для усиления и приклеить обратно.

        Дожидаемся окончания склейки всех деталей (около суток) и ставим готовый динамик на место. Наслаждаемся звуком не хуже нового заводского динамика.

        Вот и все, теперь вы видите, что ремонт динамиков - несложная задача.Главное неторопливость и аккуратность! Так, в течение часа, не спеша, можно отремонтировать почти любой отечественный или импортный НЧ или СЧ (для проклейки импортных динамиков часто нужен более сильный растворитель типа ацетона или толуола, будьте осторожны - они ядовиты!!!) с подобным недостаток.

        Да, экс-пациент получил второе дыхание после операции, а веселые желтые субмарины до сих пор делают тяжелую работу на басу.

        Системы громкоговорителей могут быть активными или пассивными.Внутри у них есть различные чипы, которые используются для обработки звука.
        Многие устройства используются для воспроизведения звука высокого качества. Но все эти устройства нельзя увидеть невооруженным глазом, потому что они внутри.
        Но кто с ними должен знать, как ремонтируются громкоговорители. Ремонт акустических кнопок и других элементов можно выполнить своими руками, если вы знакомы с устройством громкоговорителя.
        В нашем случае будем рассматривать ситуацию, когда перестали работать динамики.Нужно заранее приобрести специальный клей, который может понадобиться в процессе ремонта.
        В общем, подойдет любой быстросохнущий клей. Просто может случиться так, что при демонтаже придется разбирать клеевые соединения. Потом их надо будет как-то собрать обратно.

        Громкоговорители и их классификация

        • электростатические громкоговорители. Главное их отличие в том, что они действуют, не совершая никаких движений. Изначально ток уже есть в цепи, поэтому вам не нужно предпринимать никаких действий для его нарастания.
          При этом диафрагма немного двигается, но не совершает поступательных движений.

        Примечание: идеально подходит для высокочастотных громкоговорителей.

        • Конденсатор с двумя электродами. Один из них довольно массивный, поскольку выполняет важную функцию – обеспечивает переменный потенциал.
          Поддерживает второй электрод. Кстати, вместо второго можно использовать фольгу, скрученную в тонкую трубочку.
        • Есть и другие типы громкоговорителей, но были рассмотрены только самые распространенные и распространенные.

        Громкоговоритель

        Динамики работают следующим образом:

        • Тонкие провода заканчиваются колпачком на диафрагме. К самой крышке прикреплен рассеиватель.
          Так эти провода протыкают, имея выход прямо к колпачку.
        • Катушка должна быть легкой, т.к. необходимо добиться малой инерции в системе. Ведь частота вибраций в динамике огромна, поэтому, чтобы двигаться с такой скоростью, подвижная часть громкоговорителя не должна быть тяжелой.
        • Магнит неподвижен. Чаще всего он имеет форму кольца. В отверстии находится катушка с индукционным током.
          Обычно идет вперед и назад. Он также управляет диафрагмой через колпачок.
          Соединительные кабели также находятся в постоянном движении. Чтобы подвижные части не соскальзывали со своего места, они соединяются по центру специальной шайбой, которая помогает следить за тем, чтобы ось симметрии не была нарушена.

        Ремонт

        Ремонт динамиков — довольно простой процесс.Колпачок и диафрагма редко ломаются.
        Чаще всего выходит из строя катушка. Также проверьте точки пайки проводов, так как один из них мог отсоединиться.


        Ремонт катушки заключается в следующем:
        • Старые катушки необходимо удалить.
        • Сделайте индуктивность на катушке так же, как и на старой.
        • Каждый слой нужно тщательно смазать клеем, чтобы роллы не съезжали.

        Примечание: именно из-за высокой подвижности витки могут сломаться.Поэтому следует сделать все возможное, чтобы они были закреплены наилучшим образом.

        • Намотку провода можно осуществлять любым удобным способом. Самый простой вариант: взять две стойки.
          Разместите их параллельно друг другу и соедините с осью. Поместите сердцевину с одной стороны и шнур магазина с другой. Быстро обмотайте проволоку, пока клей не высох.

        Примечание: Провод должен быть окрашен.
        Во-первых, улучшится его качество, так что он не так быстро сломается.Во-вторых, в системе снизится вероятность короткого замыкания.

        • Катушки располагаются друг над другом. При этом необходимо обеспечить достаточное количество оборотов.
          Кроме того, выводы нужно ставить правильно.

        Довольно часто в процессе ремонта акустических динамиков приходится их демонтировать. Поэтому перед началом ремонта необходимо запастись растворителем.
        Все склеенные стыки следует смочить клеем и подождать некоторое время.Особое внимание уделяется очистке стыков.
        Таким образом, вы сможете отремонтировать акустические колонки своими руками, не выходя из дома. Изначально нужно купить клей, цена на который небольшая.
        Перед тем, как заняться ремонтом самостоятельно, вам также необходимо посмотреть фото и видео с этой темой, которых очень много в интернете. Инструкция тоже пригодится.

        .

        Динамик должен быть отремонтирован самостоятельно из доступных материалов. Ремонт сабвуфера в домашних условиях Прокрутка ВЧ своими руками

        Как хорошо иногда летом на улице в прохладной беседке послушать любимые песни... Так мы встретили летом друга, слушающего барабанщика на его стареньком S30 Radiotehnika. Удивительно, что громкоговорители, несмотря на уже преклонный возраст, всегда были очень хорошо глухими. Но после нескольких песен на полной мощности один из динамиков начал странно свистеть...

        Подумав о случившемся, начал искать причину в УНЧ, разобрал усилитель и замерил все напряжения. Все оказалось в норме. Тогда я решил поменять каналы местами и включил звук для всего этого… Все тот же динамик с тем же эффектом. Кстати, пришлось починить, это не первый ремонт динамиков, уже был опыт ремонта китайского динамика Sven

        После разреза выяснилось, что внутри стоит ГДН 25, который раньше видел только в фото в интернете.

        Вот фото ГДН 25

        Повернув громкоговоритель и осмотрев его со всех сторон, дефектов не обнаружено. Но потом я слегка надавил на диффузор, обнаружил, что диффузор отошел от центрирующей шайбы, что хорошо видно на фото

        .

        Потрите диффузор о магнитопровод и если эту неприятность не устранить, помимо скрежета, который давит на ухо, втулка будет тереть и герметизировать катушку, что может разрушить УНЧ.К счастью, такой ремонт проводится очень быстро и не потребует особых усилий.

        Для ремонта громкоговорителя нам понадобится:

        Клей. Я использовал обычную резину, жидкий клей 88

        .

        Ацетон. Я использовала обычный растворитель для ногтей.

        Шприц. Для простого крепления диффузора

        Когда все будет готово можно приступать к ремонту

        Для доступа к катушке динамика необходимо снять крышку.Для этого нужно медленно пропитать края шапки ацетоном, чтобы клей пропитался. Удобно использовать один и тот же шприц. На фото хорошо видно, что нужно сделать! На фото видно, как растворитель еще не впитался.

        После замачивания колпачка, буквально минут 5, пробуем аккуратно поддеть его за края, только очень осторожно, т.к. может повредиться рассеиватель. Если насадка не скользит, добавьте еще ацетона!!! Он должен легко скользить.

        Здесь снимается крышка

        Как видите, динамик еще сырой. Нужно дать высохнуть, достаточно буквально получаса, то есть именно летом, а не на солнце. Сушку следует проводить в тени и в хорошо проветриваемом месте.

        Когда динамик высохнет, нам нужно отцентрировать его. Проще говоря, необходимо выровнять втулку так, чтобы она не касалась сердечника на полном ходу. Делается это с помощью обычной фотопленки.Если его нет, можно использовать старый рентген или на худой конец, как я, взять обычную толстую тонкую обложку от блокнота.

        Таким образом, фольгу необходимо скрутить в трубку и поместить между сердцевиной и гильзой

        И сильно прижмите, чтобы диффузор плотно прижался к шайбе. Затем набираем шприц с клеем, поэтому чем жиже клей, тем лучше

        Теперь аккуратно обклейте подушечку хорошим слоем клея.Будь осторожен!!! Держите иглу, потому что под давлением поршня она иногда выскакивает и можно пораниться.

        Намазываем клеем, как видно на фото

        Протянув один раз, посмотрите внимательно, может не хватить клея и нужно пройтись еще раз. Помните, что качество звука и отсутствие изменений зависит от качества вашей работы.
        На этом ремонт заканчивается. Еще раз проверяем, чтобы шайба была плотно прижата и даем динамику просохнуть сутки до полного застывания клея.

        Через сутки аккуратно снимаем центрирующую фольгу и пытаемся подключить динамик для проверки. Управляйте им как следует и проверьте его на прочность. Если все в порядке, установите крышку на место и вставьте динамик в динамик. На этом ремонт

        заканчивается

        Вот еще фото колонок Radiotehnika S-30

        Ремонт окончен. Прошел уже год, как эта колонка работает и до сих пор радует своим звуком.Поэтому не бойтесь ремонтировать колонки и делайте это качественно, чтобы не пришлось повторять ремонт. Удачи
        От ув. Управление администратором

        Неисправности громкоговорителей и способы их устранения

        90 100

        Симптомы отказа

        Методы лечения

        1. Совсем не воспроизводится (нет звука)

        Перегорание катушки или обрыв провода.Вероятно, из-за большой перегрузки по мощности.
        Демонтировать и перемотать звуковую катушку

        2. Мобильная система не играет и уничтожена
        механическое повреждение

        Капитальный ремонт в этих случаях.

        3. Динамик (извините за точность формулировки) "поддерживает"

        Тут может быть несколько вариантов:
        i) обрыв подводящих проводов и поэтому искра, отсюда и звук...
        Ремонт - гибкие шланги можно ремонтировать.
        б) Но центрирование катушки может быть нарушено и при большой амплитуде катушка касается сердечника (или фланца).
        Здесь нет универсального решения...
        Если центровка действительно нарушена, центрирующую шайбу можно приклеить и переклеить, предварительно сняв колпачок и вставив прокладки в зазор.
        в) дефект может быть вызван не перекосом, а деформацией катушки, из-за перегрузки громкоговорителя большой мощностью катушка может потерять свою круглую форму и стать овальной, тогда никакая настройка не поможет.Вам нужно будет разобрать динамик и перемотать катушку

        .

        4. Если говорящий не "поддерживает", а "рисует"

        По сути то же, что и раздел 3, но эффект менее выражен

        5. Посторонние звуки, но не постоянно, а лишь изредка

        Грязь (например, опилки) могла попасть в слот.
        Снимите динамик и очистите слот...

        6. Дребезжащий звук, одинаковый во всем частотном диапазоне

        Наслоение вращений звуковой катушки.
        Демонтировать и перемотать катушку

        7. Тот же хрип, но только на одной частоте (обычно от 100 Гц до 1 кГц) что-то вроде резонанса

        Что-то упало в движущейся системе. Необходимо проверить клеевые соединения на крышке, на подвеске, на центрирующей шайбе.
        И конечно клей

        8. «Фыркающие» или шипящие звуки высокой амплитуды

        Это "шум" воздуха, попадающего в узкие щели и в отверстия диффузора, заклеенного тканью, в громкоговорителе "Рыга 75ГДН-1". Это не лечится, это конструктивный недостаток.
        Кстати, в 75ГДН-3 такого нет. в сердцевине имеется отверстие для выравнивания давления (а в диффузоре нет отверстий, заклеенных тканью)

        9. Да ещё... Если "пердеть", но не всё же

        Змеевик отошел от диффузора...
        Приклеить змеевик к диффузору

        Ремонт с пропуском витка катушки.

        Сначала отпаяйте гибкую вставку, затем смажьте растворителем прокладку и подвес (выемка и нижняя центрирующая шайба из ткани) по диаметру диффузора в месте его крепления к держателю диффузора (силумин или стальная корзина). 646-648 (растворитель иногда не размягчает клей, можно попробовать ксилол, толуол, бензол),
        и дождаться размягчения клея (10-20 минут), когда можно будет легко провести пальцем по склеиваемой поверхности над гофром центрирующая прокладка из силумина, фиксирующая диффузор.Аккуратно (НЕ СНИМАТЬ! ВСЕ ДОЛЖНО ОТСОЕДИНИТЬСЯ, иначе вы просто залили растворитель или немного подождали) снять диффузор с держателя диффузора. Надеваем витки катушки на катушку и закрепляем тонким слоем клея БФ-2 (можно, но нитроклеем хуже). В особо прочных головках катушку пропитывают тонким слоем эпоксидного клея. Собрать в обратном порядке, обильно смачивая растворителем все поверхности, таким образом снова пропитав старый клей, поставить обратно рассеиватель, отцентровав змеевик в зазоре, начать склеивание - прижимая центрирующую шайбу и резину (поролон - в зависимости от конструкция головки) гофра на силуминовой (стальной) поверхности крепления диффузора.Центр свернутой фольгой (для прочных головок можно использовать прямоугольные куски плотного картона, равномерно распределенные по диаметру прорези, достаточной длины, чтобы их можно было легко извлечь из прорези после складывания головки), вставленную в прорезь сердечника и звуковая катушка (заглушка для этого с диффузора предварительно аккуратно отклеивается, заливая растворителем клеевой шов - при этом следите за тем, чтобы растворитель не попал под заглушку, иначе каркас звуковой катушки может отсоединиться от горло диффузора) (у меня именно так и было: прим. Сержи ). При сборке не забывайте о наличии гибкого провода на катушке, и не наклеивайте рядом места совпадения проводов катушки с клеммами на держателе диффузора. Таким же образом приклейте прокладку по периметру диффузора на место на гофре.

        Если при сборке на заводе не нанесен клей, то при сборке он должен быть ПРОЧНО проклеен нитроклеем типа "Момент" или "Феникс" (в больших тюбиках). Это гарантирует возможность разборки головки для ремонта или в случае неправильной сборки (старый клей прилипать не хотел - аккуратно растворил и снял и нанес тонкий слой нового).
        Налейте большое количество растворителя, чтобы он остался и протекал по склеенным швам. Можно медленно переливать прямо из горлышка бутылки (лучше, конечно, из масленки, которая сделана из химически стойкого материала). Растворитель токсичен, не отравить! В туалет сильно едет после вдоха - видно, что почки сразу выводят яд. Работайте в проветриваемом помещении!
        Клеевые соединения самой магнитной системы и центра диффузора под колпаком (вклеенный каркас катушки) необходимо защищать от растворителя, иначе головка упадет на составные части.Лей только по периметру диффузора, тщательно смочите центрирующий тампон обильно смоченным ватным тампоном.

        Самое главное - ТОЧНОСТЬ! Можно все испортить, бумага та же, помять каркас катушки и порвать-порвать диффузор, помять-порвать колпачок.

        Комбинезон ОЧЕНЬ НЕЖНО И ВНИМАТЕЛЬНО!

        Отрыв самой магнитной системы ни в коем случае не нужен и недопустим - после переклейки может упасть чувствительность (отдача) головки. По этой причине не всегда хорошие результаты получаются при ремонте головок с отсоединенной магнитной системой.Можно приклеить магнит к сердечнику, но магнитная сила в зазоре может уменьшиться.


        Перемотать сгоревшую звуковую катушку.

        Аккуратно выжженную катушку отматываем от каркаса (если плохо прокручивается - капли растворителя), для облегчения намотки и предотвращения раздавливания каркаса делаем оправку, о которой ниже. При намотке зарисуйте, где было начало старой катушки и как замыкались провода. Сосчитайте витки старой катушки.(Или посмотреть информацию по динамикам на этой странице. Если ее еще нет, то скоро:)) Подберите провод точного диаметра (можно померить микрометром, а если его нет, то намотайте 10 витков провода на соответствующий стержень, ширину 10 витков отмерить струбциной и разделить на 10) и осторожно, скручивая на вращение, намотать на штырь, прочно вставленный в каркас катушки. Оправку изготавливают из чуть большего куска металла (лучше не слишком толстого - не будет сжиматься) трубы с продольным разрезом, по отношению к внутреннему диаметру каркаса катушки, чтобы после вставки оправки в каркас , трубу можно сжать, затем выпрямить и плотно прижать каркас с внутренней стороны.Разрезать трубу можно ножовкой. Возьмите трубу такой длины, чтобы свободный конец удобно было сжимать при установке на нее рамы. Намотать первый виток по началу намотки старой катушки (как правило, первый виток находится в горловине диффузора и припаян непосредственно к стыковой заклепке). Закрепите первый виток нитью, которую вы удалите после намотки. При намотке иногда поворачивайте диффузор шпулей на шпинделе, чтобы рамка не прилипала к шпинделю. Натяжение при намотке не сильное - иначе рама может быть прижата к оправке (по этой причине иногда бывает полезно заклинить разъемную оправку изнутри, вставив в разрез подходящую проволоку или жесткий предмет внутрь трубы) .При намотке жидким клеем пропитывается первый слой - предельно тонкий слой. Будьте осторожны с проводом, иначе можно содрать изоляцию краски. После намотки катушки пропитайте ее (тонким слоем) жидким клеем БФ-2 - разбавленным спиртом (эпоксидным - разбавьте растворителем нитро 646-648), выведите провода канифолью и припаяйте к контактным заклепкам. Кислоту и кислотные флюсы нельзя использовать при пайке, только канифоль!

        Как попробовать расправить заклинивший капот.

        Попробуйте аккуратно удалить - обильно поливая контур склейки водой с растворителем 646-648 нитро (или другим - см. выше). После отрыва СЛЕГКО смочите водой и плотно зажмите в тисках, подобрав по выступу пуансон и матрицу соответствующей формы. (просто выпрямил палец - он был немного помят) После нескольких дней выдержки в тисках обработайте внутреннюю часть очень жидким эпоксидным клеем, разбавленным нитрорастворителем - очень тонкий слой!
        Дождаться полного схватывания (жидкая эпоксидка может сохнуть более 3-х суток), затем аккуратно приклеить нитроклеем типа "МОМЕНТ" - тот, что в больших тюбиках.
        Хотя по идее такую ​​голову конечно надо менять на новую.
        Нажав колпачок на зуммер или центр ремешка, можно попробовать наклеить на него ленту и быстро потянуть на себя. Он должен выпрямиться.

        Как удалить металлическую стружку из магнитного зазора.

        Очень часто при разборке головок в магнитных зазорах оказывается большое количество металлических опилок и кусочков магнита. Их удаляют, зажав в щели кусок скотча (изоленты), сложенный пополам, липким слоем снаружи.Некоторые специалисты рекомендуют заливать в трещину резиновый клей, а после его высыхания вытаскивать из щели вместе с опилками. Сам не пробовал, и могу сказать, что этот метод скорее всего не подходит по многочисленным зазорам, где есть полости между кольцевым магнитом и площадкой сердечника и фланцем держателя диффузора (почти все низкочастотные и широкополосные высокочастотные). силовые головки с кольцевым магнитом из ферритового стержня). Для тех головок, где таких выемок нет, а прорезь представляет собой плоскую продольную глубокую прорезь, этот способ, возможно, возможен.


        Маленькая хитрость.

        Если бьет катушка, то иногда это вызвано погнутостью диффузора от старой головы. Тогда можно попробовать изменить его положение в колонке — повернуть нижнюю часть динамика на 180 градусов вверх в панели колонки. Тогда, если катушка не слетит, а лишь изредка заденет прогиб диффузора, то прогиб будет компенсирован.
        Иногда ударную катушку можно упрочнить, создав встречный перекос диффузора вставкой в ​​держателе диффузора (тряпка, поролон).Оставьте головку в таком положении на несколько недель, и, возможно, смещение после удаления ВМС будет компенсировано.
        К сожалению, эти уловки редко помогают и приходится разбирать голову.

        Принцип действия электродинамического ГГ устройства показан на рис. 1.


        Рис. 1. Электродинамическое головное устройство громкоговорителя / - держатель диффузора, 2 - подвижная система 1, 3 - магнитопровод

        Головка громкоговорителя состоит из трех основных частей - магнитопровода 3, подвижной системы 2 и диффузора 1.
        Магнитопровод ГГ может быть выполнен в двух вариантах: экранированном или неэкранированном, в зависимости от требований к оборудованию, в котором используется ГГ. Различные варианты экранированного сердечника, литого магнитного кольца и кольца с дополнительным экраном и неэкранированной схемой показаны на рис. 2.

        Рис. 2. Конструкция магнитопровода головки громкоговорителя а - экранированный контур с магнитным сердечником, б - неэкранированный контур с кольцевым магнитом, в - контур с кольцевым магнитом и внешней крышкой, 1-сердечник, 2 -верхний фланец, 3 - постоянный магнит, 4 - нижний фланец (или стакан), 5 - экран, 6 - наконечник

        Магнитопровод ГГ состоит из элементов магнитопровода верхнего фланца 2, стакана 4, сердечника 1 и постоянного магнита 3 с наконечником 6 (рис.2., а) или верхний и нижний фланцы 2 и 4, сердечник 1 и постоянный магнит 3 (рис. 2, б). Иногда его помещают в экранирующую чашку (рис. 2, в). Постоянный магнитный поток, создаваемый магнитом с помощью магнитных фланцев и сердечника, направлен в воздушный рабочий зазор, который представляет собой кольцевой цилиндрический зазор между сердечником и верхним фланцем в качестве постоянных магнитов в неэкранированных цепях, в экранированных, литых, кобальтсодержащих (ЮН13ДК24) или редкоземельных элементах.Для изготовления детали магнитопровода обычно применяют мягкую электротехническую или конструкционную сталь (ст.10)
        Эффективность ГГ как электромеханического преобразователя характеризуется произведением индукции магнитного поля в зазоре на длину проводника ( длина провода звуковой катушки).Величина индукции и структура магнитного поля Na На распределение поля влияют ширина и высота рабочего зазора, конфигурация фланцев и сердечника, а также объем и ширина постоянного магнита.


        Рис 3. Конструкция системы подвижной головки
        громкоговоритель а - с коническим диффузором, б - с купольной диафрагмой,
        1- звуковая катушка, 2-шайба центрирующая, 3 - гибкие провода, 4 - подвес
        , 5 - диффузор ( мембрана), 6-слепая

        На рис. 3 показана мобильная система GG. Включает в себя подвес 4, конический диффузор или купольную диафрагму 5, центрирующую шайбу 2, пылезащитный колпачок 6, звуковую катушку 1, оплетку 3.
        Подвес 4 выполнен в виде гофрированной кольцевой оболочки, обладающей большой гибкостью в осевом направлении, что позволяет диффузор для совершения осевых колебаний с большой амплитудой смещения.Подвес отливается с целлюлозной мембраной или изготавливается из специальных мягких материалов (резина, пенополиуретан и др.)
        Мембрана (диффузор) 5 представляет собой гибкую вращающуюся оболочку (коническую, купольную или плоскую), совершающую колебания под действием осевых механическая сила со стороны катушки, заставляющая окружающую среду вибрировать и издавать звук. Сегодня в большинстве ТГ используются диффузоры из натуральных целлюлозных материалов с хорошим сочетанием физико-механических параметров.В качестве мембранных материалов (диффузоров) в последние годы применяют полимерные, сотовые, металлические и композиционные материалы.
        Центрирующая шайба 2 представляет собой волнистую диафрагму, которая обеспечивает центрирование звуковой катушки в пазу, препятствует возникновению круговых колебаний, позволяя диафрагме совершать большие перемещения в осевом направлении. Центрирующие шайбы обычно изготавливают из хлопка, батиста или шифона, пропитанных бакелитовым лаком.
        Пылезащитная крышка 6 представляет собой выпуклую или плоскую диафрагму, препятствующую попаданию пыли в зазор, выполняя роль дополнительного жесткости диафрагмы.Обычно изготавливается из бумажной массы, ткани или металлической фольги.
        Звуковая катушка 1 представляет собой цилиндрический каркас с изолированным проводником, намотанным в несколько слоев. Как правило, количество слоев звуковой катушки такое же, что и выводы, выходящие в одном направлении. Когда магнитная цепь переменного тока протекает через звуковую катушку, расположенную в радиальной цилиндрической прорези, на нее действует механическая сила, которая заставляет звуковую катушку и связанную с ней диафрагму вибрировать.Каркас катушки обычно изготавливают из кабельной бумаги или металлической фольги, в качестве проводника используют медный или алюминиевый провод с эмалевой изоляцией.
        Гибкие провода 3 соединяют провод звуковой катушки с клеммами выходного соединения GG.
        Держатель диффузора служит для подключения магнитопровода, подвижной системы ГГ и обеспечивает фиксацию в корпусе прибора, в котором используется. Рассеиватель обычно штампуют из стали или отливают из силумина.
        Все компоненты подвижной системы и магнитопровод оказывают существенное влияние на электроакустические свойства и качество звука ГГ.

        Снятие и установка громкоговорителя

        Гибкая трубка отведения пациента (со стороны контактного электрода) была впервые загерметизирована.

        90 100

        Затем растворителем (646 или другим, способным растворять клей, например "Момент") шприцом с иглой смачивали место приклеивания колпачка и диффузора (по периметру)...

        Место приклеивания центрирующей шайбы к диффузору (по окружности)...

        И место для приклеивания самого диффузора к корзине держателя диффузора (опять же по периметру)

        В таком состоянии динамик оставляли на 15 минут, периодически повторяя предыдущие три пункта (потому что растворитель впитался/испарился)

        Внимание! При работе с растворителем соблюдать меры предосторожности - избегать попадания на кожу (использовать резиновые перчатки!) и слизистые оболочки! Не есть и не курить! Работайте в хорошо проветриваемом помещении!

        При смачивании использовать небольшое количество растворителя, избегая попадания его в зону склеивания катушки и центрирующей шайбы!

        В зависимости от типа растворителя и температуры воздуха, через 10-15 минут вышеперечисленных операций острым предметом аккуратно подденьте и снимите колпачок.Крышка должна отрываться очень легко или оказывать очень небольшое сопротивление. Если нужно много усилий, повторяем действия, смачивая края растворителем и ждем!

        После снятия колпачка осторожно вылейте оставшийся растворитель из углубления возле стержня катушки (перевернув пациента).

        За это время успевает оторваться центрирующая шайба. Аккуратно, без усилий отделяем его от корзины держателя диффузора.при необходимости повторно смочите место склейки растворителем.

        Смочите место крепления диффузора к держателю диффузора. Ждем... Снова мочим и снова ждем... Минут через 10 можно попробовать снять диффузор. В идеале он должен без усилий отсоединиться от держателя диффузора (вместе со змеевиком и центрирующей шайбой). Но иногда требуется небольшая помощь (точность превыше всего! Резиновую подвеску повредить нельзя!!!)

        Очистите места склейки от старого клея и высушите разобранный громкоговоритель.

        Осматриваем разобранный пациент на неисправность. Смотрим на катушку. Если нет царапин и болтающихся витков, оставляем в покое. При отклеивании катушки приклейте ее обратно тонким слоем клея БФ-2.

        Внимательно проверяем место крепления тросов к абажуру. Правильно - у больного самый частый дефект старых динамиков с большим шагом диффузора. Направляющая проволока в месте крепления перетерлась/сломалась.О каком контакте может идти речь, когда все висит на нитке, проходящей через центр проводки!

        Аккуратно согните медные "антенны"...

        И припаиваем подводящие провода.
        Повторяем операцию для второй проводки (даже если она еще жива - болезнь легче предотвратить!)

        Режем силовые кабели в месте обрыва...

        И даны получившиеся концовки (разумеется - сначала используем канифоль).Здесь нужно быть осторожным! Используйте небольшое количество легкоплавкого припоя - припой впитывается в провод как губка!

        Аккуратно припаиваем проводки на место, отгибаем медные "антенны" и проклеиваем (Момент, БФ-2) место прилегания проводки к диффузору. Помните - к монтажным "антеннам" провода припаивать нельзя! Иначе как через десять лет снова менять проводку? ;),

        Подбираем громкоговоритель. Диффузор всем «домиком» помещают в диффузородержатель, направляя кабели к местам их крепления.Затем проверяем правильность полярности - при подключении батареек 1,5В АА к клеммам, при подключении "+" батарейки к "+" динамику - диффузор будет "выскакивать" из корзины. Расположите диффузор так, чтобы его проводка «+» находилась рядом со знаком «+» на корзине динамика.

        Припаиваем подводящие провода к контактным контактам. Следует помнить, что длина проводов уменьшилась почти на полсантиметра. Поэтому припаиваем их не так, как было на заводе — к отверстию в пластине, а с минимальным запасом, чтобы сохранить длину.

        Центрируйте диффузор в корзине с помощью фотопластинки (или плотной бумаги), которую помещают в зазор между сердечником и катушкой. Главное правило – равномерно распределить центровку по периметру, чтобы сохранить одинаковый зазор. Размер (или толщина) центровки должен быть таким, чтобы слегка выступающий наружу абажур свободно опирался на нее и не проваливался внутрь. В случае с громкоговорителем 25ГДН-1-4 для этого достаточно 4 кусков фольги, расположенных попарно друг перед другом.Длина фольги должна быть такой, чтобы она не мешала размещению громкоговорителя на диффузоре. Для чего — читайте ниже.

        Приклейте рассеиватель. Используем указание используемого клея (рекомендую "Момент", основной критерий выбора, чтобы клей можно было потом растворить растворителем). Обычно я ставлю рассеиватель на 1-1,5 см вверх, чтобы центрирующая шайба не касалась корзины держателя рассеивателя, затем наношу на нее тонкий слой клея и корзинку кистью, жду и плотно прижимаю рассеиватель внутри накладку, дополнительно прижмите накладку к корзине по периметру... Потом приклеиваю рассеиватель (скрытый, без наклона).

        Оставить громкоговоритель в перевернутом виде на несколько часов под нагрузкой (поэтому наша фотопленка не должна выступать за плоскость диффузора!) ...

        Затем проверяем динамик на правильность сборки. Вынимаем центровку и тщательно проверяем пальцами траекторию рассеивателя. Он должен свободно ходить, не шуметь (не должно быть контакта с катушкой и сердечником!).Подключаем громкоговоритель к усилителю и посылаем на него низкочастотные тоны с небольшой громкостью. Посторонние звуки должны отсутствовать. В случае неправильной склейки (несовпадение и т.д.) громкоговоритель следует склеить (см. выше) и собрать с осторожностью! Благодаря качественной сборке мы получаем 99% полностью рабочего динамика.

        Край колпачка приклейте клеем, подождите и аккуратно приклейте к рассеивателю.Здесь нужна аккуратность и аккуратность — кривая заглушка не влияет на качество звука, но сильно портит внешний вид громкоговорителя. не нажимайте на центр шапки при приклеивании!!! Он может от него погнуться и вам придется его оторвать, выпрямить, покрыть изнутри тонким слоем эпоксидки для армирования и приклеить.

        Дожидаемся полного склеивания всех деталей (около суток) и ставим готовый динамик на место.Наслаждаемся звуком не хуже, чем из нового заводского аналогового динамика.

        Вот и все, теперь вы видите, что ремонт динамиков - несложная задача. Главное неторопливость и аккуратность! Итак, за час можно не спеша отремонтировать практически любой низкочастотный или среднечастотный динамик отечественного или зарубежного производства (для склейки импортных динамиков часто нужен более сильный растворитель, например ацетон или толуол, будьте осторожны - они ядовиты!!!), имея аналогичный недостаток.

        Да, после операции у экс-пациента обрело второе дыхание, а бодрые желтые сабвуферы продолжают свою упорную басовую работу.

        Данная методика может быть использована для ремонта 25ГДН-1 (10ГД-34) и других подобных динамиков и не может считаться единственно правильной.

        Для этого вам понадобятся следующие основные материалы:

        1. Подвеска адаптирована под динамику

        2. Любой контактный клей (Момент-1, 88)

        3. Латекс или разбавленный ПВА

        Вешалки поставляются незавершенными как по внутренним, так и по внешним размерам.их используют не только для ремонта 75 ГДН. Его следует обрезать до нужного диаметра.

        Колпачок снимается путем пропитки клея ацетоном. Зачищаем место подвешивания клеем (на рассеивателе и держателе). Диффузор обрезан по окружности на 2 мм. С помощью бумажных полосок (пластиковых и др.) подвижную систему центрируют (полоски укладывают в зазор между катушкой и сердечником магнитной системы). На подвес, рассеиватель и держатель наносится контактный клей (подвес сначала потеряет форму, а потом вернется в исходное положение).Вооружившись умелыми руками, ровно опускаем подвеску на диффузор и ручку. Рассеиватель лучше аккуратно вытащить из держателя так, чтобы он сначала уперся в рассеиватель, а затем вместе с ним приклеить к держателю. Вынимаем полоски, проверяем качество изготовления и приклеиваем колпачок. Для этого можно использовать клей ПВА или 88.

        Чтобы было проще, можно снять шайбу с диффузора, пропитать ее ацетоном (т.к. качество клея в наших колонках оставляет желать лучшего) и отпаять штырьки (а лучше заменить их полностью).

        Можно, конечно, снять шайбу с держателя клеем-растворителем 88 - этилацетатом.

        Затем положите подвеску на ровную поверхность, смажьте диффузор и подвес клеем, а затем опустите на него диффузор со спиралью. Затем нанесите клей 88 на подвеску, ручку и БФ на диффузор и шайбу, отцентрируйте подвижный узел описанным выше способом и приклейте.

        Рекомендуется наливать латекс (или разбавленный ПВА) в места, показанные на рисунке.

        Также неплохо сделать отверстия под капотом для лучшей вентиляции.





        2





        0








        6

        8



        2


        Подготовлены на основе материалов от портала «www.diffusor.spb.ru» 90 151


        Я люблю старые, большие и тяжелые громкоговорители, которые были популярны в 90-х. Несмотря на свой возраст, они до сих пор неплохо звучат и дают приятный бас.Недавно в мои руки попало несколько таких колонок в плачевном состоянии, но я решил их отреставрировать и вернуть к жизни.


        Профессиональный ремонт таких колонок очень дорог, поэтому часто исправную технику просто выбрасывают и покупают современные компактные сабвуферы.

        Потребуется

        Для правильного ремонта потребуются резиновые или другие эластичные прокладки подходящего диаметра.Чтобы точно рассчитать необходимый размер проставок, измерьте внешний диаметр картонного конуса и внутренний диаметр стального каркаса, а затем ищите прокладки нужного диаметра.

        Ремонт

        Весь процесс ремонта динамика я заснял на камеру. Ниже представлен подробный фотоотчет всех этапов.
        Первым шагом после снятия передней панели является удаление старой прокладки и клея с корпуса динамика. Для этого я использовал плоское острое лезвие, но делать это нужно аккуратно, чтобы не повредить картонный конус.


        Доступ к стальному сердечнику необходим для центрирования конуса во время склеивания. В больших колонках он прикрыт картонной заглушкой (она приклеена), которую нужно аккуратно снять, не повредив мембрану. В случае с картонными заглушками получилось их поддеть острым ножом, после чего они отвалились по клеевому шву, так как не сильно склеились между собой.


        Заглушки были намертво приклеены к маленьким динамикам, поэтому их пришлось аккуратно вырезать по кругу.


        Следующим шагом является точное центрирование конуса относительно стального сердечника. Свободное пространство между диффузором и сердечником оказалось разным в каждом из динамиков. В качестве изолятора и вида обмотки использовал полоски обычной бумаги, которые засовывал в зазор вокруг сердечника, пока не дошел до максимально плотного заполнения.


        Один из маленьких динамиков взял всего полтора рулона бумаги вокруг сердечника, что вызвало небольшой сдвиг диафрагмы.К счастью, в моем случае это обстоятельство не повлияло на работоспособность громкоговорителя, но я думаю, что для двух полных витков пришлось бы использовать более тонкую бумагу.
        Для приклеивания резиновых или пенопластовых прокладок подойдет любой бытовой клей, например ПВА или ему подобный, который при высыхании становится прозрачным. Клей наносится на конус и корпус колонны по краю проема, после чего аккуратно накладывается прокладка. Пригладьте его к поверхности, чтобы он хорошо приклеился, и очень аккуратно удалите лишний клей, чтобы не испортить средство.


        После полного высыхания клея бумажный стаканчик можно снять. Чтобы проверить правильность балансировки конуса, слегка нажмите на него рукой: он должен свободно вибрировать, не касаясь стального сердечника. Если есть трение, повторите все центрирующие работы и установите новую прокладку.


        Теперь необходимо установить новые демпфирующие прокладки вокруг динамиков, чтобы передняя панель не упиралась в них и не соприкасалась с ними.Кстати, можно использовать и старые прокладки, полностью лишенные клея, если они в нормальном (не деформированном) состоянии. Накладка амортизатора приклеивается на любой клей. Если внутренний диаметр новой прокладки немного меньше и закрывает резиновую прокладку (она может мешать), то ее следует немного подрезать по внутренней окружности, чтобы конус свободно вибрировал.



        Чтобы прилипать к чехлам пыли, я сделал следующее:
        • Я приклеил узкую и сложенную полосу ленты на каждой крышке.Получилась удобная петелька, благодаря которой можно двигать полукруглую часть.
        • Я промазала края шапки клеем.
        • Аккуратно установите колпачок на место и слегка подчеркните время, необходимое для схватывания клея.
        .

        Инструкция по разборке ручки межкомнатной двери. Как снять внутреннюю ручку двери

        Каждый владелец знает, как разобрать межкомнатную ручку двери. Этот элемент подвергается ежедневному воздействию жильцов и не всегда с ним обращаются бережно, поэтому рано или поздно он может выйти из строя или вы просто захотите поменять его на новый образец. В этом случае, чтобы не вызывать мастера, можно все сделать самому. К тому же самостоятельная разборка и сборка ручки не так уж и сложны.

        Различные типы ручек обрабатываются по-разному.

        Типы перьев

        Перед началом работы определитесь с типом аксессуаров. Все ручки можно разделить на несколько групп. Эта классификация, вероятно, является решающим фактором при демонтаже конструкции. Так что считай:

        • Стационарный Никак не связан с замком и защелкой. Он служит только для перемещения дверного полотна. Устанавливается на прямые винты или болты.Он может быть односторонним и двусторонним, соединенным осевым элементом.
        • Пресс. Обычно имеет форму Г-образной конструкции с застежкой с обеих сторон полотна. Когда нагрузка помещается на ручку, она активирует язычок фальде и позволяет открыть дверь.
        • Повернуть. Принцип работы такой же, как и в нажимной модели, но нужно крутить ручку, чаще всего такие модели имеют форму шарика или кнопки.

        Основные виды ручек для межкомнатных дверей

        Из-за своей формы модель давления имеет недостаток: ее легко атаковать.Недостаток вращающихся узоров в том, что рука человека может скользить по его поверхности, что затрудняет открытие двери.

        Также различают модели с декоративным воротником и розеткой. В чем их основные отличия? При использовании подрозетника не обязательно сверлить огромное отверстие в двери. К тому же такая ручка полная и тяжелая. А вот декоративные накладки обычно имеют большой диаметр и устанавливаются на легкие полые клыки с замком или защелкой. Оба варианта заслуживают внимания.

        Зачем снимать ручку

        Так как эти модели дверных ручек легко и аналогично разбираются, любой человек может легко научиться делать это.Однако снятие и установка ручек – процесс не рутинный, не всегда в нем есть необходимость. Что могло привести к такой необходимости?

        • Поломка Это одна из самых частых причин, особенно для дешевой китайской продукции. Со временем или в результате неаккуратного обращения и пренебрежения профилактикой механизм изнашивается и некоторые детали выходят из строя, поэтому нужно своевременно ремонтировать фурнитуру.
        • Заменяет устаревшую модель. Ежегодно на рынке появляются новые модели изделий, и есть смысл заменить старые модели на более технически и эстетически более совершенные.
        • Ремонт. При проведении ремонта дома интерьер чаще всего кардинально меняется по стилю, поэтому старая дверная ручка может не подойти и тогда ее нужно разобрать и заменить.
        • Потертости. Чем ниже качество декоративного покрытия, тем быстрее такая ручка приходит в негодность из-за появления на ее поверхности царапин, отслоений краски или сколов.Такие аксессуары лучше заменить, если не хотите портить общее впечатление от помещения.

        Механизм ручки часто выходит из строя при длительном использовании.

        Пресс

        Самая популярная модель межкомнатных дверных ручек - нажимная. Для разборки этого типа изделия требуется всего одна отвертка. Для начала открутите саму ручку, то есть нажимной элемент. Сбоку или снизу таких моделей есть небольшое углубление со скрытым винтом, его нужно выкрутить отверткой, после чего снять элемент с оси.В некоторых случаях вместо отвертки может понадобиться шестигранный ключ.

        Затем снимите декоративную накладку, которая маскирует основную ручку, у большинства моделей есть резьба, так что вам останется только ее повернуть. Прежде чем открывать винты. Аккуратно открутите их и потяните конструкцию на себя, удерживая ручку с другой стороны, теперь вы можете снять ее вместе с вращающейся частью оси.

        Если нужно разобрать защелку или замок, действия те же, но дополнительно нужно открутить пластину с торца лезвия и снять установленный в ней механизм.

        Нажмите на ручку двери

        Круглый с розеткой

        Теперь посмотрим, как разобрать маховик. Принцип работы очень похож, но основное отличие заключается в том, как снимается декоративная вращающаяся часть. Если на боковой стороне рукоятки нет замочной скважины или отвертки, разделите компоненты вручную. Для этого зажмите ручку еще с одной стороны дверцы и поверните другую ее часть и снимите с резьбы, можно просто потянуть на себя.

        Затем таким же образом снимите розетку и открутите винты. Снимите ось и перейдите к другим элементам: замку или защелке, если это необходимо. При снятии декоративных элементов важно не переусердствовать, чтобы не сломать некоторые элементы механизма.

        Ручка с розеткой

        Для снятия маховика с маховиком дополнительно потребуется специальный ключ для фиксации пружинного механизма.

        Ключ, входящий в комплект, может иметь неправильную длину, и в этом случае его можно заменить гвоздем или другим тонким предметом.

        Для начала снимите декоративную накладку сверху. С помощью гаечного ключа или гвоздя переместите пружинный штифт, вставив инструмент в технологическое отверстие сбоку, одновременно потянув за ручку и вынув ее вместе с колпачком. Затем нужно поддеть застежку декоративного воротника и также снять ее. Затем открутите крепежные винты на пластине. Теперь можно полностью разобрать ручку и снять обе ее части с осью.

        Как видите, ничего сложного.Для того чтобы собрать ручку, необходимо произвести все манипуляции в обратном порядке: сначала устанавливается замок и фиксируется пластиной, затем вставляется ось и надеваются застежки, и только потом декоративные детали монтируются. Не забывайте, что сначала нужно продеть декоративный воротник, а потом надевать выталкивающую или выворачивающуюся часть.

        Дверная ручка становится важным элементом дизайна дверного блока. С его помощью традиционный способ открыть/закрыть дверь.Ручка эксплуатируется интенсивно и в большей степени, чем другие аксессуары, подвергается экстремальным нагрузкам. На это влияет его механическая часть, внешний вид которой имеет признаки износа и потери привлекательности. Со временем требуется ремонт. Но часто ничего не остается, кроме как сменить ручку.

        Различные модели отличаются конструкцией, работой и способом крепления к дверному полотну. В некоторых ситуациях не всегда удается открутить ручку самостоятельно, не повредив ее.

        Когда нужно снимать ручку?

        Необходимость снять ручку возникает, когда внешний вид восстановить не удается или хочется добраться до механической части. Еще эту деталь снимают для ремонта замка.

        • Выход из строя ножки или рукоятки (провисание, расшатывание), сломанный кронштейн. Чтобы снять врезной дверной замок, необходимо снять ручку. Механическая часть, возвращающая нажимные или поворотные ручки в исходное положение после нажатия на рычаг, поворота ручки, находится под декоративной планкой.Для того, чтобы диагностировать причину поломки и узнать, как отремонтировать ручку, произведите несколько манипуляций. К ним относятся: демонтаж деталей, осмотр пружины, стопорное кольцо, ограничитель хода. Часто силуминовые рычажные модели отрываются от случайного удара. В этом случае удалите остатки ручки.
        Тип давления модели аппарата
        • Замена старой модели на более современную. Иногда устройство работает нормально, но внешне выглядит аляповато, портит впечатление от дверного блока.
        • Носите декоративное покрытие. Дорогие латунные модели легко реставрировать, а вот дешевое изделие с облупившимся покрытием восстановлению не подлежит.

        Как удалить разные типы перьев?

        Чтобы понять, как снять ручку, нужно выяснить, к какому типу относится модель. Каждый тип имеет свои правила сборки и разборки.

        Стационарные модели

        Обычно изготавливается в виде шара (набалдашника), скобы. К дверному полотну модели крепятся стяжками, шурупами, а защелка или замок с ручкой не соединяются.Стационарные модели служат ручкой, открывающей дверь.

        Снятие скобы/ручки необходимо при повреждении внешнего вида ручки, ослаблении крепления натяжителя к декоративной планке или гнезду.

        Круглый с розой

        Ручка круглая, в отличие от поворотной модели с защелкой, выполнена из твердого материала, она цельная. Распространенный способ крепления таких моделей – одна центральная стяжка с резьбовой обмоткой. Ручку снять легко: держа ручку одной рукой с одной стороны дверного полотна, другой повернуть ручку.


        Выход круглый стационарный модель

        Ручка крепится к центральному элементу оси не резьбой, а боковым винтом. На таких моделях со стороны ручки у основания есть отверстие, через которое видна головка винта. Вместо шпингалета еще защелка, ее вдавливают, снимая с планки круглую дверную ручку.

        На выходе установлен односторонний маховик. Если в розетке нет видимых ручек, их закрывают декоративной крышкой.Чтобы снять, сначала попробуйте повернуть его против часовой стрелки. Обычно накладки скручивают на 2-3 витка. Если шайба не снимается таким образом, она защелкивается на монтажной планке. Пластина аккуратно поддевается отверткой и снимается, открывая доступ к крепежным винтам.

        Скоба

        Модели с кронштейном для установки на тяжелые двери. Скобка чаще встречается на уровне, есть и модели на застежках. К последним относятся популярные пластиковые дверные ручки, часто встречающиеся в офисных помещениях.Крепежные винты в моделях на накладке часто не скрыты декоративной накладкой, поэтому несложно разобраться, как их снять.

        Действительно ! Есть эксклюзивные модели, которые продаются поштучно, так как устанавливаются на одну сторону дверного полотна. Крепежные отверстия снаружи отсутствуют, так как кронштейн крепится болтами к задней части дверного полотна.


        Кронштейн-держатель

        Неопытному мастеру сложнее справиться с канцелярским держателем со скобой, так как он не сможет сразу определить способ крепления.Он удерживается зажимной гайкой. Чтобы его открутить, нужно сначала найти отверстие для стержня. Удобно использовать тонкий шестигранный ключ, маленькую отвертку. В отверстие вставляется стержень, откручивается гайка, снимается скоба.

        Толкающая модель

        Популярной моделью, устанавливаемой на межкомнатные двери, становится Г-образная ручка-волна. Вам понадобятся тонкие отвертки Phillips и плоские отвертки, чтобы снять ручку этого типа.

        Рукоятка Waves

        Существует два типа рукояток: ремешок и гнездо. Каждый тип имеет свои функции крепления:

        • Выходные модели доступны в двух вариантах: с декоративной крышкой и без нее. Ручки без облицовки снабжены открытыми застежками, благодаря чему сразу откручиваются. В моделях с накладкой рычаг с фиксирующим стержнем дополнительно фиксируется на поворотном угольнике боковыми болтами, отверстия для них находятся сбоку кронштейна.После скручивания декоративной накладки фиксирующие винты открываются.
        • Таким же образом удаляются модели на панели. При открывании ручки винты сразу выкручиваются. Декоративная накладка держится на защелке, поэтому ее можно снять, поддев отверткой.

        Действительно ! Декоративные планки изготовлены из тонкого металла. Чтобы снять его, не сгибайте его, внимательно осмотрите и найдите маленькое отверстие сбоку, где он цепляется.

        Повернуть

        Пустая ручка, продается с защелкой, крепится на розетке большого диаметра с декоративной планкой. Несмотря на сложность конструкции, разборка таких моделей проста.

        Чтобы разобрать ручку со встроенной защелкой, выполните следующие действия:

        • Снимите ручку;
        • Снимите крышку;
        • Снимите крепежные винты.

        Чтобы снять ручку, найдите сбоку отверстие, через которое вставляется замок.Используйте тонкий металлический предмет (иголку, гвоздь), чтобы надавить. Нажимая на стопорный штифт, потяните ручку на себя.


        Нажатие фиксирующего элемента на ручке

        Действительно ! После успешного анализа ручку необходимо правильно переустановить. При сборке убедитесь, что стопорный штифт вошел в гнездо (вы услышите щелчок). Для этого поверните ручки вокруг оси. Иначе при резком открывании может остаться в руках.

        Пояс декоративный застегивается на резные или застегивающиеся клипсы. Обеспечивает отверстие, чтобы можно было подглядывать. После снятия тяги необходимо будет открутить болты на шпалах.

        Видео как разобрать ручку на розетке:

        Снять любую ручку с самой двери не составит труда, если правильно определить способ ее крепления.

        Дверной замок следует снимать не только в случае его замены из-за повреждения. Как и любой другой механизм, замок требует периодической чистки и смазки.Причины снятия замков разные. Можно вызвать мастера для снятия блокировки, но придется подождать. Когда нет времени ждать или нет денег на мастера, нужно знать, как разобрать замок межкомнатной двери самостоятельно. Это не так сложно сделать. Для этого нужно знать, как разобраться в самых основных типах замков. Если замок начал заедать, необходимо найти причину и устранить ее, чтобы иметь возможность безопасно закрывать и открывать дверь. Лучше предотвратить поломку, чем потом ее устранять.

        Этапы работы: как снять круглый замок

        Замки устанавливаются на входные и межкомнатные двери. Круглые ручки со встроенными замками в последнее время стали самыми популярными. В их конструкции присутствует волновой язычок, с помощью которого работает весь запирающий механизм. Поворотные носоупоры могут иметь встроенный замок, запирающий дверцу. Для демонтажа круглого замка потребуется ключ. В комплекте есть замок.

        Чтобы выяснить, почему сломалась ручка, снимите ручку и посмотрите причину.

        Если под рукой нет ключа или он поврежден, для затягивания пружинного механизма можно использовать любой тонкий предмет.

        Этапы разборки ручки и снятия замка:

        • Зажим пружинного механизма;
        • Переместить штифт;
        • Потяните за ручку;
        • Снимите ручку с колпачком;
        • Снимите фланцевый фитинг;
        • Открутить крепления на пластине;
        • Полностью снять ручку (две части).

        Необходимо переместить штифт с ключом, вставив его в отверстие сбоку рукоятки. Это следует делать осторожно. Замок снимается вместе с ручкой, так как он встроен в нее. Этот тип замка является врезным. Его еще называют круглым, потому что сама ручка имеет сферическую форму.

        Снять замок входной двери будет сложнее. Он также может быть круглой формы, но встраивается в дверь отдельно от ручки. Это сложнее, чем модель интерьера.Их вырезают от ручек в дверном полотне. Врезные замки могут представлять собой цилиндровую модель. Они работают с личинкой, которая является фиксатором. Вы можете расстегнуть молнию самостоятельно. Причиной сбоя может быть личинка. Можно заменить саму личинку или поменять весь замок.

        Как снять внутренний замок: необходимые инструменты

        Многие межкомнатные двери имеют ручки, встроенные в замки. Обычно такие ручки устанавливаются на дверь в ванную или туалет.Часто владельцы экономят на фурнитуре, поэтому устанавливают недорого. Замки в них могут выйти из строя: заедает язычок, не работает ручка, застревает ключ в замке. Эти проблемы можно решить самостоятельно. К замку должна быть приложена инструкция по его разбору. Если такой инструкции нет, то нужно понять, как его разобрать и устранить поломку. Чтобы разобрать, необходимо знать запорное устройство.

        Процесс разборки может различаться в зависимости от типа держателя, но в целом процесс не должен представлять особых трудностей.

        Для работы потребуется:

        • Отвертка;
        • плоскогубцы
        • ;
        • Разводной ключ;
        • Острый предмет (шило, иголка, шпилька).

        Изначально нужно снять накладку с кнопки блокировки. Затем можно снять сам механизм.

        Вышеупомянутые инструменты доступны почти каждому в доме. Будьте осторожны, чтобы не повредить декоративную плитку, сам замок или ручку.Работа должна выполняться спокойно и поэтапно.

        Пять способов открывания двери: внутренние замки с ручками

        При утере или поломке ключа необходимо самостоятельно открыть замок с помощью подручных средств. В каждом доме есть предметы, с помощью которых можно открыть дверной замок, чтобы починить или поменять его. Снимать замок необязательно. Иногда нужно просто срочно открыть его, чтобы войти или выйти из комнаты.

        Важно не торопиться, выбить полотно или сломать замок - это крайняя мера.Имеющимися инструментами верните механизм в положение «открыто».

        Вы можете открыть замок, используя следующие предметы:

        • Лист бумаги;
        • Карты пластиковые;
        • Спицы для вязания;
        • Отвертки;
        • Шило;
        • Нож;
        • Файлы

        Замок можно открыть быстро: нужно зажать карточку или лист бумаги между полотном и дверной коробкой. Нажмите на язык. Механизм будет двигаться, и вы можете повернуть ручку.

        Может потребоваться замена замка после неаккуратного аварийного открытия. Придется выносить его за дверь и вставлять новый.

        Внутренний блок защелки: причины поломки и анализы

        Замок может заклинить или сломаться из-за: скопления пыли, отсутствия смазки, попадания постороннего предмета, открытия механизма не родным ключом.

        Чтобы открыть замок простой установки, вам понадобятся инструменты, которые есть в каждом доме

        Замок врезной с защелкой.Залипание может произойти из-за заблокированного языка. Замок в сборе включает в себя пружинный механизм. В случае поломки язычок не может двигаться из-за пружины.

        Чтобы открыть такой замок, нужно сделать следующее:

        • Переместить язык и наклонить его в сторону;
        • Ручка пресса;
        • Вбить язык в замок;
        • Потяните на себя дверь.

        Если дверь защелкивается, вставьте тонкий инструмент под ручку, поверните ее и снимите.После этого действия защелка должна встать на место.

        Как снять замок с межкомнатной двери (видео)

        При анализе любой модели замка следует учитывать ее устройство. При разборе замка необходимо соблюдать последовательность действий. Разобрать механизм несложно, но есть смысл его потом правильно собрать. Запуская анализ медленно и осторожно, вы можете восстановить его после удаления и переустановить. Иногда стоимость запчастей к замку дороже его самого.В этом случае его проще полностью заменить и использовать, не создавая препятствий.

        Ручки межкомнатных дверей ломаются очень часто, поэтому любому владельцу полезно знать, как их разобрать для заказа. В некоторых случаях без разбора руки невозможно открыть дверь, ведущую в комнату. Это простая процедура, поэтому вы легко научитесь разбирать дверную ручку, а видео поможет вам в этом моменте. Чтобы не привести к окончательному разрушению замковой системы, прочтите эту статью, в которой мы подробно изложили процедуру ее проведения.Вы узнаете, что представляют собой устройства и какие существуют методы их разборки.

        На российском рынке представлен широкий ассортимент дверных ручек. Но все они по своей конструкции относятся к одному из трех типов.

        Введите единицу. Стационарный . Ручки выполнены без замка, а в качестве защелки используются винты. Они могут быть различной геометрической формы, которую может создать производитель из-за отсутствия замковой системы. Чтобы межкомнатные двери оставались закрытыми и не открывались, некоторые ручки оснащены роликовыми замками.Они держат дверь, не открывая ее. Чаще всего подобные системы подходят для стеклянных межкомнатных дверей или дверей с алюминиевой рамой.

        Введите два. Нажимать. Конструктивная функция - наличие специальной защелки на торце или корпусе запорной системы. Он соединяется с пружиной, так что дверь остается закрытой. При нажатии на устройство защелка уходит вглубь корпуса и дверь открывается. Данная конструкция подходит для установки в межкомнатные двери и для установки во входные двери.

        Этот тип конструкции делится на два типа межкомнатных дверных ручек. Некоторые имеют механизмы с накладной палитрой. Установил такую ​​систему через замок. Фурнитура крепится на осевой брус, размер которого должен соответствовать размеру дверного полотна. При повреждении такой конструкции нужно знать, как поменять весь замок межкомнатной двери, так как заменить детали по отдельности не представляется возможным. Замки с отдельными пластинами производятся без запорных систем.Конструктивно они представляют собой более простую систему.

        Руки снук третьего типа . Каждая модель имеет замок. Ассортимент представлен различными формами, в центре которых находится замочная скважина. Чтобы открыть дверь, вставьте ключ во внутреннюю ручку двери. Он запускает кнопку или замок. Чаще всего такие ручки устанавливаются в ванных комнатах или туалетах. Но есть спрос и на установку межкомнатных дверей.

        Инструмент для снятия внутренней дверной ручки

        • Шлицевая или крестовая отвертка.Выбор зависит только от типа винтов, закрепленных на держателе.
        • Шило или специальный ключ для манипуляций при разборке и сборке фурнитуры.
        • Разводной ключ.
        • Плоскогубцы.

        Как снять аксессуары: Последовательность

        Чтобы снять фурнитуру с дверного полотна, снимите накладку, расположенную сверху внутренней ручки двери. На видео вы можете увидеть это в деталях:

        Снимите крышку с помощью шила или гаечного ключа, нажав на фиксирующую часть поворотной ручки, которая находится внутри конструкции.Затем можно потянуть за ось и ручку. Затем отвинтите винты и выньте остальные аксессуары. Это общие правила снятия внутренних дверных ручек. Теперь рассмотрим, как снять ручку в каждом конкретном случае, в зависимости от типа конструкции.

        Стационарный

        Болты или винты отвинчиваются плоской отверткой и снимаются принадлежности. Процедура снятия чаще всего происходит в тех случаях, когда стационарная ручка меняется на более сложный вариант. Если в конструкции есть планка, сначала снимается один фиксатор, после чего другая часть отходит самостоятельно.

        Пресс

        Их удаление занимает немного больше времени. Процесс проходит в 3 этапа:

        • Винты, удерживающие крышку, удалены;
        • Тяговый четырехгранный стержень;
        • Второй пэд и другие элементы будут удалены.

        Ручка для принадлежностей

        Этот тип альтернативы требует больше всего времени для удаления. Сначала снимается плоский колпачок, затем колпачок придавливается. В этот момент ручка дергается и вытягивается.Чтобы нажать секундомер, вы можете использовать его как специальную клавишу. Итак, шило или любой другой острый предмет. После снятия накладки открывается вид на болты крепления защелки. Их также следует удалить.

        Как изменить настройку набора?

        Нет необходимости выполнять все шаги процедуры, чтобы изменить настройки набора номера. Просто вставьте защелку в дверь, и язычок со скошенной частью приклеится к закрытой двери. Все они должны быть закреплены винтами.Затем собираются остальные компоненты замка, в том числе ключевая система. Зажимная часть находится на задней стороне двери и крепится 2 винтами.

        Закрепив ручку на межкомнатной двери, проверьте, как она вращается. После ее размещения в нужном положении сверху крепится декоративная крышка, а последняя деталь вставляется в прижимную часть запорной системы. Чтобы зафиксировать защелку в держателе, поместите ее в то же положение, что и квадратный стержень.После этого можно самостоятельно вставить устройство, сделав его тусклым и слегка утопленным.

        Съемные детали должны располагаться как можно дальше, чтобы они упирались в монтажную конструкцию. После этого можно приступать к установке декоративной планки, следя за тем, чтобы она совпадала в пазу. В завершение проверьте качество крепления фурнитуры, провернув до упора с обеих сторон. Он должен свободно поворачиваться и возвращаться на исходное место. Понять, как снять внутреннюю дверную ручку двери, поможет видео, которое представлено ниже.

        При ремонте, замене или переустановке в обратном направлении (часто такие ручки с одной стороны снабжены запорным механизмом под ключ) круглой ручки необходимо снять.

        Вам понадобится

        • Крестообразная и плоская отвертки, специальный ключ с упором для сборки и разборки (в комплекте с рукояткой)

        Инструкция

        1. Подденьте плоскую отвертку и снимите накладку ручки с защелок со стороны ручки с помощью простого поворотного замка без ключа.Используйте специальный ключ или другой острый и тонкий предмет, чтобы нажать на открытую крышку. При этом потяните за ручку. Сними. Используйте плоскую или крестовую отвертку, чтобы ослабить 2 винта сбоку снятой ручки. Снимите с двери раскрученные половинки ручки. Отверните болты крепления защелки и снимите их с двери.

        2. Чтобы повернуть ручку, установите ее в дверь в обратном порядке. Сначала вставьте защелку срезанной стороной язычка в сторону закрытия двери и закрепите 2 винтами.Затем вставьте наполовину ручку, которая представляет собой барабанный механизм ключа с правой стороны двери. С противоположной стороны вставьте прижимной элемент и затяните его 2 винтами. Убедитесь, что ручка легко вращается и возвращается в исходное положение. При необходимости отцентрируйте его, слегка сдвинув из стороны в сторону. Нанесите финиш. Вставьте оставшуюся часть ручки в прижимную деталь, привинченную к двери. Убедитесь, что квадратная трубка с плоской пластиной утоплена в нее. Для этого поверните ручку на защелке ручки так, чтобы гнездо в ней совпало с квадратным углублением в том же месте, что и квадратная трубка с плоской пластиной.

        3. Прикрепите ручку. Пока он упирается в стопор, утопите его, надавив поперек оси прижимной планки. Затем до полной остановки наденьте съемную часть рукоятки на нажимную часть. Выровняйте канавку и переместите триммер. Проверить надежность крепления. При необходимости слегка сожмите застежки декоративной накладки. Проверить точность поворота рукоятки с обеих сторон: как со стороны прямой защелки, так и со стороны барабанного механизма с ключом.

        Фейсбук

        Твиттер

        Вконтакте

        Одноклассники

        Гугл+

        .

        Смотрите также

     ico 3M  ico armolan  ico suntek  ico llumar ico nexfil ico suncontrol jj rrmt aswf