Чем склеить силумин в домашних условиях

Совет! Применяя , строго следуйте инструкциям производителя на упаковке, так как нарушение правил использования приводит к резкому ухудшению технических свойств клея.

Как работать с клеем

Соединение алюминиевых деталей с помощью клея в домашних условиях намного проще и поэтому используется чаще, чем сварка. Для качественного склеивания металлических поверхностей вам понадобится наждачная бумага, специальная смесь и обезжириватель (как правило, для этих целей используется ацетон).

90 250

Совет! Все работы проводить в хорошо проветриваемом помещении, в перчатках и респираторе. Адгезивы часто содержат ингредиенты, которые могут вызвать сильное раздражение слизистых оболочек дыхательной системы и глаз.

Перед шлифованием наждачной бумагой поверхности следует очистить от грязи, пыли и жира с помощью щетки или жесткой щетки.

Инструкция по склеиванию поверхностей:

1. Наждачной бумагой (предпочтительно мелкозернистой) удалить ржавчину и грязь с мест склеивания. №
2. Удалите жир, протерев поверхность ацетоном: нанесение масла под клей снижает адгезию примерно на 20%.
3. Дайте участку высохнуть.
4. Смешайте клей с отвердителем в специально предназначенной для этого емкости.
5. Полученную массу размешать до полной однородности по цвету и вязкости. Готовую смесь следует использовать в течение 10-60 минут. Точное время производитель указывает на упаковке.
6. Нанесите клей на обе крапчатые поверхности или тонкую полоску и плотно соедините их друг с другом. Не нажимайте слишком сильно на поверхность, так как это приведет к выдавливанию клея.
7. Удалите излишки смеси сухой тканью. Его можно смочить водой или растворителем.
8. Сохранять положение до полного застывания состава (примерно 15 минут).
9. В зависимости от марки клея и температуры окружающей среды окончательное отверждение происходит через 2-24 часа.

Совет! Определение различных сортов происходит в разное время, от пяти минут до одного часа. В течение этого периода времени оставьте изделие в покое и не прикасайтесь к нему.

При выборе клея обратите внимание на следующие характеристики, указанные на упаковке:

• термостойкость;
• влагостойкость;
• время затвердевания.

1. Алюминиевые конструкции будут полностью проклеены двухкомпонентным составом на основе эпоксидной смолы. Но если вы хотите соединить поверхности из сплава, содержащего алюминий, лучше выбрать продукт, содержащий метилакрилат.
2. Для алюминия подходит только специальный состав, содержащий кислоты и основания.Эти компоненты обеспечивают расщепление оксидного слоя, что значительно улучшает адгезию клея.
3. Категорически запрещается использовать клеи на основе эпоксидной смолы, если продукт будет использоваться в будущем для хранения питьевой воды и продуктов или контактировать с ними.

Алюминиевые клеи не вызывают окисления металла, в отличие от газовой сварки. Благодаря этому отремонтированное изделие прослужит гораздо дольше. Еще один положительный момент – низкая стоимость.

Алюминий

— это легкий металл, который десятилетиями используется в промышленности. За это время было обнаружено, что холодная сварка алюминия и его сплавов — единственный способ соединения заготовок.

Что такое холодная сварка?

Холодная сварка – способ соединения металлических деталей, который производится под давлением без нагрева. Склеивание происходит в результате пластической деформации массы и проникновения ее в свариваемые поверхности. Холодная сварка алюминия широко доступна и не требует специальной подготовки или специального оборудования.Процесс происходит непосредственно в помещении, при комнатной температуре. Источники тепла для дуговой сварки не требуются.

Состав и характеристики

Холодная сварка фактически является и может иметь однокомпонентный или двухкомпонентный состав, в состав которого входят:

• Эпоксидные смолы, являющиеся основой сварки и отвечающие за однородность и пластичность состава.
• Металлический компонент в качестве наполнителя.
• Дополнительные вещества и добавки для улучшения адгезии, устойчивости к агрессивным средам, температурных характеристик и т.п.

Долговечность зависит от состава, правильного использования и качества подготовки поверхности.

При правильных условиях соединение даже прочнее склеиваемого металла, но как показывает практика, шов после склеивания на порядок менее прочный, чем при традиционной сварке. Поэтому рекомендуется использовать его только для мелкого ремонта.

Для алюминия» встречается практически в каждом строительном магазине — огромное количество зарубежных и отечественных производителей выпускают этот состав, отличающийся только внешним видом.

Мастика обычно продается в виде двухслойного пластилинового бруска или для удобства расфасована в цилиндрическую упаковку.

Перед сваркой от куска отрезается необходимое количество (строго перпендикулярно). После разминания пальцами элементы сварки быстро накладываются на нужный участок.

Принцип деформационной сварки

Алюминиевые поверхности склеиваются методом пластической деформации.

При холодной сварке соединяемые объекты очень плотно прижимаются друг к другу, что вызывает разрушение внешнего слоя, образуется межмолекулярная связь, создающая прочное соединение.

Для обеспечения лучшего соединения желательно предварительно обезжирить детали и обеспылить их.

Методы холодной сварки

Технологию холодного соединения алюминия можно разделить на 3 метода:

Стыковая сварка

При этом методе алюминиевые заготовки помещаются и фиксируются в специальных зажимах.Кроме того, к ним приложена сила, направленная вдоль оси. В результате детали сближаются друг с другом и происходит пластическая деформация.

Этот метод имеет некоторые недостатки:

• соединение длинных деталей практически невозможно, так как их размеры ограничены конструкцией зажимного устройства;
• часть заготовок в хомуте втулки деформированы;
• детали с трудом снимаются с зажимов.

Точечная сварка

Этот метод используется для сварки алюминиевых заготовок внахлест.Используются специальные штампы. Место запрессованного пуансона называется точкой сварки. Точки сварки располагаются через заданные промежутки вдоль линии соединения.

Преимуществом этого метода является отсутствие необходимости предварительной фиксации деталей и небольшая деформация металла в местах соединения. Это наиболее распространенная холодная сварка алюминия. Это можно сделать без обжима или на твердых деталях.

Сварка швов

Для создания сплошного шва при данном способе сварки можно использовать ролики, между которыми размещаются соединяемые элементы или кольцевые штампы.

Сварку можно выполнять с помощью одного вращающегося ролика, который прижимает алюминиевые детали к кронштейну, или двух вращающихся роликов, которые сжимают детали вместе.

В зависимости от сечения детали вальцовочный шов может выполняться на фрезерном станке или ручном настольном станке.

При таком способе соединения шов получается без закручивания, но его недостаток в том, что сечение деталей утончается в месте шва, что приводит к искривлению и искривлению деталей в этом месте.

Этот недостаток можно уменьшить за счет увеличения диаметра рабочей поверхности роликов.В противном случае этого метода лучше избегать.

Технология сварки алюминия

Сварка сдвигом – это метод холодной сварки алюминия. Делается это путем сжатия с тангенциальным сдвигом. В результате этого процесса все оксидные слои разрываются, создавая соединительные мостики. Этот метод используется в промышленных условиях для соединения проводов и троллейбусных проводов, радиокорпусов, кабельных оболочек и различных каркасов для бытовой техники. Отличный результат получается при сварке алюминия с его сплавами (при условии чистоты поверхностей заготовок).В случае малейших загрязнений получить качественное соединение практически невозможно.

Чтобы получить соединение хорошего качества, используйте давление наплавки, чтобы металл мог свободно течь с обеих сторон соединения. Только при соблюдении этого условия можно будет добиться правильного движения деталей по отношению друг к другу.

Шов на алюминиевом листе может быть выполнен:

• прямой;
• круглый;
• сплошной (любой длины).

Применение и функции

Перед началом работы очистить поверхность стальными вращающимися щетками.Сварка алюминия может выполняться с различными металлами. Его довольно часто используют для сварки алюминиевых труб. В лабораторных условиях была предпринята попытка сварки алюминия и стали штампами.

У холодной сварки большое будущее. Несмотря на то, что разрабатываются новые способы использования ВЧ-токов, такие установки оказываются достаточно дорогими, а их эффективность еще достаточно низкой.

Сварка и пайка могут выполняться индукционными токами.При сварке алюминия постоянным током можно действовать следующим образом: опустить два стержня в раствор щелочи и затем пропустить постоянный ток. В результате отрицательный стержень будет быстро нагреваться. Теперь следует убрать прутья и сделать сквозняк.

Этот метод используется в лабораториях. Он не нашел своего места в индустрии.

При холодной сварке алюминия наружный нагрев деталей отсутствует. Это позволяет соединять электрические провода в изоляции, выполнять работы в пожароопасной зоне, герметизировать отверстия в емкости, которую нельзя нагревать.Дополнительно можно комбинировать алюминий со сталью. При использовании холодной сварки алюминия количество металлических отходов может быть уменьшено почти в 10 раз. С помощью алюминиевого сварочного оборудования соединяют между собой медь и титан, а также другие металлы и сплавы, обладающие пластичностью. Флюсы не всегда нужны для сварки алюминия.

Точечная сварка позволяет соединять листы толщиной до 15 мм.

Встык соединяют прутки сечением до 30 мм и проволоку того же диаметра.Холодная сварка алюминия при высокой температуре способна соединить медные полосы сечением 100 х 10 мм очень прочным швом.

Шовная сварка деталей из листового металла дает герметичный шов абсолютно любой длины

Холодная сварка алюминия предназначена для стационарных условий. Оборудование может иметь осадочный механизм, гидропривод, механизм прессования деталей.

В состав бытовой холодной сварки входят наполнители, добавки серы.Полимерная композиция обладает свойством прилипания, возникающим при незначительном нагревании. Получить его можно, разминая кусочек вещества в руках в течение нескольких минут. После этого массу можно наносить на стык деталей.

Применяется для мелкого ремонта бытовой техники, сантехники, стояков, обогревателей, окон, глушителей, топливных баков и т.п.

После застывания масса способна принимать любую форму, если ее обработать. Полное затвердевание происходит через 1-8 часов.Затем детали можно раскрасить.

Холодная сварка алюминия Отзывы тех, кто неоднократно ей пользовался, получили самые положительные отзывы. Проанализировав их, можно сделать вывод, что долговечность и качество соединения, как правило, полностью зависят от выбранного клеевого состава и правильного выполнения технологии.

Холодная сварка алюминия в Санкт-Петербурге осуществляется как в специализированных автомастерских, так и самостоятельно в домашних условиях. Стоимость упаковочных материалов от 38-40 руб.

Холодная сварка алюминия Best

Специально разработана для ремонта агрегатов и изготавливается из алюминия, силумина и дюралюминия.

Быстротвердеющая холодная наплавка «Полирем-Алюминий», формула которой специально разработана для лучшей адгезии к алюминию и его сплавам, позволяет производить качественный и надежный ремонт алюминиевых деталей без применения сварочного аппарата.

С помощью этой холодной сварки можно быстро и качественно отремонтировать:

• алюминиевые автомобильные крылья;
• автомобильные охладители;
• трубопроводы из алюминия или сплавов;
• автомобильные головки блока цилиндров;
• панели кузова и другие автозапчасти.

Холодная сварка алюминия, цена которой зависит от упаковки и составляет от 40 рублей, содержит специальный наполнитель, обеспечивающий составу повышенную адгезию особенно к алюминию и его сплавам.

Теперь не надо возиться со сварочным аппаратом - можно просто взять холодную сварку алюминия, смешать состав руками и приступить к ремонту.

Motorka.org »Ремонт» Ремонт легкосплавных кузовов

Клеи для ремонта дюралюминиевых корпусов

Применение клея при ремонте (и строительстве) дюралюминиевых корпусов обеспечивает высокую прочность соединения, влаго- и водостойкость, бензо- и маслостойкость.Являясь хорошим герметизирующим материалом и диэлектриком, клей препятствует образованию контактной и щелевой коррозии в местах соединения деталей.

Самыми дешевыми являются клеи на эпоксидной основе, например универсальный клей ЭДП, продаваемый в магазинах. В упаковке находится эпоксидный компаунд ЭДП (эпоксидная смола ЭД-6 с пластификатором) и отвердитель - полиэтиленполиамин. При приготовлении клея на 10 весовых частей массы отмеряйте 1 часть отвердителя.

Склеиваемые поверхности зачищают наждачной бумагой, металлической щеткой или напильником, затем протирают ватным тампоном, смоченным ацетоном или бензином, и сушат.

Клей наносится тонким слоем с помощью кистей, шпателей или поролоновых валиков. После непродолжительной - в течение 5-10 минут - ("открытой") выдержки детали складываются и плотно прижимаются с помощью зажимов, звинок или грузов. Клей, выдавленный при прессовании, удаляют. Для лучшего прилегания деталей и получения клеевого шва толщиной 0,3-0,4 мм необходимо обеспечить давление 0,5-1,0 кг/см2, равномерно распределенное по всей склеиваемой поверхности. Под давлением детали выдерживают до полного застывания клея, что происходит при комнатной температуре (18-25°) через 24 часа; при более высоких температурах время отверждения немного сокращается.Следует помнить, что «срок жизни» эпоксидного клея, т.е. время сохранения наилучших адгезионных свойств, составляет от 30 мин до 2 ч.см3 при одностороннем нанесении и 0,06 г/см2 при двустороннем нанесении.

В случаях, когда необходимо заполнить зазоры между деталями, в клей вводят наполнитель - алюминиевую пудру, металлические опилки, асбест, тальк, зубной порошок или охру (сухую). При добавлении наполнителя следите за тем, чтобы клей оставался жидким и его можно было легко нанести на поверхности соединяемых деталей.

Клей с наполнителем можно использовать для герметизации небольших вмятин, незначительных трещин и ямок в корпусе и листах палубы. После застывания клея поверхность выравнивают и окрашивают. Для большей гарантии герметичности в случае сквозных трещин в днище стоит дополнительно заклеить ремонтируемое место заплаткой из тонкой прочной ткани.

Справочник по лодкам, лодкам и двигателям. Под редакцией Г.М. Новак.

Чем склеить алюминий?

Склеивание алюминия клеями

«МАСТИКС Алюминиевый клей» предназначен для быстрого и надежного склеивания, ремонта деталей и узлов, герметизации стыков и емкостей, восстановления утраченных фрагментов изделий из цветных металлов (алюминия) и железа, пластмасс, керамики, дерева в различных сочетаниях.Рабочая температура ремонтируемых изделий составляет от -60ºС до +150ºС. Обеспечивает надежный ремонт на влажных и маслянистых поверхностях, при низких (до -10°С) температурах (при условии замешивания смеси в теплом помещении).

Режим приложения

1. Соединяемые поверхности (участки) очистить от грязи и ржавчины, зачистить крупнозернистой наждачной бумагой (для металлов), обезжирить (ацетоном и др.) и высушить.
2. Отрежьте не менее 1/3 объема стержня и тщательно перемешайте оба ингредиента пальцами (они могут быть влажными) до однородного цвета массы.
3. Нанесите полученную смесь на ремонтируемую поверхность. При склеивании деталей нанесите на обе соединяемые поверхности пластилин, прижмите и зафиксируйте на 10-15 минут.

   Чем и как клеить алюминий к алюминию. Виды холодной сварки

   При использовании на влажных или масляных поверхностях разглаживайте смесь вперед и назад, пока она не прилипнет к поверхности (в этом случае прочность сцепления снижается на 20-25% для масляных поверхностей).

4. При необходимости ремонта при отрицательных температурах рекомендуется после 1 и 2 действий скатать из полученной массы шар и подержать в руках, пока он не прогреется до +40-50°С (но не более 4 минуты от начала перемешивания) и только после этого наносить на ремонтируемый участок. Рекомендуется менее 1/3 от общего веса.
5. Для выравнивания поверхности и придания ей нужной формы используйте плоские предметы, смоченные водой.

Внимание!

• Срок службы пластилина 5-7 минут при температуре +20°С.В условиях, обеспечивающих отвод выделяемого тепла (тонкий слой, низкая температура и др.), срок службы увеличивается, а при нагреве - уменьшается.
• Пластилин затвердевает через 10-15 минут при +20°С. На этом этапе необходимо зафиксировать соединяемые детали.
• Через 1-1,5 часа шов можно обрабатывать и нагружать.

Меры безопасности

Избегайте контакта компонентов стержня с глазами и кожей. Используйте защитные перчатки, чтобы избежать контакта с кожей при работе.При попадании в глаза промыть водой и обратиться за медицинской помощью. Не используйте на поверхностях, контактирующих с пищевыми продуктами.

Действительный

Если в результате хранения более 18 месяцев или резких колебаний температуры хранения наружный слой пломбы затвердел на морозе - нагрейте пломбу на морозе до +60 С. Можно использовать обогреватели, горячую воду, верхняя крышка, автомобильный двигатель и т. д. для этого.

Ухудшение состояния

Смола эпоксидная до 20%, аминовый отвердитель до 8%, пластификатор до 1%, ускоритель отверждения до 2%, каолин до 35%, мел до 30%, алюминиевая пудра до 5%.

Гарантийный срок

Гарантийный срок хранения 18 месяцев со дня изготовления.

ТУ 2252-023-380-2011

Утилизировать как бытовые отходы.

Условия хранения

Хранить в сухом, защищенном от света месте при температуре не выше +35°С.

Как приклеить алюминий к алюминию?

Высокая адгезия клея обеспечивает исключительно прочное соединение алюминиевых конструкций.

Область применения клеев

• склеивание металлических угловых соединений в дверной, оконной и фасадной промышленности;
• применяется для подключения электроснабжения фургонов, когда один из соединительных элементов выполнен из стеклопластика;
• ряд других отраслей промышленности, где крепятся металлические детали.

Нанесение клея для алюминия

Поверхности предварительно очищают и обезжиривают специальными средствами, клеевой состав наносится тонким слоем, элементы плотно прижимаются друг к другу на несколько секунд. Если соединяемые детали в дальнейшем будут подвергаться механическим воздействиям, то нанесение проводят практически на всю склеиваемую поверхность.

Определите время воздействия алюминиевого клея на основе температуры, влажности, типа поверхности и ряда других факторов.

Преимущества состава

• удобство использования, некоторые виды продукции снабжены специальными насадками;
• Устойчивость к погодным условиям;
Клей алюминиевый
• не растекается, не содержит примесей растворителей;
• после застывания (около 16 часов) массу можно красить и подвергать другим видам обработки.

Клей Cosmofen DUO используется для структурной фиксации и герметизации анодированных, окрашенных распылением алюминиевых металлических рам и профилей при производстве окон, дверей и фасадов.
больше // купить

Быстросохнущий очиститель с антистатическим компонентом для очистки алюминиевых поверхностей, самолетов.
больше // купить

Космофен СА 12 (20 грамм)

подробнее // купить

Космофен СА 12 (50 грамм)

Однокомпонентный цианоакрилатный компаунд с высокой начальной липкостью, хорошей адгезией к широкому спектру материалов, особенно высокой прочностью на сдвиг и отслаивание, долговечностью, водостойкостью, термостойкостью и химической стойкостью.
больше // купить

Космопласт 500
Однокомпонентный моментальный клей на основе цианакрилата, используемый как в промышленном производстве (металлообработка, обработка пластмасс, герметизация), так и в быту.
больше // купить

Cosmofen HDP 900 - пистолет-дозатор

Надежный ручной пистолет-дозатор для клея Cosmofen DUO в двойных тубах 900 гр.
больше // купить

.

Как склеить металлические детали. Как приклеить металл к металлу. Соединение металлических деталей - техника и технология пайки

Изгиб соединительных выступов является одним из самых простых и экономичных способов получения достаточно прочных соединений деталей из листового металла, которые будут постоянно или постоянно склеиваться. Для него не требуются винты, заклепки или какие-либо другие крепления.

Для работы с металлическими опорами необходимо выполнить несколько условий. Гнутые металлические опоры должны иметь толщину от 3 до 20 мм.Металл должен быть достаточно ковким, чтобы принимать форму при изгибе. Металлы, прикрепленные к металлическим опорам, чаще всего представляют собой мягкую сталь, алюминий, медь или латунь.

Для достижения наилучших результатов сгибайте детали перпендикулярно направлению пластины и не менее чем на 45 градусов от этого направления. Кроме того, по возможности на внутренней стороне сгиба должны быть заусенцы штамповки. Последний сгиб должен быть в том же направлении, что и предыдущий.

Правила работы

На одной из соединяемых деталей делают один или несколько выступов (называемых также ножками, лапками, язычками).Во второй ответной части проштампованы пазы, немного превышающие ширину выступов. Обе эти детали изготавливаются на штамповочном прессе.

Затем язычок сгибается вверх под углом, подходящим для сборки (обычно 90 градусов), вставляется в канавку и сгибается для образования соединения.

Ножки могут различаться по размеру и форме, что обеспечивает визуальный эффект и облегчает монтаж.

Канавки не обязательно должны быть узкими прямоугольниками.На самом деле лучше выбирать треугольные и круглые формы или простые углубления. Застежки аналогичной формы служат дольше и прочнее.

Усиление ручки

Крепление можно усилить, если несколько опор отогнуть в разные стороны.

Если место ограничено, разделите паз на две опоры.

Крепления становятся прочнее, когда опоры нагружаются по краям, а не на удлинении.

Добавить одну или несколько частей

Сборка не всегда состоит из двух и более частей. Одну часть можно прикрепить друг к другу, один конец к другому, согнув ножки. На фото показано, как можно сделать трубу из листового металла.

При необходимости возможно соединение трех (или более) листовых частей.

Замена складок поворотами

При креплении относительно толстых деталей из листового металла можно использовать кручение опор вместо их изгиба, и взаимное крепление лучше.Помните, однако, что скручивание увеличивает требуемую высоту зазора. Кроме того, крутые повороты могут быть опасны для человека.

Крупногабаритные или нелистовые части конструкции могут крепиться к основанию из листового металла изогнутыми скобами или металлической скобой, загнутой по бокам.

С помощью этих опций можно уменьшить высоту витых опор. Они более эффективны, но их обработка обходится дороже.

Металл – прочное и долговечное вещество, которое не так просто соединить между собой.Несколько десятков лет назад склеить поверхности из этого материала было достаточно сложно. В настоящее время многие компании производят металлический клей с превосходной устойчивостью к слипанию. Какой должна быть клеевая основа и как правильно клеить стальные изделия?

Как выбрать хороший клей

В настоящее время для соединения металлов производится много видов клея. Лучшими из них являются металлические клеи с высоким уровнем липкости. При выборе вяжущей массы большое значение имеет ее безопасность для здоровья человека – некоторые изделия при затвердевании выделяют токсичные вещества.

Хорошая клеевая основа для соединения стальных изделий должна отвечать всем требованиям технического принципа:

• максимальная прочность и надежность;
• продолжительность жизни;
• устойчивость к максимальным перепадам температуры;
водостойкость
• ;
• без расширения или сжатия при отверждении;
• антикоррозийная защита.

Для надежного склеивания металла при выборе следует учитывать соответствующие физико-механические свойства и геометрические формы соединяемых поверхностей.Связующее покрытие должно уменьшить разницу между гибкостью и коэффициентом теплового расширения.

Более подробно смотрите видео:

Оптимальный вариант при выборе клея – липкое вещество, способное связывать металлический материал не только с самим собой, но и с различными неметаллическими поверхностями.

Виды клея для металлических изделий

Часто при соединении двух материалов в домашних условиях возникает вопрос, как прочно и надолго приклеить металл к металлу.В продаже имеется множество клеев производства различных фирм. Они могут состоять из двух или одного компонента, а также с дополнительными примесями и наноситься на всю поверхность склеиваемых деталей или точечно.

Наиболее эффективными и популярными клеями являются:

• эпоксидный клей. В его состав входят смолы, ускорители твердения и наполнители. Смеси эпоксидных клеев могут быть жидкими и пастообразными. Они в основном содержат два ингредиента, которые смешивают вместе перед использованием.Этот клей термо- и водостойкий, а также обладает хорошей износостойкостью;
• универсальный супер клей по металлу - "Момент Супер Эпоксидный Металл". Предназначен для комбинированного склеивания всех типов металлических поверхностей. Клей состоит из эпоксидных смол и отвердителей. Используется для приклеивания стальных изделий к различным поверхностям. Суперклей морозостоек и устойчив к растворителям и маслянистым веществам. На них легко накладываются ровные швы, которые не расходятся при затвердевании и не уменьшаются в размерах;
• Двусторонний скотч.Материал прекрасно подходит для соединения металла с металлом, а также с другими подложками. Клейкая лента выбирается в зависимости от площади соединяемых частей и веса конструкции. Склеивание металлов таким липким скотчем обеспечивает стабильное сцепление двух оснований, которое практически не боится влияния различных внешних факторов;
• холодная сварка. Этот вариант соединения металлических деталей осуществляется за счет деформации сварочной массы и полного введения ее в поверхность изделия.Такой клей может состоять из одного или двух элементов и отлично подходит для прочного склеивания. стальные материалы. Холодная сварка – это клей, сохраняющий свои свойства при очень высоких температурах.

Для склеивания металлических или других поверхностей иногда используют липкие силиконовые стержни, которые при нагревании наносятся на материал специальным пистолетом.

Как правильно соединять металлические поверхности

Как склеивать металлические детали? Правильно подобрав клей, стальные предметы можно склеить своими руками без профессиональных навыков и дополнительного оборудования.Для приклеивания металл к металлу выполните следующие действия:

Подробности смотрите в видео:

• тщательно очистите поверхность от ржавчины и обезжирьте растворителем или другим обезжиривателем;
• при использовании двухкомпонентного клея смешайте отвердитель с основой;
• равномерно нанести клей на места, предназначенные для склейки;
• деталей для соединения и плотного прижимания друг к другу;
• выдерживают указанное в инструкции время окончательной усадки клея;
• при необходимости зашлифовать затвердевшие швы напильником или наждачной бумагой.

Клей следует наносить только на чистую сухую поверхность.

Собрав хороший клей и разобравшись, как склеить металлы, вы сможете качественно осуществить процесс соединения стальных деталей самостоятельно.

Категория К: 90 150 Гаражное оборудование 90 151

Соединение металлических частей

Металлические детали одинаковые. деревянный, можно соединить шурупами и болтами. Но есть еще три способа соединения, которые отличаются тем, что соединяются очень плотно, не разъединяясь потом.К таким методам относятся клепка, пайка металлом и термитная сварка.
Заклепочные соединения в основном используются в листовом металле различной конфигурации. Заклепка представляет собой гладкий стержень из мягкой стали или мягких металлов с головкой на одном конце. Цель клепки - просверлить отверстия в соединяемых деталях, вставить в них заклепку и молотком на

заклепайте другой конец, чтобы сформировать на нем такую ​​же головку. Иногда при соединении мелких деталей заклепки делает сам рабочий из проволоки необходимой толщины.В этом случае обе головки создаются при клепке в момент соединения. Заклепочные концы клепального стержня должны выступать над поверхностью отверстия на расстояние, равное 1-1,5 диаметра заклепки.

Обычно листовой материал заклепывают при соединении деталей внахлест, в сочетании с одним нахлестом или в сочетании с двумя нахлестами - по обеим сторонам шва.

Отверстия под заклепки делаются сверлом, диаметр которого должен быть на 0,1-0,2 мм больше диаметра заклепки.Для того чтобы отверстия в обеих деталях подходили друг к другу, их сверлят попарно, зажимают в тисках или иным способом.

В отверстия вставлена ​​заклепка и головка упирается в железку. Затем ударами молотка по острию заклепки ее вздувают и расклепывают, меняя направление удара для придания головке нужной формы. Затем голова окончательно дорабатывается специальной жимкой
.

Рис. 1.3 заклепочные соединения

Пайка – это соединение металлических деталей с использованием легкоплавких сплавов, называемых припоями.есть разные способы пайки. Мы поговорим о самом простом. Электрический паяльник наиболее удобен для пайки. Поверхности, подлежащие пайке, следует тщательно зачистить напильником или наждачной бумагой. Затем горячий конец паяльника окунают в канифоль.

Рис. 2. Головка формовочная

Если при этом идет легкий дым, паяльник достаточно прогрет. Канифоль очистит жало паяльника, которое следует немедленно нанести на припой, чаще всего свинцово-оловянный сплав, и подержать, пока припой не начнет плавиться.Затем возьмите кончиком паяльника немного припоя и снова протрите его по канифоли. Говорят, что паяльник становится металлическим и хорошо фиксирует припой.

После того, как вы набрали припой на паяльнике, аккуратно перенесите его на спаиваемые поверхности и покройте их припоем. Затем поверхности кладут друг на друга и прогревают паяльником. Припой расплавится, а затем, после удаления паяльника, затвердеет, прочно соединив детали.

Термитная сварка применяется при невозможности сварки металлических изделий газовой сваркой и электросваркой.Сделайте термитный карандаш для этого
.

Термитный карандаш представляет собой кусок обычной проволоки из углеродистой стали, на которую наложен термит, круто замешанный с клеем. Клей лучше всего брать нитроцеллюлозный, так как он быстрее сохнет. Диаметр проволоки может варьироваться от 2 до 5 мм в зависимости от веса свариваемых деталей: чем она массивнее, тем толще нужна проволока. Термит содержит 23% (по весу) алюминиевых опилок (но не силумина) и 77% порошка железной окалины. Размер частиц алюминия и окалины должен быть около 0,5 мм.

На конец термитного карандаша надевается «спичечная головка», которая состоит из бертолетовой соли и мелких алюминиевых опилок в соотношении 2:1, замешанных с клеем. Сперма нужна, чтобы зажечь термит.

Всегда выбирайте метод в соответствии с реальными возможностями. Сварку часто можно заменить соединением с помощью болтов или заклепок. При соединении болтами две части могут двигаться относительно друг друга. Для предотвращения этого применяют штифты (чаще всего их изготавливают из серебра диаметром 3 мм), под которые делают точные отверстия.

Пресс-соединение используется для установки дюбелей в плиту. Диаметр штифта должен немного превышать диаметр отверстия в пластине, штифт вставляется в отверстие (снять вводные фаски с обеих сторон), стараясь не погнуть его.

Шкивы на валу обычно фиксируются штифтом или стопорным болтом. Для передачи большой мощности используется шпоночное соединение с канавками в шкиве и на валу.

Сварка — универсальный способ соединения металлов, хотя бы потому, что он легко достижим.Единственным недостатком сварки является то, что усадка металла при локальном нагреве иногда приводит к деформации детали. Сварные детали требуют дополнительной обработки: зачистки, шпаклевки, покраски и т.п.

90 150 Подшипник

Применяются подшипники скольжения с вкладышем (втулкой) из бронзы, полиамида или лучше тефлона. Подшипники качения обычно представляют собой однорядные радиальные шарикоподшипники; можно купить комплектную ступицу для переднего колеса велосипеда или мотоколяски (рис. 1) или сделать корпус под имеющийся подшипник.Иногда используются втулки велосипедных педалей: например, для крепления натяжного ролика ленточной шлифовальной машины, так как здесь требуется установка консольного вала.

Рис. 1. Втулка переднего колеса: а - велосипед; б - мотоколяски: 1 - резьба М8Х1; 2 - осевой паз; 3 "-" коническая гайка; 4 - шарики подшипника; 5 - шайба с лапкой; а, v, ш, х, у, d - размеры, необходимые для заделки втулки в ставки; В нем используется однорядный радиальный шарикоподшипник 6201 (12X32X10)

.

В домашних условиях основные трудности возникают при изготовлении корпусов штатных подшипников.Следует соблюдать следующие правила.

При нормальной работе бытовых машин наиболее удобны однорядные шарикоподшипники - они имеют минимальные габариты и дешевы. Недостатком их является необходимость точного совмещения посадочных отверстий корпуса и шейки вала, иначе подшипник быстро выйдет из строя (двухрядные самоустанавливающиеся подшипники требуют более сложной конструкции крепления). Диаметр вала должен быть немного больше диаметра отверстия подшипника: вал вдавливается в подшипник легко и осторожно, стараясь не погнуть вал.Он никогда не должен свободно соединяться с подшипником. То же самое относится к посадке наружного кольца подшипника в корпусе.

Типичная конструкция вала и корпуса с однорядными шарикоподшипниками показана на рис. 2, а. Основным требованием при монтаже является установка одного подшипника на вал (через внутреннее кольцо) и в корпус (через наружное кольцо) во избежание осевого смещения. В другом подшипнике установлено только одно (обычно внутреннее) кольцо, а наружное кольцо посажено в корпус с осевым зазором.Это сделано для того, чтобы при разнице температур между валом и корпусом, а значит и разнице температурных деформаций, не возникало дополнительных осевых нагрузок, которые могут привести к перегрузке, перегреву и повреждению подшипника.

Вал в собранном виде должен вращаться свободно и плавно. Если это не так, узел неправильно собран (что выяснится после разборки) с одной или обеих сторон (проверить вращением) или плавающий подшипник не имеет возможности осевого перемещения (неправильно выполненное отверстие наружного кольца или отсутствие зазора). .Иногда дефект вызван перекосом посадочного места под подшипники в корпусе или на валу, прогибом вала. Также убедитесь, что неподвижный подшипник не имеет осевого люфта на валу. Возможный люфт устраняется установкой кольца между шкивом и втулкой или сдвигом шкива и пересверливанием отверстия в валу под стопорный болт.

Рис. 2. Вал на шарикоподшипниках: 1-фазный 1 X 45°

Рассматриваемая конструкция рассчитана на валы большой длины, значительные силовые и температурные нагрузки.Для коротких валов и малых мощностей, когда осевая нагрузка на подшипник невелика, достаточно более простой конструкции (см. рис. 2, б), против чего возражают специалисты, так как она не учитывает термические деформации.

Обратите внимание, что ни вал, ни наружное кольцо подшипника не должны перемещаться в осевом направлении. Оперные плоскости отмечены на рис. 2, б буквой Х. Кроме того, в этом случае наружные кольца подшипников неподвижны, а внутренние кольца вращаются вместе с валом. Поэтому крышка должна опираться на неподвижную часть, поэтому в ней необходимо сделать канавку для внутреннего кольца подшипника.И наоборот, вал должен поддерживаться только внутренним кольцом. Отверстие в крышке должно быть больше диаметра вала, дополнительно в нем должны быть выполнены канавки для прессованного уплотнительного кольца, предохраняющего подшипник от попадания пыли и препятствующего выходу смазки. Для качественной установки крышки на отверстие в корпусе (рукав) необходимо снять фаску, как показано на рис. 2.

Правильная установка очень проста: после установки и затягивания крышек вал должен вращаться свободно, без каких-либо осевых перемещений.Заклинивание подшипников часто бывает вызвано скручиванием колпаков. Если после ослабления болтов крепления крышек вал начинает свободно вращаться, из картона вырезают прокладку по величине зазора и устанавливают между крышкой и корпусом. Другой недостаток - осевое смещение вала - означает наличие зазора между торцом крышки и наружным кольцом подшипника. При таком дефекте на листе или проволоке делают кольцо и помещают между этими частями. Другой причиной осевого смещения вала может быть несоосность отверстий корпуса или искривление вала.В этом случае ничего не остается, как добавлять новые детали.

Каждый подшипник является чувствительной деталью, требующей внимания и точности. Нельзя забывать о набивке подшипников качения вазелином и выполнении смазочных канавок в подшипниках скольжения, которые необходимо смазывать до и после работы. В них постепенно скапливается пыль и стружка, поэтому необходимо периодически промывать керосином и доливать смазку.

- Соединение металлических деталей

Современная химия предлагает свои способы крепления металлических деталей.Сложные клеевые смеси прочно и надолго соединяют металлы и, при необходимости, металл с другими материалами.

Склеивание металлов стало обычным явлением во многих отраслях, включая аэрокосмическую и судостроительную. Используемые при этом клеевые составы могут соединять детали по всей поверхности, в отдельных ее точках, а также обеспечивать необходимую удерживающую силу.

Клеи для металлов одно- и двухкомпонентные. Кроме того, они делятся на быстродействующие и требующие времени для застывания (затвердевания).Выбор клея зависит от формы и состояния поверхности детали, а также от нагрузки, которой в дальнейшем будет подвергаться клеевой шов.

Основным условием хорошего склеивания является качественная подготовка и чистая контактная поверхность. Только в этом случае прочность сцепления может даже превосходить пайку или сварку.

Операция склеивания деталей проста. Клей просто наносится на стыки двух деталей, после чего детали соединяются между собой.

90 150 Обучение 90 151

Клей хорошо прилипает только в том случае, если поверхность идеально чистая.

Если поверхности деталей тщательно подготовлены, клей будет хорошо держаться! Это относится ко всем клеевым соединениям, независимо от склеиваемых материалов. Как правило, рекомендуется сначала очистить поверхности механическим способом.

Каждый поверхностный слой, будь то жир, краска или известковый налет, должен быть удален без остатка. Тщательно отшлифуйте контактные поверхности наждачной бумагой с зернистостью 60 или 80. Это придаст поверхности дополнительную шероховатость, и клей лучше сцепится.Чистящие средства подбираются с учетом состава выбранного клея и характера соединяемых материалов. Необходимые указания вы найдете в прилагаемой к клею инструкции.

Желательно дополнительно очистить поверхность ацетоном: это удалит шлифовальную стружку.

90 150 Адгезивная связка 90 151

1. Контактные поверхности тщательно обезжирить и заматировать наждачной бумагой.

2. В зависимости от назначения готовят клеевую смесь (жидкую - для склеивания поверхности, густую - для стыковочных узлов).

3. Сначала шпателем наносится клей на одну деталь. Затем склеиваемая деталь покрывается таким же слоем клея.

4. Нанесите клей вдоль линии шва. При необходимости добавьте еще немного клея.

5. Затвердевший клеевой шов можно обработать и загладить как сварной шов или припаять напильником.

90 150 компоненты 90 151

Двухкомпонентный клей обладает хорошими удерживающими и заполняющими свойствами, не дает усадки. Выдерживает сжимающую нагрузку.

Двухкомпонентный клей на основе винила или эпоксидной смолы, идеально подходит для соединения алюминиевых деталей.

Тонкий слой клея подходит для выполнения очень мелких клеевых швов, толстый слой служит в качестве шпатлевки.

Клеи продаются во вкладышах, тюбиках и стаканчиках. Если не полностью использовать клей, со временем он теряет свои желаемые свойства. Не покупайте клей «в наличии».

90 150 клеевой шов

Нагрузка на клеевой шов может варьироваться в широких пределах.При выборе клея всегда следует учитывать характер нагрузки. Для наглядности цифрами показаны характеристики массы.

Растягивающие и сжимающие нагрузки не предъявляют особых требований.В таких случаях можно использовать быстродействующие и контактные клеи. Прочность на растяжение и сдвиг также не является проблемой. Серьезные требования к клею предъявляют сдвигающие и сжимающие нагрузки. В местах приложения этих нагрузок клеевые швы должны быть усилены накладками. Рекомендуется использовать верхние полосы и квадраты, которые должны занимать всю линию клея. Если такой возможности нет, придется соединять детали пайкой или сваркой.

Внимание!

90 150 МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ 90 151

Все металлические клеи полностью химические.Поэтому необходимо обеспечить хорошую вентиляцию и при необходимости использовать противогаз, а не противопылевой респиратор — здесь он малоэффективен. При работе с клеем защищайте руки резиновыми перчатками.

Быстродействующие клеи очень быстро соединяют детали, но их следует использовать только тогда, когда соединение подвергается растягивающим и сжимающим нагрузкам.

Двухкомпонентные клеи, используемые для соединения конструкций, требуют времени для отверждения (24 часа и более).

Однокомпонентные клеи конкурируют с быстродействующими клеями, используемыми в той же области. Однако некоторые из них остаются гибкими и сжимаются. По этой причине такие клеи не используют при высоких нагрузках. Подробную информацию об использовании клеев можно найти в прилагаемых к ним инструкциях.

Страница 4 из 6

Существует два основных метода изготовления неразъемных соединений металл-металл. По первому способу контактные поверхности свариваются путем их плавления или сильного прессования без участия промежуточного металла.По второму способу между соединяемыми поверхностями вводят промежуточный материал, более мягкий и имеющий более низкую температуру плавления, при этом в процессе соединения поверхности соприкасающихся деталей не плавятся. Первый способ соединения металлов – это сварка, а второй – пайка.

Строго говоря, вышеприведенные определения этих процессов не совсем корректны, поскольку в некоторых ситуациях сварки используются металлические промежуточные соединения. Сварка обычно используется для соединения металлов одного типа или в тех случаях, когда металлы могут образовывать сплавы, а пайка используется для соединения разных металлов.В отличие от стекла, для металлов регулировка коэффициентов теплового расширения не так важна, так как они обладают большей пластичностью. Металлы с существенно различающимися а могут быть удовлетворительно соединены при правильной конструкции соединения, например, благодаря специальному профилированию соединяемых стенок. С другой стороны, следует учитывать, что сплав, полученный в результате сварки, может быть хрупким и не поддающимся отпуску.

В зависимости от материала и формы соединяемых деталей, а также от этого того или иного способа соединения металлических материалов выбирается функциональный признак знаний.Так, для внешних компонентов важнейшими критериями являются вакуумные системы, а для вакуумного корпуса — герметичность. Ниже будут рассмотрены в основном различные виды вакуумных соединений металлических элементов, технология их изготовления и меры предосторожности.

Для получения вакуумплотных соединений металл-металл применяют следующие способы сварки: а) кислородно-ацетиленовая газовая, б) контактная, в) электродуговая, г) электронно-лучевая, д) лазерная и е) холодная1. В процессе газовой сварки кромки соединяемых деталей оплавляются в пламени кислородно-ацетиленовой смеси.Этот метод широко применяется для сварки малоуглеродистых и низколегированных сталей. Сплав, полученный в результате сварки, может быть пористым из-за поглощения газов расплавленным металлом; кроме того, металлы интенсивно окисляются в зоне сварки.

Поэтому данный способ сварки для получения герметичных вакуумных соединений практически не применяют.Контактная сварка осуществляется в результате омического нагрева плотно прижатых свариваемых деталей при прямом протекании через них сильноточного тока.Сварка сопротивлением характеризуется ограниченной зоной сварки; это может быть точка или шов. Точечная сварка широко применяется при производстве электродов для электровакуумных приборов. В настоящее время точечную сварку выполняют импульсным током различной длительности и величины с переменным давлением в точке сварки. При соответствующем подборе этих параметров контактной сваркой можно соединять многие металлы. разного типа и разных форм, например, сварка вольфрамовой нити с никелевой фольгой.

Этот метод позволяет выполнять точную сварку миниатюрных деталей и поэтому в основном используется при производстве электровакуумных устройств, хотя он также подходит для производства крупных изделий, например, в авиации и автомобилестроении. Получаемые сварные швы отличаются высокой прочностью и чистотой, а кроме того (поскольку сварка происходит на ограниченной площади) отсутствуют источники утечки газа в вакуумную систему.

Современная технология позволяет осуществлять непрерывную контактную сварку непрерывных швов сварочным током или током с очень короткими интервалами, так что зоны сварки от двух последовательных импульсов перекрываются.Таким образом, плоские металлические детали могут быть соединены внахлест. Однако этот способ сварки подходит только для относительно тонких металлических деталей (толщиной до 2 мм). Тем не менее, он нашел широкое применение в производстве электровакуума, так как благодаря сильно локализованному нагреву позволяет производить сварку в непосредственной близости от других соединений, например, металла со стеклом.

Никель, железо и их сплавы, включая нержавеющую сталь, легко свариваются контактной сваркой с образованием прочного соединения.Для тугоплавких металлов, таких как вольфрам, молибден и тантал, контактная сварка не дает хороших результатов. В таких случаях используется промежуточный материал, такой как платина. Металлы с высокой электропроводностью (серебро, медь) также плохо поддаются сварке из-за низкого контактного сопротивления между ними. К металлам, трудно свариваемым контактной сваркой, относится также алюминий, поверхность которого обычно покрыта изолирующим оксидным слоем. Вопросы технологии контактной сварки и ее применения более подробно описаны в Эспе.

Наиболее распространенной вакуумной технологией изготовления герметичных соединений является электродуговая сварка. Электродуговая сварка обычно выполняется на воздухе, как правило, одним плавящимся электродом. Как и газовая сварка, этот метод широко применяется в промышленности. Однако полученное соединение имеет те же недостатки с точки зрения вакуумной технологии, что и соединение, полученное газовой сваркой, - пористость и окисление.

Разновидностью электродуговой сварки, широко используемой при производстве вакуумных систем из нержавеющей стали, является сварка в среде защитного газа (аргон, гелий, водород). Во время сварки защитный газ (например, аргон) подается между центральным вольфрамовым электродом и керамическим наконечником сварочного аппарата под небольшим избыточным давлением. Используется для сварки вашингтонской стали (кроме того, электрод является катодом, а деталь — анодом), а для сварки алюминия — переменным. Горелки изготавливаются различных типов и размеров, что позволяет сваривать элементы любых размеров - от мелких деталей до больших вакуумных камер.

Небольшие горелки, рассчитанные на ток до 100 А, обычно имеют воздушное охлаждение и могут использоваться для внутренней сварки труб и других труднодоступных мест. Большие горелки, потребляющие в 2-3 раза больше электроэнергии, охлаждаются водой. Благодаря защитной атмосфере инертного газа или водорода нет необходимости в флюсе, так как нагрев и плавление металла происходит локально, что приводит к очень чистым сварным швам. При использовании присадочного стержня из того же материала, что и свариваемые детали, сварной шов может быть толще.

Изменяя размер горелки, расход газа, скорость горелки или заготовки и т. д., можно выполнять любые сварочные работы. Из-за ограниченной площади нагрева свариваемых деталей может возникнуть концентрация напряжений, а нередко даже деформация деталей. Поэтому после сварки деталь необходимо отжигать или подвергать механической обработке для устранения возникающих деформаций. Хотя сварка локальным потоком воздуха не окисляет металл сварного шва, металл по периметру все же может быть слегка окислен.В случае легко окисляющихся металлов, таких как молибден или тантал, а также в случае повышенных требований к чистоте сварного шва сварка происходит в камере, заполненной аргоном.

Рис. 2.13. Сварные соединения Детали вакуумных установок

Проектирование вакуумных систем, в которых детали соединяются сваркой, должно выполняться с большой осторожностью. Важно избегать глухих отверстий и объемов, которые могут вызвать мнимые утечки в вакуумной системе.Кроме того, не создавайте без необходимости вакуумные полости, в которых могут скапливаться загрязнения. На рис. 2.13 приведены некоторые распространенные примеры правильно и неправильно выполненной сварки для разных типов соединений. Вообще говоря, сторона вакуума всегда должна быть сварена непрерывно, если это возможно, и любые дополнительные сварные швы, необходимые для усиления соединения, также должны быть сварены с перерывами снаружи.

Электронно-лучевая сварка использует энергию сфокусированного пучка высокоэнергетических электронов (> 10 кэВ), с помощью которых металл нагревается в вакууме до точки плавления.Ограниченные размеры вакуумной камеры, в которой происходит электронно-лучевая сварка, в свою очередь ограничивают возможности этого способа сварки. Интенсивный локальный нагрев зоны сварки в результате взаимодействия электронного луча с металлом делает этот метод особенно эффективным при сварке металлов - тугоплавких, и прежде всего металлов, легко окисляющихся при этих температурах. Например, этим методом можно сваривать изделия из вольфрама.Однако следует отметить, что электронно-лучевая сварка достаточно дорога и малоинтересна с точки зрения изготовления вакуумных агрегатов.

Аналогично электронно-лучевой лазерной сварке. Этот метод, при котором для нагрева металла используется энергия лазерного луча, имеет преимущество перед электронно-лучевой сваркой, так как не требует специального вакуумного оборудования.

В последнее время в вакуумной технике получил распространение способ соединения металлов под давлением при комнатной температуре (холодная сварка) и при повышенных температурах.Этот метод применим к более мягким металлам, таким как медь и серебро. Однако в некоторых случаях его можно использовать и для более твердых металлов, если между свариваемыми поверхностями используется промежуточный мягкий металл, например индий между поверхностями ковара в дисковых соединениях. Свариваемые поверхности должны быть тщательно очищены от окисных слоев; давление, необходимое для сварки, превышает 10 кг-мм-2, хотя и может быть снижено при повышении температуры.

Сварка этого вида особенно эффективна при изготовлении металлических кожухов для электровакуумных аппаратов, в которых удаление ножек, крепление окон и т.п.может производиться без нагревания деталей. Из-за необходимости прилагать все усилия холодная сварка не рекомендуется для больших вакуумных систем, и особенно для неплоских поверхностей.

В некоторых устройствах, содержащих электрические или другие вводы, невозможен доступ к сопрягаемым поверхностям для сварки; в этом случае используется пайка. Однако в высоковакуумной технологии неприемлемы мягкие припои, а также обычная воздушная пайка с флюсами.Поэтому пайку применяют в контролируемой атмосфере или под вакуумом без использования флюсов.

Получаемые при этом соединения обладают удовлетворительной герметичностью и прочностью и широко применяются в технике высокого вакуума. Для пайки деталей их сначала помещают в специальную камеру, где с помощью специальных зажимов приводят в тесный контакт.

Припой в виде колец из проволоки, фольги, порошка или пасты укладывается вдоль шва; затем детали нагревают до температуры плавления припоя, которая должна быть значительно ниже температуры плавления материала детали.Нагрев осуществляется токами высокой частоты или специальными нагревателями, пайка в высоковакуумных печах, рассчитанных на температуру до 1400°С.

Для нержавеющей стали используется припой на основе никеля. Отличительная особенность таких припоев состоит в том, что они сплавляются с нержавеющей сталью, создавая новый сплав с более высокой температурой плавления, что позволяет осуществлять последующую пайку с другими деталями и эксплуатацию полученных соединений при более высоких температурах.

Проникновение расплавленного припоя в зону пайки происходит под действием капиллярных сил и зависит от зазора между деталями.Для получения герметичного шва между деталями необходимо выдерживать требуемый зазор, «величина которого зависит от геометрических размеров и конструктивных особенностей деталей, а также свойств соединяемых металлов и применяемого припоя. Однако существуют специальные припои, позволяющие производить пайку с большими зазорами - до 1,5 мм.

.

Холодная сварка алюминия: цены, применение, отзывы

Алюминий

— легкий металл, который используется в промышленности на протяжении многих десятилетий. В то время было установлено, что холодная сварка алюминия и его сплавов — единственный способ соединения заготовок.

Что такое холодная сварка?

Холодная сварка - способ соединения металлических деталей, который производят без нагрева и под давлением. Склеивание происходит за счет пластической деформации массы и проникновения ее в свариваемые поверхности.Холодная сварка алюминия широко доступна и не требует специальной подготовки и сложного оборудования. Процесс происходит непосредственно в помещении, при комнатной температуре. Для дуговой сварки не требуются источники тепла.

Состав и признаки

Холодная сварка является, по существу, клеем для металлов и может быть однокомпонентного или двухкомпонентного состава, включающего:

• Эпоксидные смолы, являющиеся основой сварки и отвечающие для однородности и пластичности состава.
• Металлический элемент в качестве наполнителя.
• Дополнительные вещества и добавки для улучшения адгезии, устойчивости к агрессивным средам, температурных характеристик и тому подобное.

Прочность зависит от состава, правильного использования и качества подготовки поверхности.

При правильных условиях узел даже прочнее скрепляемого металла, но практика показала, что шов после склеивания на порядок менее прочен, чем при традиционной сварке.Поэтому рекомендуется использовать его только для мелкого ремонта.

Клей «Холодная сварка алюминия» нашелся практически в каждом строительном магазине – огромное количество зарубежных и отечественных производителей выпускают этот состав, отличаясь только внешним оформлением.

Мастика, как правило, продается в виде двухслойного стержня, напоминающего пластилин, или для удобства помещается в цилиндрическую упаковку.

Перед сваркой от куска отрезается необходимое количество (строго перпендикулярно).После разминания пальцами элементы сварки быстро накладываются на нужный участок.

Принцип деформационной сварки

Склеивание алюминиевых поверхностей происходит за счет пластической деформации.

Соединяемые предметы при холодной сварке плотно прижимаются друг к другу, в результате чего разрушается наружный слой, возникает межмолекулярная связь, образующая прочную связь.

Для обеспечения лучшего соединения детали следует предварительно обезжирить и очистить от пыли.

Методы холодной сварки

Технологию холодного соединения алюминия можно разделить на 3 метода:

Стыковая сварка

С помощью этого метода алюминиевые заготовки помещаются и зажимаются в специальные губки. Кроме того, на них действует усилие, которое направлено по оси. В результате детали становятся максимально прочными и происходит пластическая деформация.

Этот метод имеет некоторые недостатки:

• соединение длинных деталей практически невозможно, так как их размеры ограничены конструкцией зажимного устройства;
• некоторые элементы цанги деформированы;
• трудно снимать детали с клемм.

Точечная сварка

Этот метод применяется для сварки алюминиевых полуфабрикатов внахлест друг на друга. Используются специальные штампы. Положение пуансона с зазубринами называется точкой сварки. Сварные точки размещаются вдоль линии соединения через определенное время.

Преимуществом данного метода является отсутствие необходимости предварительной фиксации деталей и низкая деформация металла в местах соединения. Это наиболее распространенная холодная сварка алюминия. Может изготавливаться без опрессовки или на сплошных деталях.

Сварная сварка

Для создания сплошного шва данным способом сварки могут применяться ролики, между которыми соединяются заготовки или кольцевые пробойники.

Сварку можно выполнять с помощью одного вращающегося ролика, который прижимает алюминиевые детали к кронштейну, или с помощью двух вращающихся роликов, удерживающих детали вместе.

В зависимости от сечения детали роликовый шов может выполняться на фрезерном станке или вручную.

При таком способе соединения получается шов без бортика, но недостатком его является утончение сечения деталей в месте соединения, что приводит к искривлению и искривлению заготовок в этом месте.

Уменьшить этот недостаток за счет увеличения диаметра рабочей поверхности роликов. Как вариант, лучше избегать этого метода.

Технология сварки алюминия

Стыковая сварка - способ холодной сварки алюминия, осуществляемый сжатием с тангенциальным сдвигом.В результате этого процесса все оксидные пленки удаляются с образованием соединительных перемычек. Этот способ применяют в промышленных условиях для соединения проводов и троллейбусов, радиокорпусов, кабельных оболочек, различных каркасов для бытовых приборов. Отличный результат получается при сварке алюминия с его сплавами (при условии чистоты поверхностей элементов). При малейших загрязнениях получить качественное соединение практически невозможно.

Для хорошего качества соединения необходимо применять давление шлама, чтобы металл мог свободно течь с обеих сторон сварного шва.Только при соблюдении этого условия можно будет добиться правильного смещения деталей по отношению друг к другу.

Фальц алюминиевого листа может быть выполнен:

• прямой;
• круглый;
• сплошной (любой длины).

Применение и функции

Очистите поверхность перед использованием при использовании стальных вращающихся щеток. Сварка алюминия может выполняться с различными металлами. Часто используется сварка алюминиевых труб.В лаборатории была предпринята попытка сварки алюминиевых и стальных штампов.

Холодная сварка имеет большое будущее.Несмотря на то, что разрабатываются новые методы использования тока высокой частоты, такие установки достаточно дороги, а их КПД пока достаточно низок.

Сварка и пайка могут выполняться под воздействием наведенных токов. При сварке постоянным током с алюминием можно поступить следующим образом: в щелочной раствор опустить два стержня, а затем пропустить постоянный ток.В результате минусовая планка будет быстро нагреваться. Теперь нужно убрать бруски и сделать сквозняк.

Этот метод используется в лабораториях. Он не нашел своего места в индустрии.

При холодной сварке алюминия наружный нагрев деталей не производится. Это позволяет подключать изоляцию электропровода, выполнять работы в пожароопасной зоне, герметизировать отверстия в баке, которые нельзя нагревать. Кроме того, возможно сочетание алюминия со сталью.В случае холодной сварки алюминия количество отходов металла можно уменьшить почти в 10 раз. С помощью оборудования для сварки алюминия, меди и титана он соединяется вместе, а также с другими металлами и сплавами, обладающими пластичностью. Для сварки алюминия не всегда требуются флюсы.

Точечная сварка может сочетаться с листами толщиной до 15 мм.

Способ соединения соединяет стержни диаметром до 30 мм и проволоку того же диаметра. Холодная сварка жаропрочного алюминия позволяет соединить медные полосы сечением 100 х 10 мм очень прочным швом.

Сварка швов на деталях из листового материала обеспечивает герметичное соединение абсолютно любой длины

Холодная сварка алюминия предназначена для стационарных условий. Устройство может иметь упорный механизм, гидропривод, механизм зажима деталей.

В состав бытовой холодной сварки входят наполнители, эпоксидные смолы, добавки серы. Полимерная композиция обладает связующим свойством, возникающим при незначительном нагревании.Получить его можно, размяв кусок вещества руками в течение нескольких минут. Затем массу можно наносить на стыки деталей.

Данный вид сварки применяется при мелком ремонте бытовой техники, сантехники, стояков, радиаторов, окон, глушителей, топливных баков и т.д.

Груз после грейфера способен принимать любую форму при обработке. Полное отверждение происходит в течение 1-8 часов. После этого предметы можно красить.

Холодная сварка алюминия отзывы людей, применял много раз, получил самые положительные.Анализируя их, можно сделать вывод, что долговечность и качество соединения, как правило, полностью зависят от выбранного клеевого состава и правильности технологии.

Холодная сварка алюминия в Санкт-Петербурге. В Санкт-Петербурге проводится как в специализированных автомастерских, так и самостоятельно в домашних условиях. Упаковка стоит от 38 до 40 рублей.

Лучшая холодная сварка алюминия

Специально разработан для ремонта агрегатов и деталей автомобилей из алюминия, силумина и дюралюминия.

Быстротвердеющая холодная сварка препаратом «Полиамид алюминия», специально разработанным для лучшей адгезии к алюминию и его сплавам, позволяет производить качественный и надежный ремонт алюминиевых деталей без применения сварочного аппарата.

С помощью этой холодной сварки можно качественно и быстро отремонтировать:

• алюминиевые крылья автомобиля;
• Автомобильные обогреватели;
• трубопроводы из алюминия или сплавов;
• головка блока цилиндров авто;
• Панели кузова и другие автозапчасти.

Холодная сварка алюминием, цена которой зависит от упаковки и 40 руб., в частности, содержит наполнитель, обеспечивающий повышенную адгезию к составу алюминия и его сплавов.

Теперь не беспокойтесь о сварочном аппарате - можно просто взять холодную сварку алюминия, смешать состав руками и приступить к ремонту.

.

Клееные гнутые элементы (ламели). Каркасы и компоненты кресел из гнутой фанеры Детали из гнутой фанеры

22 мая 2015 г.

Гнутоклееные полуфабрикаты изготавливают путем склеивания пакетов шпона в нагретых формах и одновременной их гибки. В таких условиях мешок деформируется и принимает форму заготовки, которая фиксируется по мере отверждения клея и уменьшения влажности мешка при горячем склеивании.
Материалы. Для производства гнутоклееных заготовок лущеный шпон в основном изготавливают из березы, ольхи и других лиственных пород, реже - хвойных... Толщина шпона зависит от сложности профиля, структуры упаковки, углов и радиусов изгиба и составляет 0,95-2,2 мм.
Наиболее часто используется шпон кусковой шириной более 100 мм и длиной, соответствующей размеру заготовки. При производстве мебельных полуфабрикатов в зависимости от назначения используют лущеный шпон АВ и ВВ, а также строганный шпон I и II гр.0,6-1 мм, облицовочные пленки на основе декоративной бумаги и других листовых или облицовочных материалов... Для внутренних слоев применяют лущеный шпон III класса. Вид шпона для производства гнутоклееных строительных профилей зависит в основном от принятой конструкции несущей способности и в меньшей степени от эстетических качеств конструкции.
Влажность шпона, с точки зрения его деформации, должна быть максимально допустимой. Это зависит от требуемой влажности готового продукта, соответствующей равновесной влажности в условиях эксплуатации.Влажность шпона также зависит от типа используемого клея и условий приклеивания. Для производства клееных мебельных заготовок гнутый шпон должен иметь влажность 8 ± 2 %, а структура — до 12 %.
Склеивание шпона при производстве гнутоклееных деталей происходит с применением быстросхватывающихся клеев, что повышает производительность процесса в условиях склеивания деталей значительной толщины на низколегированных прессах.
Для производства мебельных заготовок применяют карбамидоформальдегидные клеи на основе смол М-70, СФК-70, КФ-Ж-Ф, КФ-МТ-Ф и др.А для строительства - фенолофорно-мальдегидные марки СФЖ-3013, СФЖ-3014, СФЖ-3011, бакелитовая фольга. Применяемые клеи вязкостью 90-230 с по ВЗ-4 по рецептуре не отличаются от применяемых для производства фанеры.
Технологический процесс. Включает следующие этапы: подготовка шпона, нанесение клея и сборка упаковки, склейка упаковки, обработка деталей.
Подготовка облицовки. После сортировки по качеству и толщине шпон режется по размерам заготовок и дизайну упаковки.Для производства заготовок сложного профиля с переменным сечением ее раскраивают по маркировке или по шаблону в пакеты, толщина которых зависит от типа используемого оборудования и направления волокон относительно направление резания или резания.
Пакеты шпона толщиной до 130 мм распиливают на дисковых пилах со скоростью пропила 45-55 м/мин, подачей при продольном распиле 15 м/мин, а при поперечном 6 м/мин. На гильотинных ножницах НГ-30 или резаках БРП-4М шпон режут со скоростью перемещения каретки станка 5,9 м/мин.Наибольшая толщина мешков при резке на гильотинных ножницах по волокнам 90 мм, поперек - 30 мм, на бумагорезальных машинах - по волокнам 100 мм, поперек - 80 мм. В процессе раскроя шпона контролируются размеры и конфигурация заготовок. Отклонения по длине и ширине деталей не должны превышать 5 мм на 1000 мм измеряемого размера.
Нанесение клея и сборка мешка. Клей наносится на шпон в клееаппликаторах их валковых машин КВ-9, КВ-14.Рабочая длина роликов этих станков 900 и 1400 мм, минимальная длина обрабатываемых деталей 350 и 500 мм. Скорость подачи деталей 15 и 30 м/мин. Расход клея в зависимости от сложности конфигурации гнуто-клееных элементов и качества шпона составляет 90-130 г/м2.
Подготовка к склеиванию заключается в выдержке листов с нанесенным слоем клея или собранных пакетов в течение 15-20 минут в зависимости от свойств шпона и клея. Упаковки обычно собираются вручную, что часто связано с их конструкцией и использованием шпона малого формата.Сборка осуществляется в соответствии с геометрией гнутоклееной заготовки и структурой пакета шпона, на которую влияют условия нагружения деталей в процессе эксплуатации. Правила составления пакетов шпона также учитывают термоупругие напряжения, возникающие в горячеклеенных пакетах.
Наибольшая прочность деталей в одном направлении получается при числе поперечных слоев 8-10 % от числа продольных слоев. Поперечные слои должны располагаться ближе к центру поперечного сечения, а количество и расположение поперечных слоев должны обеспечивать упруго-геометрическую симметрию поперечного сечения.Параллельное расположение всех слоев в упаковке допускается в тех изделиях, поперечные размеры которых значительно меньше их длины и не превышают 100 мм, например ножка стула. В случае сдвигаемых элементов рекомендуется чередовать продольные и поперечные шпоны (например, для спинки или сиденья стула).
Пакеты собираются из шпона толщиной в зависимости от требуемых радиусов и углов изгиба заготовки. Допустимым считается внутренний радиус заготовки, при котором шпон не повреждается.Это зависит от толщины, сорта и влажности шпона, конструкции и угла изгиба пачки (табл. 41).

Использование тонкого шпона для наружных слоев и толстого шпона для внутренних слоев позволяет изготавливать гнуто-клееные детали с малым радиусом кривизны, снижая при этом трудозатраты и расход клеевых материалов.
Во избежание опасных радиальных напряжений при сбросе давления на упаковку отношение внутреннего радиуса изгиба к внешнему радиусу должно быть больше 0,5.При сборке мешков необходимо выдерживать их толщину. Колебания толщины упаковки при склейке жестких форм приводят к очень неравномерному распределению давления по площади упаковки.
Если толщина пачки меньше расчетной толщины, давление пуансона передается в основном по центру. При толщине больше расчетной основное усилие передается на края пакета (рис. 80). В первом случае средняя часть заготовки перепрессована, а края недостаточно прижаты, а во втором - наоборот.В обоих случаях получить качественную склейку невозможно. Толщина мешков при производстве клееных гнутых заготовок определяется с учетом их давления при склейке, равного 7-8%. Переменная толщина профиля получается укладкой шпона в пачку внахлест или применением дополнительных слоев шпона (рис. 81, а). Детали небольшого сечения (ножки стульев, подлокотники стульев, вешалки и др. (см. рис. 5, б, 3, н) изготавливают из множества заготовок путем сборки пакетов шпона соответствующего формата (рис.81, б) Это позволяет более рационально использовать оборудование, сырье и материалы, снизить затраты труда. При сборке контролировать расход клея, оформление пакета.

Клейкие пакеты. При формировании клееных гнутых профилей из шпона очень важно равномерно передавать давление на клееный пакет. Клееные гнутые полуфабрикаты изготавливают на прессах, снабженных формами, обычно состоящими из пуансона и матрицы. При большой глубине профиля, что часто требует применения сложной пресс-формы, в пресс монтируют одну форму, а при небольшой глубине пресс оснащают многоярусными пресс-формами.
Самая простая конструкция – цельная жесткая форма. При прессовании симметричных заготовок в жестких цельных формах усилие прессования Р распределяется по площади упаковки неравномерно (рис. 82, а). На наклонных или криволинейных участках оно равно

С увеличением угла наклона давление на этом участке профиля уменьшается и при а = 90° (например, при прессовании профилей с вертикальными стенками) оно полностью отсутствует.
Одновременно с силой P на пачку действует «поперечная сила P», стремящаяся сдвинуть листы шпона относительно друг друга.Раскрой листов возможен только

При производстве несимметричных профилей (рис. 82, б) силы давления, действующие нормально на наклонные площадки, равны

Для обеспечения одинакового давления на наклонные участки длиной L1 и L2, необходимо настроить формы относительно направления усилия прессования Р таким образом, чтобы

Различия в давлении прессования увеличивали неточности форм и разброс толщины склеиваемых мешков. Неравномерное распределение давления на упаковку является основным недостатком жестких форм и приводит к неравномерному качеству склейки и разнице в толщине упаковки.Поэтому жесткие цельные формы используются только при формовании неглубоких профилей.
Большей равномерности давления на упаковку можно добиться применением жестких форм с разъемной матрицей или пуансоном (рис. 83, а, б). При работе по схеме первоначальное формирование профиля и создание давления на горизонтальную часть пакета 2 происходит при движении поршня 1 вниз, который через подвижное основание 3 плашки 4 воздействует на рычаги 5 Рычаги жестко связаны с боковыми навесными стенками 6 штампа, обеспечивающими давление на боковые части пакета.

При работе по схеме б составной пуансон с прижимными частями, шарнирно закрепленными на вертикальной планке 1, опускается в матрицу 2, образуя профиль пакета 3. Нижняя часть пуансона 4 упирается в пакет и с этого момента дальнейшее перемещение штанги 1 посредством шарнирных рычагов 5, боковых частей пуансона 6. Таким образом обеспечивается относительно равномерное давление на пакет.
Относительно равномерное давление на упаковку может быть достигнуто с помощью многопоршневых прессов (рис.83, в) каждый из поршней 1 снабжен матрицей или пуансоном. Таким способом получают, например, заготовки для стенок полусфер, ножек табуретов и стульев и т. п.
Прессование гнуто-клееных заготовок производят также в пресс-формах с металлическими шинами в форме 1,5-2 мм. полоски (рис. 83, г, д). Шина обеспечивает выравнивание давления, которое направлено по радиусу кривизны. Хорошо прилипает к сумке и деформируется вместе с ней. В таких условиях устраняется трение скольжения между шиной и наружными слоями пакета, что предотвращает их разрушение.При изгибе пакета его нейтральная ось смещается в сторону шины, в результате чего напряжения в зоне растяжения уменьшаются, благодаря чему этим способом можно формировать профили с меньшими радиусами.
При вклеивании в форму по схеме г при опускании пуансона 1 формируют пакетный профиль 2, а при дальнейшем натяжении ленты 3 производят последовательное зажатие криволинейного участка лентой и прямоугольных участков - боковыми зажимами 4. Формирование профиля по схеме г производят на перфораторе 1 путем свинчивания пакета 2 вместе с шиной 3.
Недостатками пресс-форм для шин являются малый срок службы, неравномерное давление на упаковку, которое обычно не встречается на прямых участках, и невозможность формирования профилей с несколькими углами изгиба.
Наибольшая равномерность давления получается при прессовании гнутых клееных элементов методом упругой передачи давления на связку (рис. 83, д). Формирующим элементом пакета 1 такой формы является пуансон 2. Рабочая поверхность матрицы 3 содержит одну или несколько плоских гибких камер 4, в которые под давлением подается рабочая жидкость (например, горячее масло) или сжатый воздух... Устройство на матрице из нескольких камер эффективно при производстве сложных профилей. Последовательное включение камер от центра к краю профиля обеспечивает неограниченное его формирование, предотвращает появление надрывов и складок на шпоне заготовок. Благодаря гидростатическому давлению на упаковку, качественной склейке возможно получение заготовок с самыми сложными профилями.
Склеивание гибкими диафрагмами производится также в вакуумных или вакуумно-пневматических формах (рис.83, г). В них профиль пакета 1 образован жестким пуансоном 2 в матрице 3. При этом пакет находится в герметичной камере А между пуансоном и диафрагмой 4. Воздух из камеры удаляется по каналам 5. вакуумным насосом, а атмосферный воздух с другой стороны диафрагмы обеспечивает давление на пакет. Преимуществом таких прессовальных устройств является их низкая металлоемкость за счет отсутствия реакции на раму пресса. Кроме того, процесс отверждения клея при горячем склеивании в вакууме протекает интенсивнее, чем при атмосферном давлении, и из зоны прессования удаляются вредные газообразные продукты склеивания (фенол, формальдегид).Если давление прессования в вакууме (до 0,1 МПа) оказывается недостаточным, создают дополнительное давление путем продувки воздухом тыльной стороны диафрагмы через канал 6.
Пресс-формы в зависимости от объема производства и способа изготовления обогревающие их, изготавливаются из стали, силумина, дюралюминия, фанерных плит, клееных древесных материалов и пластмасс. Гибкие камеры и мембраны изготовлены из термостойкой резины, силикона и фторэластомера. Для повышения прочности и стойкости к истиранию эти материалы армируются сырной металлической фольгой.Необходимое давление на мешок зависит от способа ношения (жесткий или гибкий), конфигурации профиля. При прессовании в жестких формах давление составляет 1-2 МПа, при гибкой его передаче - 0,1-0,5 МПа. Пакеты
, как правило, склеиваются горячим способом, что обеспечивает высокую производительность процесса и низкую деформируемость получаемой формы профиля. Нагрев пакетов осуществляется кондуктивным способом и реже в поле высокочастотного тока (ТВЧ). Кондуктивный нагрев обеспечивает подачу пара в каналы формы, трубчатые электронагреватели, также расположенные внутри формы, и плоские электронагреватели в виде металлических полос, размещенных на рабочих поверхностях неметаллических форм.При толщине пакета до 8 мм электронагреватели контактные размещают с одной стороны, а больший — с двух сторон. Нагреватели в виде полос толщиной до 3 мм изготавливаются из стали марки 08; 10, латуни марок Л62, Л68, бронзы марок Бр.ОФ 65-0,85, нихрома марок Х15Н60, Х20Н80 и т.д. Пакет в этом случае нагревается за счет тепловыделения при протекании тока через ленту при напряжении до 36 В. .Температура нагрева рабочих поверхностей форм методом подвода тепла в пакет 110-135°С.
Более эффективен, особенно при склеивании толстых заготовок, нагрев в диапазоне токов высокой частоты. Это связано с тем, что температура в поперечном сечении материала возрастает таким же образом. Клеить пакеты в зоне ТВЧ рекомендуется в неметаллических формах во избежание потерь мощности генератора. Такой нагрев используется, например, при производстве боковин стульев с закрытым профилем. Температура клеевого слоя при высокочастотном нагреве достигает 100-120°С. Удельная стоимость процесса склеивания после нагрева в поле тока высокой частоты, пара и электрического контакта составляет 1,0:1,05:1,08.
Время склеивания пакета зависит от способа его нагрева, температуры, рабочей поверхности формы при кондуктивном нагреве, толщины пакета и свойств клея. При кондуктивном способе нагрева и температуре рабочей поверхности формы 110-135°С собственное время склеивания карбамидоформальдегидными клеями составляет 0,65-0,5 мин/мм соответственно. В случае электроконтактного нагрева до тех же температур его продолжительность составляет 0,75-0,6 мин/мм. Длительность привязки в поле ТВЧ зависит от количества подводимой мощности.Для обогрева используются генераторы ТВЧ с колебательной мощностью 10-60 кВт и рабочей частотой 5-25 МГц.
Как и прессовое оборудование, однопоршневые и многопоршневые прессы применяются при производстве гнуто-клееных полуфабрикатов (табл. 42).

Загрузка пакетов в пресс и выгрузка из него заготовок, особенно при производстве их сложных, крупногабаритных профилей, обычно производится вручную. При производстве заготовок с прямым профилем и низкими требованиями к геометрии профиля (например, спинка стула) в каждую щель пресса загружают по две-три упаковки.
Участок склейки часто организуется таким образом, что пакеты на одном участке собираются одновременно для склейки на нескольких прессах (рис. 84). Также были предложены схемы разрезов, обеспечивающие механизированную сборку упаковки, ее транспортировку, загрузку в пресс и выгрузку деталей из пресса.

Формованные гнутоклееные профили (уголки, швеллеры) изготавливают на поточных линиях на базе гусеничного или роликового пресса непрерывного типа.
После склеивания гнутые и склеенные детали можно подвергать механической обработке в течение 1-3 дней.Это связано с необходимостью ослабления в них усадочных напряжений, вызывающих деформацию заготовок. Деформации особенно значительны поперек волокон и на изгибе профиля. В начальный момент выдержки угол изгиба профиля увеличивается по отношению к номинальному, а затем уменьшается. При проектировании пресс-форм следует учитывать изменчивость формы заготовки после прессования.
В процессе склейки контролируются параметры режима склейки. После склеивания контролируют геометрические размеры заготовок, прочность склеивания, определяя конечную прочность на сдвиг по клеевому слою, прочность на изгиб прямых участков профиля и на изгиб (изгиб) криволинейных.
Механическая обработка деталей. Механическая обработка гнутых и клееных деталей в основном заключается в их обрезке или обработке по окружности, раскрое многих деталей на части. Обрезку производят на циркулярных или ленточных пилах, а обработку по периметру - на фрезерном станке по шаблону. Многие заготовки, ножки спинок стульев и т.п. распиливаются на специализированных многопильных станках с механической подачей. В процессе механической обработки контролируются геометрические параметры деталей и визуально – отсутствие расслоений, трещин в местах изгибов профилей.
Производство заготовок из клееного шпона очень эффективно. В зависимости от профиля гнутоклееных полуфабрикатов расход сухого шпона на 1 м3 гнуто-клееных элементов составляет 1,9-3 м3 (расход древесины на производство столярных элементов сложного профиля достигает 5 м3/м3) , жидкий клей - 117-118 кг. В среднем трудозатраты при производстве гнуто-клееных заготовок сокращаются на 25-35%, а себестоимость продукции (в основном за счет снижения стоимости сырья) - на 20-30%.

Фанеру

можно гнуть различными способами, при необходимости на современных станках можно придать любую форму, от незначительного изгиба до значительных трещин с показателями менее девяноста градусов. В то же время радиусные изделия нашли широкое применение во многих отраслях промышленности. Безусловным лидером в производстве мебели и отделки остается производство гнутоклееной фанеры, которая в настоящее время широко применяется во многих отраслях промышленности. Радиальные изделия используются в технической и декоративной сферах мебельной промышленности, также они широко используются в дизайне интерьеров.

Что такое гнутоклееные изделия из фанеры? Прежде всего, это мягкость форм и высокая практическая составляющая, позволяющая одновременно получить привлекательный вид, прочность, надежность и безопасность. Не всякому материалу удается сочетать в себе столько полезных качеств... Производство радиальных изделий из гнутой фанеры можно назвать относительно простым процессом... Потому что, в отличие от технологически сложных вариантов изготовления деталей с большим количеством деформационных файлов, радиальные детали имеют только одно направление удара.Переводя с технического языка на человеческий, отметим, что радиальные изделия имеют определенную кривизну в форме шара, а точнее его части. Для получения такой детали достаточно иметь под рукой матрицу нужной формы.

А поскольку производство гнутой фанеры имеет такую ​​упрощенную форму, ее адаптируют как в виде самостоятельного варианта, так и в составе производственных линий. Однако не следует думать, что радиальные изделия благодаря своей относительной простоте не относятся к сложным производствам, так как все циклы подготовки здесь остаются такими же, как и при производстве элементов с многовекторной структурой.

Фанера гнутая - производство радиальных деталей для мебели.

Как мы уже говорили, радиальные фанерные изделия в мебельной промышленности имеют два направления, в первом случае мы имеем дело с техническим элементом, а во втором с декоративным элементом. Когда дело доходит до технических деталей, он отмечает невидимые элементы. Такими незаметными деталями являются спинки и сиденья кресел, которые, имея лучистую форму, прекрасно обеспечивают пользователю определенный коэффициент жесткости и комфорт.

Что касается декоративного груза, то здесь фальцованно-клееная фанера показывает производство во всей красе, и это абсолютно непередаваемый смысл. Долгое время мебель для кабинета была однотипной, с прямыми линиями и минимальным количеством декоративных элементов. Кому-то нравилась такая строгая геометрия, а кто-то постоянно искал возможность разрушить это скучное пространство. Благодаря гнутым фанерным элементам появилась возможность делать закругленные фасады, что избавляло мебель от строгих линий и полностью избавляло от углов.Мебель сразу преобразилась до неузнаваемости, так как ее линии стали более плавными за счет исчезновения строгих, ограниченных границ.

В дальнейшем фанерно-клееная фанера значительно расширила свое производство и стала осваивать новые направления в декорировании. Так появились изящные подлокотники, утонченные кресла и закругленные углы. дверные арки, украшения в виде округлых выступов и косых углублений на стенах. Но при всем этом нельзя говорить об изобретении чего-то совершенно нового, потому что все это было и раньше, а разработчики просто вспомнили опыт предков и придали им новое видение.

Найдена ламинированная древесная плита, более известная у нас как фанера, широкого спектра применения, как в отделочных работах, так и в производстве мебели... И одно из самых уникальных ее свойств - способность создавать практически любые изгибы. Это позволяет создавать уникальные эстетичные конструкции и более эффективно использовать материал.

В этой статье мы рассмотрим, как гнется фанера в промышленных и бытовых условиях.

Общая информация

Что такое древесно-ламинированная плита? Это набор, склеенный специальным составом из тонких листов дерева и шпона.Наиболее часто используемыми породами деревьев являются береза, ольха, бук или сосна.

Эта конструктивная особенность дает этому материалу следующие преимущества:

• Повышенная устойчивость к влаге... По сравнению с обычной древесиной, гидрофобность этого материала снижена примерно вдвое. Это позволяет использовать его в помещениях с повышенной влажностью и даже для отделки внешних фасадов.

Совет: для наружных работ рекомендуется использовать специальную фанеру повышенной влагостойкости марки ФСФ.
Фенолформальдегидная смола для склеивания шпона значительно более устойчива к влаге и перепадам температур.

• Отсутствие коробления и меньшая подверженность процессам гниения.
• Привлекательный внешний вид с текстурой дерева.

• Простота обработки своими руками... Такой гибкий материал очень легко поддается обработке.
• Стойкий к УФ-излучению... Не выгорает на солнце.
• Доступный... Гораздо более низкая цена натуральной древесины, превосходящая ее по многим техническим показателям.
• Простота обслуживания. Инструкция допускает применение бытовой химии для очистки поверхности данного материала.

• Экологическая чистота... Все ингредиенты полностью безопасны для здоровья человека. Это позволяет размещать изделия из этого материала даже в детской комнате.
90 105
90 136 90 102 90 103 Устойчив к истиранию... Не повреждается в местах частого контакта с руками, ногами или элементами интерьера.
• Прочный. Благодаря сочетанию вышеперечисленных особенностей он имеет длительный срок службы.
• Возможность создавать плавные формы и изгибы... Именно это уникальное качество позволяет добиваться самых оригинальных дизайнов и о нем мы поговорим позже.

Методы гибки

Существует два способа гибки фанеры, которые мы подробно рассмотрим.

Примечание. При использовании любого метода избегайте размещения волокон верхнего шпона поперек сгиба.
Это может привести к перегибу.

Изгибание слоев при склеивании

Данная технология наиболее пригодна для производства и заключается в следующем:

• Используются специальные криволинейные формы, нагреваемые паром и электрическим током.
• Раскладывают листы шпона, склеенные веерным клеем и согнутые в нужное положение, влажность которых не превышает двенадцати процентов.
• Они остаются там до тех пор, пока клей не высохнет достаточно, чтобы крепко удерживать новый материал.

Вы не найдете дома необходимой техники, поэтому можете ограничиться следующими действиями:

1. Склейте несколько столярным клеем.
2. Своими руками согните их под нужным углом.
3. Закрепите края эпоксидным раствором.

1. Вас ждет полное застывание.

Способ неплохой, но нужно помнить, что он требует наличия именно тонких виниров как для производства, так и для самоделки.Если он у вас уже есть, переходите к описанию следующего способа.

Гибка фанерного листа после склеивания

Толстое изделие не только гнется. Он должен пройти специальную обработку, чтобы смягчить материал и сделать его более эластичным. Только после этого можно согнуть фанеру, поместив ее в заранее подготовленный криволинейный шаблон.

Возможны следующие виды обработки:

1. Для этого на заводе используются промышленные паровые системы.
2. В домашних условиях можно использовать пар из чайника для мелких деталей или для бытовых парогенераторов.

1. Большие листы следует замочить в горячей воде для придания им эластичности. На этом этапе очень важно убедиться, что ДСП не расслаивается.
   Это можно сделать двумя способами:
   • Оставьте продукт для гидромассажа на полчаса. Потом пометить его жесткой заготовкой и оставить там на неделю..
   90 105

• Заготовку обильно смочите H3O, слегка согните и проутюжьте.Повторно увлажните, согните и удалите влагу. И так до тех пор, пока фанера не примет нужную форму.

1. Также можно подогреть изделие в духовке до нужной кондиции. Но этот способ чреват появлением трещин при перегреве.

Изгиб гибкого материала можно выполнить следующим образом:

1. Поместите фанеру в каркасный шаблон. Он очень надежен и точен, но должен быть выполнен в первую очередь, что требует дополнительных затрат и усилий.Для крепления в этом случае используются подготовленные распорки и ременная система.
90 180
1. Используйте стальную ленту. Свяжите его вместе с ламинированной доской и согните в любую причудливую форму. При этом металл будет надежно держать форму. Затем оставьте полученную конструкцию до застывания.
2. Использование разрезов. Это особенно полезно для особо толстых изделий. Сделайте серию надрезов вокруг изгиба, чтобы сделать изгиб намного легче. Установите заготовку в нужном положении и заполните образовавшиеся зазоры раствором клея.



Причины использования методов гибки

Вышеуказанными методами можно получить любую гладкую форму, которая будет прочно держаться после высыхания заготовки. Таким образом можно создавать арки в формате дверей и закругленные углы между стенами. Но особенно распространено гнутье сегодня фанерные листы, получаемые при производстве мебели.

Это позволяет:

90 102
2. Свести к минимуму количество травмоопасных поворотов. Особенно это касается комнат, где живут дети.Потому их беспокойство часто вызывает опасный контакт с угловыми поверхностями обычной мебели.
3. Повышение эстетической ценности интерьера. Потому что гораздо приятнее глазу наблюдать за плавными переходами, чем за резкими. Скользящие поверхности успокаивают и улучшают настроение.
4. Придать объекту больше солидности и иногда избавиться от огромного количества фиксирующих деталей. Это значительно повышает прочность и надежность конструкции.



Применение

Древесноподобная плита – отличный отделочный и мебельный материал... Более низкая стоимость и улучшенные характеристики делают его серьезным конкурентом классической древесине. И что особенно примечательно, а дерево ничем не может похвастаться, так это удивительной способностью изгибаться в самые невообразимые формы, придавая интерьеру особую эстетичность.


Видео в этой статье сможет обратить ваше внимание на дополнительную информацию, имеющую непосредственное отношение к рассматриваемым материалам.

Используйте материалы и достижения современных технологий!

Фанера

гнутая широко используется в производстве мебели.Используется для создания изделий с криволинейными элементами.

Преимущества и области применения

• Приятный дизайн. Естественная структура древесины или декоративная облицовка способствуют созданию красочных и оригинальных узоров.
• Различные формы. Благодаря использованию различных напильников технологические процессы позволяют изготавливать элементы в самых сложных вариантах. При этом декоративные качества материала не исчезают.
• Отсутствие влияния механического напряжения.Высокий уровень устойчивости к ударным нагрузкам.
• Уровень влагостойкости. По сравнению с обычной древесиной гнутые элементы имеют примерно в два раза меньший уровень гидрофобности, что позволяет использовать их в зданиях с повышенной влажностью и для отделки наружных фасадов.
90 105

Внимание! Не рекомендуется использовать фанеру ФСФ повышенной влагостойкости для наружной отделки.

• Не деформируется и снижается вероятность гниения.
• Легко использовать в изделиях ручной работы, так как материал хорошо поддается обработке.
• Устойчив к ультрафиолетовому излучению, предотвращает выгорание на солнце.
• Оптимальная стоимость ниже натурального дерева, при этом превосходя многие его технические показатели.
• Простота ухода. Для очистки поверхности можно использовать бытовую химию.
• Материал экологически чистый, а значит полная безопасность для здоровья человека.Использовать изделия из такой фанеры можно для создания интерьера в детских комнатах.
• Фанера не повреждается в месте частого контакта с инородными телами.
• Отличается длительным сроком службы.
90 105

Внимание! При создании оригинального рисунка следует подчеркнуть, что существует уникальная возможность получения плавных изгибов и форм.

Особенности производства

Фанерные элементы изготавливаются путем склеивания лущеного шпона.Исходным материалом может быть береза, лиственница, бук, сосна и МДФ. Верхний слой отделан точеным шпоном из высококачественной древесины. Это может быть красное дерево, бук, орех и другие. Именно эти породы способны придать готовым листам изысканность и богатство внешнему виду.

Внимание! Детали из гнуто-клееной фанеры изготавливаются путем наклеивания слоев шпона в нужном положении, после чего им дают полностью высохнуть. Таким образом сохраняется нужная форма.

Как складывается фанера?

При выполнении изгибов волокна не должны пересекать слой шпона, так как это может привести к поломке. Существует 2 способа:

1. Фальцовка слоев в процессе склейки

Данным способом производится фанера. Отмечены его особенности:

• Использование специальных криволинейных форм, нагреваемых паром и электрическим током.
• Укладка листов шпона, склеенных и согнутых в нужную форму, с влажностью не более 20%.
• Элементы следует оставить в таком положении до полного высыхания, пока наконец не будет достигнута желаемая форма.

Если у вас дома нет необходимого оборудования, сделайте следующее:

• Соедините тонкие листы фанеры столярным клеем;
• Согните их в нужное положение своими руками;
• Фиксируется по бокам эпоксидным раствором;
• Дайте ему полностью высохнуть.
90 105

Внимание! В любом случае требуется тонкий шпон в процессе сборки.



2. Способ гибки листов по окончании склейки

Этот способ подойдет для гибки толстых изделий, которым не просто придать форму. Их обрабатывают для смягчения, и тогда материал становится послушным. После этого листы можно легко согнуть, поместив их в заранее подготовленные криволинейные шаблоны.

Изделия из гнутой фанеры перерабатываются следующим образом:

• На предприятиях, использующих промышленные паровые системы;
• Дома используют пар для мелких осколков или бытовой парогенератор;
• Перец большого размера, погруженный в горячую воду для придания гибкости.При этом следует следить за тем, чтобы текстура не расслаивалась.
• Заготовки обильно смочите водой, загните в нужное положение и прогладьте утюгом. Затем их снова смачивают, сгибают и извлекают из влаги. Это делается до тех пор, пока не будет получена нужная форма.

Уже обработанные элементы складываются следующим образом:

• Материал укладывается в шаблоны каркаса с помощью распорки и крепежных лент.
• Привязывая заготовку к стальной полосе, получают желаемый угол формируемой детали.
• Для толстого изделия используются куски. Сделайте надрезы в хорошем месте, сложите лист и заполните промежутки клеем.



Для чего нужна гнутая фанера?

Благодаря этим методам получается гладкая форма, которая прочно прилипает после высыхания. Это создает арку в формате входа и закругленный угол между стенами. Точка производства мебели считается первой по объему дистрибуции. В процессе гибки важно создать следующие условия:

• Достижение минимального количества травмоопасных поворотов.
• Придает эстетичный вид интерьеру.
• Придает солидность заготовке за счет отсутствия большого количества креплений, так как это способствует повышению прочности и надежности изделия.

Производство стульев

Фанера гнутая для стула изготавливается в соответствии с основными эргономическими требованиями.

Спинка откинута назад гнутыми фанерными стульями с правильным совершенным повторением формы позвоночника.Углы спинок и сидений закругляются и становятся полностью безопасными, не позволяют ребенку пораниться. Это один из основных критериев выбора детской мебели для учреждений.



При изготовлении сиденья изогнутая фанера по переднему краю приобретает плавный изгиб, что удобно и полезно в области колен.



Стулья для школьников чаще выпускаются с прозрачным лаковым покрытием или матовой, непрозрачной краской различных оттенков цветов... Запрещается красить школьную мебель в темные оттенки во избежание негативного отражения на психике детей. В целом темные цвета поглощают большое количество света. белый цвет также не подходит для окрашивания, он очень ярко формируется, отражается и ослепляет на солнце.



Важно! Производство детской мебели работает исключительно по соответствующим ГОСТам, размеры их делятся по высотным категориям от 0 до 6.

Производство вышеуказанного вида мебели осуществляется специализированными предприятиями.Чаще изготавливается по индивидуальному заказу с учетом возрастной категории, количества и параметров желаемой продукции. При заказе необходимо учитывать тот факт, что мебель в детских учреждениях должна быть мобильной и иметь возможность быстро менять свое местонахождение.

Где можно купить

Адреса компаний, занимающихся продажей и доставкой гнутоклееной фанеры, Вы можете найти ниже, воспользовавшись перечнем необходимых данных.

Компания "Формекс"

.

Ремонт эстрадной акустики своими руками. Ремонт автомобильных динамиков. Для починки динамика нам понадобится

Неисправности громкоговорителей и методы их устранения

Симптомы отказа	Методы лечения
1. Совсем не воспроизводится (нет звука)	Сгорела катушка или обрыв провода. Вероятно, из-за большой перегрузки по мощности. Разобрать и перемотать звуковую катушку
2. Нет игры и мобильная система уничтожена механическое повреждение	В таких случаях - капитальный ремонт.
3. Громкоговоритель (извините за строгую формулировку) "держит"	Здесь может быть несколько вариантов: а) обрыв подводящих проводов и поэтому искра, отсюда такой шум... Ремонт - Закрытие шланга в порядке. б) Но соосность катушки может быть нарушена и при большой амплитуде катушка касается сердечника (или фланца). Окончательного решения здесь нет... Если действительно соосность нарушена, можно приклеить центрирующую шайбу и приклеить заново, предварительно вынув заглушку и вставив прокладки в зазор. в) неисправность может быть вызвана не перекосом, а деформацией катушки, из-за перегрузки громкоговорителя большой мощностью катушка может потерять свою круглую форму и стать овальной.Тогда выравнивание не поможет. Вам нужно будет разобрать динамик и перемотать катушку .
4. Если говорящий не "поддерживает", а "рисует"	В основном то же, что и пункт 3, но эффект менее выражен.
5. Посторонние обертоны, но не постоянные, лишь изредка	Грязь могла попасть в щель (например, опилки) Снимите динамик и очистите щель...
6. Скрипящий звук, ровный во всем диапазоне частот	Расслоение витков звуковой катушки. Разобрать и перемотать катушку
7. Тот же дребезжащий звук, но только на одной частоте (обычно от 100 Гц до 1 кГц), вроде как резонанс	Это то, что не было заблокировано в мобильной системе. Проверить клеевые соединения на гайке, подвеске, центрирующей шайбе. И паста конечно.
8. «Фырканье» или свист высокой амплитуды	Это "шум" от воздуха, проходящего в узкие щели и отверстия в диффузоре, заклеенные тканью в Риге 75ГДН-1. Это не лечится, это конструктивный недостаток. Кстати, в 75ГДН-3 такого нет, т.к. там в сердечнике сделано отверстие для выравнивания давления (а в диффузоре нет отверстий заклеенных тканью)
9. Да еще... Если он пукает, но не до сих пор	Свободный змеевик от диффузора ... Приклейте змеевик к диффузору

Ремонт с пропуском вращения катушки.

Сначала отпаяйте гибкий шланг, затем пропитайте растворителем прокладку и подвеску (выемка и нижняя центрирующая шайба из ткани) диффузора диаметром в месте его крепления к держателю диффузора (силумин или стальная корзина). 646-648 (растворитель иногда не размягчает клей, можно попробовать ксилол, толуол, бензол),
и ждать размягчения клея (от 10 до 20 минут), после чего можно легко провести пальцем по склеиваемой поверхности по гофре и центрирующую шайбу от силуминового держателя диффузора.Аккуратно (НЕ ОПРОКИДЫВАЙТЕ! ВСЕ ДОЛЖНО БЫТЬ ЧИСТО САМОСТОЯТЕЛЬНО, иначе просто влейте немного растворителя или немного подождите) снимите диффузор с держателя диффузора. Вставьте катушки так, чтобы они завились и зафиксируйте тонким слоем клея БФ-2 (можно, но хуже использовать нитроклей) в особо прочные головки, катушка пропитана тонким слоем эпоксидного клея. Собрать в обратном порядке, обильно смачивая все поверхности растворителем, повторно пропитав старый клей, надеть рассеиватель, после центрирования катушки в зазоре, начать склеивание - прижимая ткань центрирующей прокладки и резину (поролон) - в зависимости на головной конструкции) гофра на силуминовой (стальной) поверхности держателя диффузора на место.Центр со сложенной фольгой (для прочных головок можно использовать прямоугольные куски плотного картона, равномерно распределенные по диаметру прорези, достаточной длины, чтобы их можно было легко извлечь из прорези после сгибания головы), вставляемую в прорезь сердечник и звуковая катушка (переходник для этого от диффузора нужно предварительно аккуратно отклеить клеевым швом, влив растворитель - следить, чтобы растворитель не попал под колпачок, иначе может каркас звуковой катушки от горловины диффузора отклеить) (Именно то, что случилось со мной: ок. Сержинь ). При сборке не забывайте о наличии гибкого соединения с катушкой и не приклеивайте кроме схождения выводов катушки с выводами на держателе диффузора. Таким же образом приклейте прокладку по периметру диффузора на место надреза.

Если при сборке нет заводского клея, приклейте его СТРОГО нитроклеем типа Момент или Феникс (те, что в больших тубах) при сборке. Это гарантирует возможность разборки головки для ремонта, либо в случае неправильной сборки (старый клей не хотел прилипать - аккуратно растворил и удалил его и нанес тонкий слой нового).
Растворителя налить столько, чтобы он постоял и перелился в клеевых швах. Можно медленно наливать прямо из горлышка бутылки (желательно, конечно, из масленки, которая изготовлена ​​из химически стойкого пластика). Растворитель токсичен, не отравитесь! В туалет сильно едет после вдоха - видно, что почки сразу выводят яд. Работайте в проветриваемом помещении!
Защищайте клеевые соединения самой магнитной системы и центра диффузора под колпаком (приклеенный каркас звуковой катушки) от попадания растворителя, иначе головка развалится на составные части.Наливайте только по периметру диффузора, аккуратно смочите центрирующую шайбу сильно намоченным ватным тампоном.

Самое главное - ЗАБОТА! Можно все испортить, бумага стационарная, мять каркас катушки и рвать и мять диффузор, мять и рвать колпачок.

Комбинезон ОЧЕНЬ НЕЖНО И ВНИМАТЕЛЬНО!

Самоклейка магнитной системы ни в коем случае не нужна и недопустима - после переклейки может упасть чувствительность (отдача) головки. По этой причине ремонт головок с залипшей магнитной системой не всегда дает хорошие результаты.Можно приклеить магнит к сердечнику, но магнитная сила в зазоре может уменьшиться.


Перемотать сгоревшую звуковую катушку.

Скатайте тщательно обожженную катушку с каркаса (если плохо скатывается - капля растворителя) для облегчения намотки и предотвращения разрушения каркаса сделайте оправку, описанную ниже. Во время намотки нарисуйте, где было начало старой катушки и как замыкались выводы. Сосчитайте витки старой катушки (или посмотрите информацию о динамике на этой странице.Если его еще нет, то скоро :)) Подберите провод именно такого диаметра (можно измерить микрометром, а если его нет, то намотайте 10 витков провода на подходящий стержень, замерьте ширину 10 витков штангенциркулем и разделить на 10) и аккуратно перевернуть катушку, намотать на штифт, плотно вставленный в каркас катушки. Оправку изготавливают из чуть большего, по отношению к внутреннему диаметру корпуса катушки, куска металла (лучше не очень толстого - не будет сдавливать) трубы с продольным разрезом, чтобы после монтажа оправки он вставляется в раму, труба может быть сжата, а затем плотно выпрямлена и плотно прижимает раму изнутри.Можно сделать разрез в трубе ножовкой. Возьмите трубу такой длины, чтобы свободный конец было удобно обжимать, когда надеваете на нее рамку. Намотать первый виток по началу намотки старой катушки (как правило, первый виток находится на горловине диффузора и припаян непосредственно к стыковой заклепке). Закрепите первый виток нитью, которую удаляют после намотки. При намотке иногда поворачивайте диффузор катушкой на оправке, чтобы рамка не прилипала к оправке.Натяжение при намотке не сильное - иначе можно сжать рамку вместе с оправкой (по этой причине иногда стоит заклеить разрезанную оправку изнутри, вставив в разрез подходящую проволоку или твердый предмет внутрь трубы). При намотке жидким клеем пропитывается первый слой - предельно тонкий слой. Аккуратно держите шнур, иначе вы можете отслоить изоляцию от краски. После намотки катушки пропитать катушку (тонким слоем) жидким клеем БФ-2 - разбавленным спиртом (эпоксидным - разбавленным растворителем нитро 646-648), облучить выводы канифолью и припаять к контактным заклепкам.При пайке недопустимо использовать кислоту и кислотные флюсы, только канифоль!

Как попытаться расправить мятую шляпу.

Попробуйте аккуратно отклеить - обильно полейте контур склейки растворителем нитро 646-648 (или другим - см. выше). Оторвав его, слегка смочите водой и плотно зажмите в тисках, подобрав для выпуклости пуансон и матрицу соответствующей формы. (палец только что выпрямил - немного помяли) Через несколько дней в тисках промажьте внутреннюю часть очень жидким эпоксидным клеем, разбавленным нитроразбавителем - очень тонко!
Дайте ему полностью застыть (разведенная смола может сохнуть более 3 дней), затем аккуратно приклейте его нитроклеем типа "МОМЕНТ" - тот, что в больших тюбиках.
Хотя теоретически такую ​​голову конечно надо менять на новую.
Прижав купол к твиттеру или среднечастотнику, можно попробовать наклеить на него ленту и быстро потянуть на себя. Мне нужно выпрямиться.

Как удалить металлическую стружку из магнитного зазора.

Очень часто при разборке головок в их магнитных пазах оказывается большое количество металлических опилок и кусков магнита. Их удаляют, зажав в прорези кусок скотча (липкой ленты), сложенный пополам, липким слоем наружу.Некоторые специалисты рекомендуют заливать в щель резиновый клей, а после его высыхания вытаскивать из щели вместе с опилками. Сам не пробовал и могу сказать, что этот метод скорее всего не подходит для множества зазоров, где есть свободные полости между кольцевым магнитом и площадкой сердечника и фланцем диффузора (почти все низкочастотные и мощные широкополосные головки с ферритовый кольцевой магнит из бария). Для тех головок, где таких ямок нет, а прорезь равна глубине продольной прорези, этот способ, вероятно, возможен.


Маленькая хитрость.

Если катушка бьется, иногда это происходит из-за того, что конус свисает со старой головки. Тогда можно попробовать изменить его положение в колонке — повернуть нижнюю часть динамика на 180 градусов вверх в панели колонки. Тогда, если катушка не слетает, а лишь изредка задевает прогиб диффузора, прогиб можно компенсировать.
Иногда блуждающий змеевик можно упрочнить, создав противоположный скос диффузора, вставив его в держатель диффузора (ткань, поролон).Оставьте голову в этом положении на несколько недель, и смещение можно будет компенсировать, удалив вставку.
К сожалению, эти уловки редко помогают, и приходится раздеваться с головой.

Принцип действия электродинамического устройства ГГ показан на рис. 1.


Рис. 1. Электродинамическое головное устройство громкоговорителя / - держатель диффузора, 2 - подвижная 1 система, 3 магнитопровод

Головка громкоговорителя состоит из трех основных частей - магнитопровода 3, подвижного узла 2 и держателя диффузора 1.
Магнитопровод ГГ может быть выполнен в двух вариантах: экранированном или неэкранированном, в зависимости от требований, предъявляемых к устройствам, в которых используется ГГ. Различные варианты экранированного сердечника, кольца с литыми магнитами и кольца с дополнительным экраном и неэкранированными цепями показаны на рис. 2.

Рис. 2. Конструкция магнитопровода головки громкоговорителя а - экранированный контур с магнитным сердечником, б - неэкранированный контур с кольцевым магнитом, в - контур с кольцевым магнитом и внешним экраном, 1 - сердечник, 2 - верхний фланец, 3 - постоянный магнит, 4 - нижний (или стеклянный) фланец, 5 - экран, 6 - наконечник

Магнитопровод ГГ состоит из элементов магнитопровода верхнего фланца 2, стакана 4, сердечника 1 и постоянного магнита 3 с наконечником 6 (рис.2., а) или верхний и нижний фланцы 2 и 4, сердечник 1 и постоянный магнит 3 (рис. 2, б). Иногда его помещают в экранирующую чашку (рис. 2в). Создаваемый магнитом постоянный магнитный поток через магнитные фланцы и сердечник направляется в рабочий зазор, представляющий собой кольцевой цилиндрический зазор между сердечником и верхним фланцем
В качестве постоянных магнитов в неэкранированных схемах используются ферритовые кольцевые магниты (25ВА170, 28РА180), в цепях экранированных, применяют литые магниты, содержащие кобальт (ЮН13ДК24) или редкоземельные магниты.Для изготовления детали магнитопровода обычно используют низкоуглеродистую или конструкционную низкоуглеродистую сталь (ст. 10).
Эффективность ГГ как электромеханического преобразователя характеризуется произведением индукции магнитного поля в зазоре на длина проводника (т.е. длина провода звуковой катушки). конфигурация фланцев и сердечника, а также объем и ширина постоянного магнита.


Рис. 3. Конструкция системы подвижной головки
Громкоговоритель а - с коническим диффузором, б - с купольной диафрагмой,
1 - звуковая катушка 2 - центрирующая шайба, 3 - гибкие тросы, 4 -
подвес, 5 - диффузор (мембранный), 6 - заглушка

На рис. 3 показана мобильная система GG.Включает в себя подвес 4, коническую или куполообразную диафрагму 5, центрирующую шайбу 2, пылезащитный чехол 6, звуковую катушку 1, гибкие шланги 3.
Подвес 4 выполнен в виде гофрированного кольцевого чехла, обладающего большой гибкостью. в осевом направлении, что позволяет диффузору совершать осевые колебания с большой амплитудой смещения. Суспензия образована целлюлозной мембраной или изготовлена ​​из специальных мягких материалов (резина, пенополиуретан и др.)
Мембрана (диффузор) 5 представляет собой гибкую вращающуюся оболочку (коническую, выпуклую или плоскую), которая под действием под действием осевой механической силы со стороны катушки она колеблется, заставляя воздух вибрировать и издавать звук.Сегодня в большинстве газогенераторов используются диффузоры из натуральных целлюлозных материалов, обладающих удачным сочетанием физико-механических параметров. В качестве мембранных материалов (диффузоров) в последние годы применяют полимерные, сотовые, металлические и композиционные материалы.
Центрирующая шайба 2 представляет собой волнистую диафрагму, которая обеспечивает расположение звуковой катушки в зазоре, предотвращает возникновение круговых колебаний, позволяя диафрагме совершать большие осевые перемещения.Центрирующие шайбы чаще всего изготавливаются из хлопчатобумажной, батистовой или шифоновой ткани, пропитанной бакелитовым лаком.
Заглушка 6 - выпуклая или плоская мембрана, защищающая щель от пыли, выполняющая роль дополнительного элемента жесткости на мембране. Обычно изготавливается из бумажной массы, ткани или металлической фольги.
Звуковая катушка 1 представляет собой цилиндрический каркас с изолированным проводником, намотанным в несколько слоев. Как правило, количество слоев звуковой катушки одинаково, чтобы ее выводы выходили в одном направлении.Проходя через звуковую катушку, помещенную в радиальный цилиндрический зазор магнитопровода переменного тока, на нее действует механическое усилие, под действием которого возникают колебания звуковой катушки и связанной с ней мембраны. Каркас катушки обычно изготавливается из кабельной бумаги или металлической фольги, в качестве проводника используется медная или алюминиевая проволока в эмалевой изоляции.
Гибкие провода 3 соединяют провод звуковой катушки с выходными клеммами ГГ.
Держатель диффузора служит для соединения магнитопровода, подвижной системы ГГ и обеспечивает фиксацию в корпусе оборудования, в котором он используется.Крепление диффузора обычно изготавливается штамповкой из стали или литьем из силумина.
Все компоненты подвижной системы и магнитопровод оказывают существенное влияние на электроакустические характеристики и качество звука ГГ.

Снятие и сборка громкоговорителей

Сначала были отпаяны шланги пациента (со стороны контактных планок).

	Затем растворителем (646 или другим, способным растворять клей, напр."Момент"), с помощью шприца с иглой смочил место прилипания колпачка и диффузор (по периметру)...
	Место для наклеивания центрирующей шайбы на диффузор (по периметру) ...
	1-е место для приклеивания диффузора только к корзине держателя диффузора (опять же по периметру) Динамик оставляли в таком состоянии на 15 минут, периодически повторяя предыдущие три пункта (по мере впитывания/испарения растворителя)
Внимание! При работе с растворителем следует соблюдать меры безопасности – избегать попадания на кожу (работа в резиновых перчатках!) и слизистые оболочки! Не ешь и не кури! Работайте в хорошо проветриваемом помещении! При смачивании - использовать небольшое количество растворителя, избегая его попадания в места слипания катушки и центрирующей шайбы!
90 290	В зависимости от типа растворителя и температуры воздуха через 10-15 минут вышеперечисленных операций можно осторожно поддеть и снять колпачок острым предметом.Колпачок должен либо отрываться очень легко, либо оказывать очень небольшое сопротивление. Если нужно много усилий - повторяем действия, смачивая края растворителем и ждем!
	Сорвав колпачок, осторожно вылейте оставшийся растворитель из углубления возле штифта катушки (перевернув пациента).
	За это время успевает оторваться центрирующая шайба. Аккуратно, без усилий отделите его от корзины держателя диффузора.при необходимости повторно смочите место склейки растворителем.
	Смочите место, где диффузор приклеен к держателю диффузора. Ждем... Снова мочим и снова ждем... Минут через 10 можно попробовать отклеить диффузор. В идеале он должен без усилий отсоединиться от держателя диффузора (в комплекте с катушкой и центрирующей шайбой). Но иногда требуется небольшая помощь (точность превыше всего! Не повредите резиновую подвеску!!!)
	Очистите места склейки от старого клея и высушите разобранный громкоговоритель.
	Осматриваем разобранный пациент, чтобы найти неисправность. Смотрим на катушку. При отсутствии на нем износа и ободранных витков - оставить в покое. Отклеив катушку, склейте ее обратно тонким слоем клея БФ-2.
	Внимательно осматриваем места подключения силовых кабелей к диффузору. Правильно - у больного самая частая неисправность в старых громкоговорителях с большим шагом диффузора.Перетерся/сломался подводящий провод в месте крепления. О каком контакте может идти речь, когда все висит на нитке, продетой внутрь кабеля! Аккуратно согните медные "антенны"... И припаяйте выводной провод. Повторяем операцию для второго прикомандирования (даже если он еще жив - легче предотвратить болезнь!) Режем силовые кабели в месте обрыва...
90 360	И обслуживаем получившиеся наконечники (разумеется - сначала используем канифоль).Здесь нужна осторожность! Используйте небольшое количество легкоплавкого припоя — припой впитывается в проводку как губка! Аккуратно припаяйте провода, загните медные «антенны» и приклейте (Момент, БФ-2) места, где провода подходят к диффузору. Помним - к монтажной "антенне" провода припаивать нельзя! Иначе как через десять лет снова менять проводку? ;),
	Подбираем динамик.Разместите диффузор «экономно» в держателе диффузора, сориентировав провода в местах их крепления. Затем проверяем правильность полярности - после подключения батарейки АА 1,5В к клеммам, после подключения "+" батарейки к "+" динамику диффузор "выскакивает" из корзины. Расположите диффузор таким образом, чтобы его выход «+» находился в месте, отмеченном «+» на корзине динамика.
90 380	Припаяйте выводы к электродам. Следует помнить, что длина проводов уменьшилась почти на полсантиметра.Поэтому припаиваем их не так, как было на заводе — к отверстию в пластине, а с минимальным запасом, чтобы сохранить длину.
	Центрируйте диффузор в корзине с помощью фотопластинки (или плотной бумаги), которую помещают в зазор между сердечником и катушкой. Главное правило — центрируем равномерно по периметру, чтобы сохранялся одинаковый зазор. Размер (или толщина) центровки должен быть таким, чтобы слегка выступающий наружу диффузор свободно опирался на нее и не проваливался внутрь.В случае с громкоговорителем 25ГДН-1-4 для этого достаточно 4 отрезков фотопленки, размещенных попарно друг перед другом. Длина фольги должна быть такой, чтобы она не мешала, если поставить динамик на диффузор. Зачем - читайте ниже.
Установить диффузор. Мы используем обозначение используемого клея (рекомендую «Момент», основной критерий выбора, чтобы клей можно было потом растворить растворителем). Я обычно втыкаю диффузор на 1-1,5 см вверх, чтобы центрирующая шайба не касалась корзины держателя диффузора, затем кистью наношу на нее тонкий слой клея и корзинку, жду и плотно втыкаю диффузор внутрь, дополнительно прижать пальцами шайбу к корзине по периметру.Затем приклеиваю рассеиватель (в убранном состоянии, избегая перекосов). Оставляем громкоговоритель вверх дном на несколько часов под нагрузкой (поэтому наша фольга не должна выступать за плоскость диффузора!)...
Затем проверяем динамик на правильность сборки. Вынимаем центровку и внимательно проверяем пальцами ход рассеивателя. Он должен свободно ходить, без призвуков (не должно быть контакта между катушкой и сердечником!). Подключаем громкоговоритель к усилителю и ставим на него низкочастотные тона с небольшой громкостью.Посторонние обертоны должны отсутствовать. В случае неправильной склейки (перекос и т.п.) - динамик склеить (см. выше) и собрать, соблюдая осторожность! Благодаря качественной сборке на 99% получаем полностью рабочий динамик.
	Край колпачка приклейте клеем, подождите и аккуратно приклейте к рассеивателю. Вот тут и нужна аккуратность и аккуратность - криво приклеенная заглушка не влияет на качество звука, а фактически портит внешний вид динамика.не нажимайте на центр шапки при склеивании!!! Он может от него погнуться и вам придется его отклеить, выпрямить, покрыть изнутри тонким слоем эпоксидки для усиления и приклеить обратно.
	Дожидаемся окончания склейки всех деталей (около суток) и ставим готовый динамик на место. Наслаждаемся звуком не хуже нового заводского динамика.

Вот и все, теперь вы видите, что ремонт динамиков — несложная задача.Главное неторопливость и аккуратность! Так, в течение часа, не спеша, можно отремонтировать почти любой отечественный или импортный НЧ или СЧ (для проклейки импортных динамиков часто нужен более сильный растворитель типа ацетона или толуола, будьте осторожны - они ядовиты!!!) с подобным недостаток.

Да, экс-пациент получил второе дыхание после операции, а веселые желтые субмарины до сих пор делают тяжелую работу на басу.


Мне нравятся старые большие и тяжелые громкоговорители, которые были популярны в 90-х.Несмотря на свой возраст, они до сих пор неплохо звучат и дают хороший бас. Недавно ко мне в руки попала пара таких динамиков в плачевном состоянии, но я решил их отреставрировать и вернуть к жизни.





Профессиональный ремонт таких колонок очень дорог, поэтому достаточно работоспособное оборудование зачастую просто выбрасывается и покупаются современные малогабаритные сабвуферы.





Это займет

Для правильного ремонта вам понадобятся резиновые или другие гибкие прокладки подходящего диаметра.Чтобы точно рассчитать необходимый размер прокладок, измерьте внешний диаметр картонного конуса и внутренний диаметр стального каркаса, а затем ищите прокладки необходимого диаметра.





Реставрационные работы

Весь процесс ремонта колонок я заснял на камеру. Ниже представлен подробный фотоотчет всех этапов.
Первым шагом после снятия передней панели является удаление старой прокладки и клея со схемы динамика.Я использовала для этого плоское острое лезвие, но делать это нужно аккуратно, чтобы не повредить картонный конус.










Доступ к стальному сердечнику необходим для центрирования конуса во время склеивания. В больших динамиках он прикрыт картонной заглушкой (она застряла), которую нужно аккуратно снять, не повредив диффузор. С помощью картонных заглушек их можно было поддеть острым ножом, а потом они отвалились по клеевому шву, так как были не слишком приклеены.






В маленьких колонках пробки были склеены намертво, поэтому их пришлось аккуратно вырезать в круг.






Следующим шагом является точное центрирование конуса относительно стального сердечника. В каждом из динамиков свободное пространство между диффузором и сердцевиной оказалось разным. В качестве изолятора и вида обмотки я использовал полоски обычной бумаги и вдавливал их в зазор вокруг сердечника до тех пор, пока не получилось максимально плотное заполнение.








В одном из маленьких динамиков потребовалось всего полтора оборота бумаги вокруг сердечника, из-за чего диффузор немного сместился. К счастью в моем случае, это обстоятельство не повлияло на работу громкоговорителя, но я думаю, что нужно было бы использовать более тонкую бумагу, чтобы сделать два полных витка.
Для приклеивания резиновых или пенопластовых прокладок подойдет любой бытовой клей, например ПВА или ему подобный, который при высыхании становится прозрачным.На корпус конуса и колонны по краю проема наносится клей, после чего аккуратно накладывается прокладка. Чтобы пригладить его к поверхности для более плотного прилегания и удалить излишки клея, будьте очень осторожны, чтобы не нарушить центровку.














После того, как клей полностью высохнет, можно снять бумажный стаканчик. Чтобы проверить правильность балансировки конуса, слегка нажмите на него рукой: он должен свободно вибрировать, не касаясь стального сердечника.В случае трения следует повторить все центрирующие работы и приклеить новую прокладку.




Теперь необходимо установить новые демпфирующие прокладки вокруг динамиков, чтобы передняя панель не упиралась в них и не соприкасалась с ними. Кстати, можно использовать и старые прокладки, полностью очищенные от клея, если они в нормальном (не деформированном) состоянии. Демпфирующая прокладка прилипает к любому клею. Если внутренний диаметр новой прокладки немного меньше и закрывает резиновую прокладку (она может мешать), то ее нужно немного подрезать по внутренней окружности, чтобы конус свободно вибрировал.





















9 Получилась удобная петля, с помощью которой можно сдвинуть полукруглую деталь.

• Я промазала края шапки клеем.
• Я аккуратно поставил колпачок на место и приложил немного, пока клей не затвердел.
Данная методика может быть использована для ремонта громкоговорителей 25ГДН-1 (10ГД-34) и других подобных и не может считаться единственно правильной.

Для этого вам понадобятся следующие основные материалы:

1. Подвеска адаптирована под динамику

2. Любой контактный клей (Момент-1, 88)

3. Латекс или разбавленный ПВС

Подвески поставляются неразрезанными как внутри, так и снаружи. их используют не только для ремонта 75 ГДН.Его необходимо обрезать до нужного диаметра.

Колпачок снимается путем замачивания клея в ацетоне. Почищены места залипания подвески (на диффузоре и ручке). Диффузор обрезан по окружности на 2 мм. Подвижная система центрируется с помощью полосок бумаги (пластика и др.) (полоски помещаются в зазор между катушкой и сердечником магнитной системы). На подвес, рассеиватель и держатель наносится контактный клей (подвес сначала потеряет форму, а потом вернется в исходное положение).И вооружившись умелыми руками, ровно опускаем подвеску на диффузор и ручку. Диффузор лучше немного вытянуть из держателя, чтобы сначала положить его на диффузор, а потом вместе с ним приклеить к держателю. Вынимаем полоски, проверяем качество изготовления и приклеиваем колпачок. Для этого можно использовать клей ПВА или 88.

Для удобства можно снять шайбу с диффузора, пропитав ее ацетоном (к счастью, качество клея наших динамиков оставляет желать лучшего) и припаять выводы (а лучше заменить их полностью).

Вы, конечно, можете снять шайбу с держателя, используя растворитель клея 88 этилацетат.

Затем поставьте подвес на ровную поверхность, промажьте диффузор и подвес клеем, а затем опустите на него диффузор со спиралью. Затем наносим 88 клея на подвеску, ручку и БФ на диффузор и шайбу, центрируем подвижную систему вышеуказанным методом и приклеиваем.

Хорошим тоном считается налить латекс (или разбавленный ПВА) в место, указанное на картинке.

Также неплохо сделать отверстия под крышкой для лучшей вентиляции.







7

7



1




3




5
7

7
9

1

На основе материалов портала www.dyfuzor.spb.ru

Сегодня любителей хорошего звука, которые просто выбрасывают свистящий динамик, не становится меньше! При этом стоимость аналога может достигать ощутимой суммы.Думаю, следующие советы помогут любому, у кого руки растут из нужного места, починить динамик.

В наличии - чудо конструкторской мысли, когда-то колонка С-30 (10АС-222), ныне служащая одной из автоподлодок. Спустя неделю, после мутации, у пациента появились симптомы заболевания - при отработке басовых партий он издавал посторонние тона и немного похрапывал. Было принято решение о проведении вскрытия.



После вскрытия при свете Божием из тела больного изъят больной орган - НЧ 25ГДН-1-4, 86 лет.Орган явно нуждался в операции - при легком нажатии на диффузор был слышен посторонний звук (очень похожий на тихий щелчок), а при звоне разными тонами (выдаваемый программой nchtoner) слышен скрип- трещит четко. большой шаг диффузора и очень низкие (5-15 Гц) частоты. Было принято решение о трепанации этого органа



Сначала были отпаяны шланги пациента (со стороны контактных планок).



Затем растворителем (646 или другим, способным растворять клей, напр."Момент"), с помощью шприца с иглой смочил место прилипания колпачка и диффузор (по периметру)...



Место для наклеивания центрирующей шайбы на диффузор (по периметру) ...



1-е место для приклеивания диффузора только к корзине держателя диффузора (опять же по периметру)



Динамик оставляли в таком состоянии на 15 минут, периодически повторяя предыдущие три пункта (по мере впитывания/испарения растворителя)

Внимание! При работе с растворителем следует соблюдать меры безопасности – избегать попадания на кожу (работа в резиновых перчатках!) и слизистые оболочки! Не ешь и не кури! Работайте в хорошо проветриваемом помещении!

При смачивании - использовать небольшое количество растворителя, избегая его попадания в места слипания катушки и центрирующей шайбы!



В зависимости от типа растворителя и температуры воздуха через 10-15 минут вышеперечисленных операций можно осторожно поддеть и снять колпачок острым предметом.Колпачок должен либо отрываться очень легко, либо оказывать очень небольшое сопротивление. Если нужно много усилий - повторяем действия, смачивая края растворителем и ждем!



Сорвав колпачок, осторожно вылейте оставшийся растворитель из углубления возле штифта катушки (перевернув пациента).



За это время успевает оторваться центрирующая шайба. Аккуратно, без усилий отделите его от корзины держателя диффузора. при необходимости повторно смочите место склейки растворителем.



Смочите место, где диффузор приклеен к держателю диффузора. Ждем... Снова мочим и снова ждем... Минут через 10 можно попробовать отклеить диффузор. В идеале он должен без усилий отсоединиться от держателя диффузора (в комплекте с катушкой и центрирующей шайбой). Но иногда требуется небольшая помощь (точность превыше всего! Не повредите резиновую подвеску!!!)

Очистите места склейки от старого клея и высушите разобранный громкоговоритель.Осматриваем разобранный пациент, чтобы найти неисправность. Смотрим на катушку. При отсутствии на нем износа и ободранных витков - оставить в покое. Отклеив катушку, склейте ее обратно тонким слоем клея БФ-2.





Внимательно осматриваем места подключения силовых кабелей к диффузору. Правильно - у больного самая частая неисправность в старых громкоговорителях с большим шагом диффузора. Перетерся/сломался подводящий провод в месте крепления.О каком контакте может идти речь, когда все висит на нитке, продетой внутрь кабеля!



Аккуратно согните медные "антенны"...



И припаяйте выводной провод.

Повторяем операцию на второе прикомандирование (даже если он еще жив - легче предотвратить болезнь!)



Режем силовые кабели в месте обрыва...



И обслуживаем получившиеся наконечники (разумеется - сначала используем канифоль).Здесь нужна осторожность! Используйте небольшое количество легкоплавкого припоя — припой впитывается в проводку как губка!



Аккуратно припаяйте провода, загните медные «антенны» и приклейте (Момент, БФ-2) места, где провода подходят к диффузору. Помним - к монтажной "антенне" провода припаивать нельзя! Иначе как через десять лет снова менять проводку?



Подбираем динамик. Разместите диффузор «экономно» в держателе диффузора, сориентировав провода в местах их крепления.Затем проверяем правильность полярности - после подключения батарейки АА 1,5В к клеммам, после подключения "+" батарейки к "+" динамику диффузор "выскакивает" из корзины. Расположите диффузор таким образом, чтобы его выход «+» находился в месте, отмеченном «+» на корзине динамика.



Припаяйте выводы к электродам. Следует помнить, что длина проводов уменьшилась почти на полсантиметра. Поэтому припаиваем их не так, как было на заводе — к отверстию в пластине, а с минимальным запасом, чтобы сохранить длину.



Центрируйте диффузор в корзине с помощью фотопластинки (или плотной бумаги), которую помещают в зазор между сердечником и катушкой. Главное правило — центрируем равномерно по периметру, чтобы сохранялся одинаковый зазор. Размер (или толщина) центровки должен быть таким, чтобы слегка выступающий наружу диффузор свободно опирался на нее и не проваливался внутрь. В случае с громкоговорителем 25ГДН-1-4 для этого достаточно 4 отрезков фотопленки, размещенных попарно друг перед другом.Длина фольги должна быть такой, чтобы она не мешала, если поставить динамик на диффузор. Зачем - читайте ниже. Установите диффузор. Мы используем обозначение используемого клея (рекомендую «Момент», основной критерий выбора, чтобы клей можно было потом растворить растворителем). Я обычно втыкаю диффузор на 1-1,5 см вверх, чтобы центрирующая шайба не касалась корзины держателя диффузора, затем кистью наношу на нее тонкий слой клея и корзинку, жду и плотно втыкаю диффузор внутрь, дополнительно прижать пальцами шайбу к корзине по периметру.Затем приклеиваю рассеиватель (в убранном состоянии, избегая перекосов).



Оставляем громкоговоритель вверх дном на несколько часов под нагрузкой (поэтому наша фольга не должна выступать за плоскость диффузора!)...

Затем проверяем динамик на правильность сборки. Вынимаем центровку и внимательно проверяем пальцами ход рассеивателя. Он должен свободно ходить, без призвуков (не должно быть контакта между катушкой и сердечником!). Подключаем громкоговоритель к усилителю и ставим на него низкочастотные тона с небольшой громкостью.Посторонние обертоны должны отсутствовать. В случае неправильной склейки (перекос и т.п.) - динамик склеить (см. выше) и собрать, соблюдая осторожность! Благодаря качественной сборке на 99% получаем полностью рабочий динамик.



Край колпачка приклейте клеем, подождите и аккуратно приклейте к рассеивателю. Вот тут и нужна аккуратность и аккуратность - криво приклеенная заглушка не влияет на качество звука, а фактически портит внешний вид динамика.не нажимайте на центр шапки при склеивании!!! Он может от него погнуться и вам придется его отклеить, выпрямить, покрыть изнутри тонким слоем эпоксидки для усиления и приклеить обратно.



Дожидаемся окончания склейки всех деталей (около суток) и ставим готовый динамик на место. Наслаждаемся звуком не хуже нового заводского динамика.

Вот и все, теперь вы видите, что ремонт динамиков - несложная задача.Главное неторопливость и аккуратность! Так, в течение часа, не спеша, можно отремонтировать почти любой отечественный или импортный НЧ или СЧ (для проклейки импортных динамиков часто нужен более сильный растворитель типа ацетона или толуола, будьте осторожны - они ядовиты!!!) с подобным недостаток.

Да, экс-пациент получил второе дыхание после операции, а веселые желтые субмарины до сих пор делают тяжелую работу на басу.

Системы громкоговорителей могут быть активными или пассивными.Внутри у них есть различные чипы, которые используются для обработки звука.
Многие устройства используются для воспроизведения звука высокого качества. Но все эти устройства нельзя увидеть невооруженным глазом, потому что они внутри.
Но кто с ними должен знать, как ремонтируются громкоговорители. Ремонт акустических кнопок и других элементов можно выполнить своими руками, если вы знакомы с устройством громкоговорителя.
В нашем случае будем рассматривать ситуацию, когда перестали работать динамики.Нужно заранее приобрести специальный клей, который может понадобиться в процессе ремонта.
В общем, подойдет любой быстросохнущий клей. Просто может случиться так, что при демонтаже придется разбирать клеевые соединения. Потом их надо будет как-то собрать обратно.


Громкоговорители и их классификация

• электростатические громкоговорители. Главное их отличие в том, что они действуют, не совершая никаких движений. Изначально ток уже есть в цепи, поэтому вам не нужно предпринимать никаких действий для его нарастания.
  При этом диафрагма немного двигается, но не совершает поступательных движений.

Примечание: идеально подходит для высокочастотных громкоговорителей.

• Конденсатор с двумя электродами. Один из них довольно массивный, поскольку выполняет важную функцию – обеспечивает переменный потенциал.
  Поддерживает второй электрод. Кстати, вместо второго можно использовать фольгу, скрученную в тонкую трубочку.
• Есть и другие типы громкоговорителей, но были рассмотрены только самые распространенные и распространенные.

Громкоговоритель

Динамики работают следующим образом:

• Тонкие провода заканчиваются колпачком на диафрагме. К самой крышке прикреплен рассеиватель.
  Так эти провода протыкают, имея выход прямо к колпачку.
• Катушка должна быть легкой, т.к. необходимо добиться малой инерции в системе. Ведь частота вибраций в динамике огромна, поэтому, чтобы двигаться с такой скоростью, подвижная часть громкоговорителя не должна быть тяжелой.
• Магнит неподвижен. Чаще всего он имеет форму кольца. В отверстии находится катушка с индукционным током.
  Обычно идет вперед и назад. Он также управляет диафрагмой через колпачок.
  Соединительные кабели также находятся в постоянном движении. Чтобы подвижные части не соскальзывали со своего места, они соединяются по центру специальной шайбой, которая помогает следить за тем, чтобы ось симметрии не была нарушена.

Ремонт

Ремонт динамиков — довольно простой процесс.Колпачок и диафрагма редко ломаются.
Чаще всего выходит из строя катушка. Также проверьте точки пайки проводов, так как один из них мог отсоединиться.



Ремонт катушки заключается в следующем:
• Старые катушки необходимо удалить.
• Сделайте индуктивность на катушке так же, как и на старой.
• Каждый слой нужно тщательно смазать клеем, чтобы роллы не съезжали.

Примечание: именно из-за высокой подвижности витки могут сломаться.Поэтому следует сделать все возможное, чтобы они были закреплены наилучшим образом.

• Намотку провода можно осуществлять любым удобным способом. Самый простой вариант: взять две стойки.
  Разместите их параллельно друг другу и соедините с осью. Поместите сердцевину с одной стороны и шнур магазина с другой. Быстро обмотайте проволоку, пока клей не высох.

Примечание: Провод должен быть окрашен.
Во-первых, улучшится его качество, так что он не так быстро сломается.Во-вторых, в системе снизится вероятность короткого замыкания.

• Катушки располагаются друг над другом. При этом необходимо обеспечить достаточное количество оборотов.
  Кроме того, выводы нужно ставить правильно.

Довольно часто в процессе ремонта акустических динамиков приходится их демонтировать. Поэтому перед началом ремонта необходимо запастись растворителем.
Все склеенные стыки следует смочить клеем и подождать некоторое время.Особое внимание уделяется очистке стыков.
Таким образом, вы сможете отремонтировать акустические колонки своими руками, не выходя из дома. Изначально нужно купить клей, цена на который небольшая.
Перед тем, как заняться ремонтом самостоятельно, вам также необходимо посмотреть фото и видео с этой темой, которых очень много в интернете. Инструкция тоже пригодится.

.

Динамик должен быть отремонтирован самостоятельно из доступных материалов. Ремонт сабвуфера в домашних условиях Прокрутка ВЧ своими руками

Как хорошо иногда летом на улице в прохладной беседке послушать любимые песни... Так мы встретили летом друга, слушающего барабанщика на его стареньком S30 Radiotehnika. Удивительно, что громкоговорители, несмотря на уже преклонный возраст, всегда были очень хорошо глухими. Но после нескольких песен на полной мощности один из динамиков начал странно свистеть...

Подумав о случившемся, начал искать причину в УНЧ, разобрал усилитель и замерил все напряжения. Все оказалось в норме. Тогда я решил поменять каналы местами и включил звук для всего этого… Все тот же динамик с тем же эффектом. Кстати, пришлось починить, это не первый ремонт динамиков, уже был опыт ремонта китайского динамика Sven

После разреза выяснилось, что внутри стоит ГДН 25, который раньше видел только в фото в интернете.

Вот фото ГДН 25

Повернув громкоговоритель и осмотрев его со всех сторон, дефектов не обнаружено. Но потом я слегка надавил на диффузор, обнаружил, что диффузор отошел от центрирующей шайбы, что хорошо видно на фото

.



Потрите диффузор о магнитопровод и если эту неприятность не устранить, помимо скрежета, который давит на ухо, втулка будет тереть и герметизировать катушку, что может разрушить УНЧ.К счастью, такой ремонт проводится очень быстро и не потребует особых усилий.

Для ремонта громкоговорителя нам понадобится:

Клей. Я использовал обычную резину, жидкий клей 88

.

Ацетон. Я использовала обычный растворитель для ногтей.



Шприц. Для простого крепления диффузора

Когда все будет готово можно приступать к ремонту

Для доступа к катушке динамика необходимо снять крышку.Для этого нужно медленно пропитать края шапки ацетоном, чтобы клей пропитался. Удобно использовать один и тот же шприц. На фото хорошо видно, что нужно сделать! На фото видно, как растворитель еще не впитался.



После замачивания колпачка, буквально минут 5, пробуем аккуратно поддеть его за края, только очень осторожно, т.к. может повредиться рассеиватель. Если насадка не скользит, добавьте еще ацетона!!! Он должен легко скользить.

Здесь снимается крышка



Как видите, динамик еще сырой. Нужно дать высохнуть, достаточно буквально получаса, то есть именно летом, а не на солнце. Сушку следует проводить в тени и в хорошо проветриваемом месте.

Когда динамик высохнет, нам нужно отцентрировать его. Проще говоря, необходимо выровнять втулку так, чтобы она не касалась сердечника на полном ходу. Делается это с помощью обычной фотопленки.Если его нет, можно использовать старый рентген или на худой конец, как я, взять обычную толстую тонкую обложку от блокнота.

Таким образом, фольгу необходимо скрутить в трубку и поместить между сердцевиной и гильзой



И сильно прижмите, чтобы диффузор плотно прижался к шайбе. Затем набираем шприц с клеем, поэтому чем жиже клей, тем лучше



Теперь аккуратно обклейте подушечку хорошим слоем клея.Будь осторожен!!! Держите иглу, потому что под давлением поршня она иногда выскакивает и можно пораниться.

Намазываем клеем, как видно на фото



Протянув один раз, посмотрите внимательно, может не хватить клея и нужно пройтись еще раз. Помните, что качество звука и отсутствие изменений зависит от качества вашей работы.
На этом ремонт заканчивается. Еще раз проверяем, чтобы шайба была плотно прижата и даем динамику просохнуть сутки до полного застывания клея.

Через сутки аккуратно снимаем центрирующую фольгу и пытаемся подключить динамик для проверки. Управляйте им как следует и проверьте его на прочность. Если все в порядке, установите крышку на место и вставьте динамик в динамик. На этом ремонт

заканчивается

Вот еще фото колонок Radiotehnika S-30





Ремонт окончен. Прошел уже год, как эта колонка работает и до сих пор радует своим звуком.Поэтому не бойтесь ремонтировать колонки и делайте это качественно, чтобы не пришлось повторять ремонт. Удачи
От ув. Управление администратором

Неисправности громкоговорителей и способы их устранения

90 100

Симптомы отказа	Методы лечения
1. Совсем не воспроизводится (нет звука)	Перегорание катушки или обрыв провода.Вероятно, из-за большой перегрузки по мощности. Демонтировать и перемотать звуковую катушку
2. Мобильная система не играет и уничтожена механическое повреждение	Капитальный ремонт в этих случаях.
3. Динамик (извините за точность формулировки) "поддерживает"	Тут может быть несколько вариантов: i) обрыв подводящих проводов и поэтому искра, отсюда и звук... Ремонт - гибкие шланги можно ремонтировать. б) Но центрирование катушки может быть нарушено и при большой амплитуде катушка касается сердечника (или фланца). Здесь нет универсального решения... Если центровка действительно нарушена, центрирующую шайбу можно приклеить и переклеить, предварительно сняв колпачок и вставив прокладки в зазор. в) дефект может быть вызван не перекосом, а деформацией катушки, из-за перегрузки громкоговорителя большой мощностью катушка может потерять свою круглую форму и стать овальной, тогда никакая настройка не поможет.Вам нужно будет разобрать динамик и перемотать катушку .
4. Если говорящий не "поддерживает", а "рисует"	По сути то же, что и раздел 3, но эффект менее выражен
5. Посторонние звуки, но не постоянно, а лишь изредка	Грязь (например, опилки) могла попасть в слот. Снимите динамик и очистите слот...
6. Дребезжащий звук, одинаковый во всем частотном диапазоне	Наслоение вращений звуковой катушки. Демонтировать и перемотать катушку
7. Тот же хрип, но только на одной частоте (обычно от 100 Гц до 1 кГц) что-то вроде резонанса	Что-то упало в движущейся системе. Необходимо проверить клеевые соединения на крышке, на подвеске, на центрирующей шайбе. И конечно клей
8. «Фыркающие» или шипящие звуки высокой амплитуды	Это "шум" воздуха, попадающего в узкие щели и в отверстия диффузора, заклеенного тканью, в громкоговорителе "Рыга 75ГДН-1". Это не лечится, это конструктивный недостаток. Кстати, в 75ГДН-3 такого нет. в сердцевине имеется отверстие для выравнивания давления (а в диффузоре нет отверстий, заклеенных тканью)
9. Да ещё... Если "пердеть", но не всё же	Змеевик отошел от диффузора... Приклеить змеевик к диффузору

Ремонт с пропуском витка катушки.

Сначала отпаяйте гибкую вставку, затем смажьте растворителем прокладку и подвес (выемка и нижняя центрирующая шайба из ткани) по диаметру диффузора в месте его крепления к держателю диффузора (силумин или стальная корзина). 646-648 (растворитель иногда не размягчает клей, можно попробовать ксилол, толуол, бензол),
и дождаться размягчения клея (10-20 минут), когда можно будет легко провести пальцем по склеиваемой поверхности над гофром центрирующая прокладка из силумина, фиксирующая диффузор.Аккуратно (НЕ СНИМАТЬ! ВСЕ ДОЛЖНО ОТСОЕДИНИТЬСЯ, иначе вы просто залили растворитель или немного подождали) снять диффузор с держателя диффузора. Надеваем витки катушки на катушку и закрепляем тонким слоем клея БФ-2 (можно, но нитроклеем хуже). В особо прочных головках катушку пропитывают тонким слоем эпоксидного клея. Собрать в обратном порядке, обильно смачивая растворителем все поверхности, таким образом снова пропитав старый клей, поставить обратно рассеиватель, отцентровав змеевик в зазоре, начать склеивание - прижимая центрирующую шайбу и резину (поролон - в зависимости от конструкция головки) гофра на силуминовой (стальной) поверхности крепления диффузора.Центр свернутой фольгой (для прочных головок можно использовать прямоугольные куски плотного картона, равномерно распределенные по диаметру прорези, достаточной длины, чтобы их можно было легко извлечь из прорези после складывания головки), вставленную в прорезь сердечника и звуковая катушка (заглушка для этого с диффузора предварительно аккуратно отклеивается, заливая растворителем клеевой шов - при этом следите за тем, чтобы растворитель не попал под заглушку, иначе каркас звуковой катушки может отсоединиться от горло диффузора) (у меня именно так и было: прим. Сержи ). При сборке не забывайте о наличии гибкого провода на катушке, и не наклеивайте рядом места совпадения проводов катушки с клеммами на держателе диффузора. Таким же образом приклейте прокладку по периметру диффузора на место на гофре.

Если при сборке на заводе не нанесен клей, то при сборке он должен быть ПРОЧНО проклеен нитроклеем типа "Момент" или "Феникс" (в больших тюбиках). Это гарантирует возможность разборки головки для ремонта или в случае неправильной сборки (старый клей прилипать не хотел - аккуратно растворил и снял и нанес тонкий слой нового).
Налейте большое количество растворителя, чтобы он остался и протекал по склеенным швам. Можно медленно переливать прямо из горлышка бутылки (лучше, конечно, из масленки, которая сделана из химически стойкого материала). Растворитель токсичен, не отравить! В туалет сильно едет после вдоха - видно, что почки сразу выводят яд. Работайте в проветриваемом помещении!
Клеевые соединения самой магнитной системы и центра диффузора под колпаком (вклеенный каркас катушки) необходимо защищать от растворителя, иначе головка упадет на составные части.Лей только по периметру диффузора, тщательно смочите центрирующий тампон обильно смоченным ватным тампоном.

Самое главное - ТОЧНОСТЬ! Можно все испортить, бумага та же, помять каркас катушки и порвать-порвать диффузор, помять-порвать колпачок.

Комбинезон ОЧЕНЬ НЕЖНО И ВНИМАТЕЛЬНО!

Отрыв самой магнитной системы ни в коем случае не нужен и недопустим - после переклейки может упасть чувствительность (отдача) головки. По этой причине не всегда хорошие результаты получаются при ремонте головок с отсоединенной магнитной системой.Можно приклеить магнит к сердечнику, но магнитная сила в зазоре может уменьшиться.


Перемотать сгоревшую звуковую катушку.

Аккуратно выжженную катушку отматываем от каркаса (если плохо прокручивается - капли растворителя), для облегчения намотки и предотвращения раздавливания каркаса делаем оправку, о которой ниже. При намотке зарисуйте, где было начало старой катушки и как замыкались провода. Сосчитайте витки старой катушки.(Или посмотреть информацию по динамикам на этой странице. Если ее еще нет, то скоро:)) Подберите провод точного диаметра (можно померить микрометром, а если его нет, то намотайте 10 витков провода на соответствующий стержень, ширину 10 витков отмерить струбциной и разделить на 10) и осторожно, скручивая на вращение, намотать на штырь, прочно вставленный в каркас катушки. Оправку изготавливают из чуть большего куска металла (лучше не слишком толстого - не будет сжиматься) трубы с продольным разрезом, по отношению к внутреннему диаметру каркаса катушки, чтобы после вставки оправки в каркас , трубу можно сжать, затем выпрямить и плотно прижать каркас с внутренней стороны.Разрезать трубу можно ножовкой. Возьмите трубу такой длины, чтобы свободный конец удобно было сжимать при установке на нее рамы. Намотать первый виток по началу намотки старой катушки (как правило, первый виток находится в горловине диффузора и припаян непосредственно к стыковой заклепке). Закрепите первый виток нитью, которую вы удалите после намотки. При намотке иногда поворачивайте диффузор шпулей на шпинделе, чтобы рамка не прилипала к шпинделю. Натяжение при намотке не сильное - иначе рама может быть прижата к оправке (по этой причине иногда бывает полезно заклинить разъемную оправку изнутри, вставив в разрез подходящую проволоку или жесткий предмет внутрь трубы) .При намотке жидким клеем пропитывается первый слой - предельно тонкий слой. Будьте осторожны с проводом, иначе можно содрать изоляцию краски. После намотки катушки пропитайте ее (тонким слоем) жидким клеем БФ-2 - разбавленным спиртом (эпоксидным - разбавьте растворителем нитро 646-648), выведите провода канифолью и припаяйте к контактным заклепкам. Кислоту и кислотные флюсы нельзя использовать при пайке, только канифоль!

Как попробовать расправить заклинивший капот.

Попробуйте аккуратно удалить - обильно поливая контур склейки водой с растворителем 646-648 нитро (или другим - см. выше). После отрыва СЛЕГКО смочите водой и плотно зажмите в тисках, подобрав по выступу пуансон и матрицу соответствующей формы. (просто выпрямил палец - он был немного помят) После нескольких дней выдержки в тисках обработайте внутреннюю часть очень жидким эпоксидным клеем, разбавленным нитрорастворителем - очень тонкий слой!
Дождаться полного схватывания (жидкая эпоксидка может сохнуть более 3-х суток), затем аккуратно приклеить нитроклеем типа "МОМЕНТ" - тот, что в больших тюбиках.
Хотя по идее такую ​​голову конечно надо менять на новую.
Нажав колпачок на зуммер или центр ремешка, можно попробовать наклеить на него ленту и быстро потянуть на себя. Он должен выпрямиться.

Как удалить металлическую стружку из магнитного зазора.

Очень часто при разборке головок в магнитных зазорах оказывается большое количество металлических опилок и кусочков магнита. Их удаляют, зажав в щели кусок скотча (изоленты), сложенный пополам, липким слоем снаружи.Некоторые специалисты рекомендуют заливать в трещину резиновый клей, а после его высыхания вытаскивать из щели вместе с опилками. Сам не пробовал, и могу сказать, что этот метод скорее всего не подходит по многочисленным зазорам, где есть полости между кольцевым магнитом и площадкой сердечника и фланцем держателя диффузора (почти все низкочастотные и широкополосные высокочастотные). силовые головки с кольцевым магнитом из ферритового стержня). Для тех головок, где таких выемок нет, а прорезь представляет собой плоскую продольную глубокую прорезь, этот способ, возможно, возможен.


Маленькая хитрость.

Если бьет катушка, то иногда это вызвано погнутостью диффузора от старой головы. Тогда можно попробовать изменить его положение в колонке — повернуть нижнюю часть динамика на 180 градусов вверх в панели колонки. Тогда, если катушка не слетит, а лишь изредка заденет прогиб диффузора, то прогиб будет компенсирован.
Иногда ударную катушку можно упрочнить, создав встречный перекос диффузора вставкой в ​​держателе диффузора (тряпка, поролон).Оставьте головку в таком положении на несколько недель, и, возможно, смещение после удаления ВМС будет компенсировано.
К сожалению, эти уловки редко помогают и приходится разбирать голову.

Принцип действия электродинамического ГГ устройства показан на рис. 1.


Рис. 1. Электродинамическое головное устройство громкоговорителя / - держатель диффузора, 2 - подвижная система 1, 3 - магнитопровод

Головка громкоговорителя состоит из трех основных частей - магнитопровода 3, подвижной системы 2 и диффузора 1.
Магнитопровод ГГ может быть выполнен в двух вариантах: экранированном или неэкранированном, в зависимости от требований к оборудованию, в котором используется ГГ. Различные варианты экранированного сердечника, литого магнитного кольца и кольца с дополнительным экраном и неэкранированной схемой показаны на рис. 2.

Рис. 2. Конструкция магнитопровода головки громкоговорителя а - экранированный контур с магнитным сердечником, б - неэкранированный контур с кольцевым магнитом, в - контур с кольцевым магнитом и внешней крышкой, 1-сердечник, 2 -верхний фланец, 3 - постоянный магнит, 4 - нижний фланец (или стакан), 5 - экран, 6 - наконечник

Магнитопровод ГГ состоит из элементов магнитопровода верхнего фланца 2, стакана 4, сердечника 1 и постоянного магнита 3 с наконечником 6 (рис.2., а) или верхний и нижний фланцы 2 и 4, сердечник 1 и постоянный магнит 3 (рис. 2, б). Иногда его помещают в экранирующую чашку (рис. 2, в). Постоянный магнитный поток, создаваемый магнитом с помощью магнитных фланцев и сердечника, направлен в воздушный рабочий зазор, который представляет собой кольцевой цилиндрический зазор между сердечником и верхним фланцем в качестве постоянных магнитов в неэкранированных цепях, в экранированных, литых, кобальтсодержащих (ЮН13ДК24) или редкоземельных элементах.Для изготовления детали магнитопровода обычно применяют мягкую электротехническую или конструкционную сталь (ст.10)
Эффективность ГГ как электромеханического преобразователя характеризуется произведением индукции магнитного поля в зазоре на длину проводника ( длина провода звуковой катушки).Величина индукции и структура магнитного поля Na На распределение поля влияют ширина и высота рабочего зазора, конфигурация фланцев и сердечника, а также объем и ширина постоянного магнита.


Рис 3. Конструкция системы подвижной головки
громкоговоритель а - с коническим диффузором, б - с купольной диафрагмой,
1- звуковая катушка, 2-шайба центрирующая, 3 - гибкие провода, 4 - подвес
, 5 - диффузор ( мембрана), 6-слепая

На рис. 3 показана мобильная система GG. Включает в себя подвес 4, конический диффузор или купольную диафрагму 5, центрирующую шайбу 2, пылезащитный колпачок 6, звуковую катушку 1, оплетку 3.
Подвес 4 выполнен в виде гофрированной кольцевой оболочки, обладающей большой гибкостью в осевом направлении, что позволяет диффузор для совершения осевых колебаний с большой амплитудой смещения.Подвес отливается с целлюлозной мембраной или изготавливается из специальных мягких материалов (резина, пенополиуретан и др.)
Мембрана (диффузор) 5 представляет собой гибкую вращающуюся оболочку (коническую, купольную или плоскую), совершающую колебания под действием осевых механическая сила со стороны катушки, заставляющая окружающую среду вибрировать и издавать звук. Сегодня в большинстве ТГ используются диффузоры из натуральных целлюлозных материалов с хорошим сочетанием физико-механических параметров.В качестве мембранных материалов (диффузоров) в последние годы применяют полимерные, сотовые, металлические и композиционные материалы.
Центрирующая шайба 2 представляет собой волнистую диафрагму, которая обеспечивает центрирование звуковой катушки в пазу, препятствует возникновению круговых колебаний, позволяя диафрагме совершать большие перемещения в осевом направлении. Центрирующие шайбы обычно изготавливают из хлопка, батиста или шифона, пропитанных бакелитовым лаком.
Пылезащитная крышка 6 представляет собой выпуклую или плоскую диафрагму, препятствующую попаданию пыли в зазор, выполняя роль дополнительного жесткости диафрагмы.Обычно изготавливается из бумажной массы, ткани или металлической фольги.
Звуковая катушка 1 представляет собой цилиндрический каркас с изолированным проводником, намотанным в несколько слоев. Как правило, количество слоев звуковой катушки такое же, что и выводы, выходящие в одном направлении. Когда магнитная цепь переменного тока протекает через звуковую катушку, расположенную в радиальной цилиндрической прорези, на нее действует механическая сила, которая заставляет звуковую катушку и связанную с ней диафрагму вибрировать.Каркас катушки обычно изготавливают из кабельной бумаги или металлической фольги, в качестве проводника используют медный или алюминиевый провод с эмалевой изоляцией.
Гибкие провода 3 соединяют провод звуковой катушки с клеммами выходного соединения GG.
Держатель диффузора служит для подключения магнитопровода, подвижной системы ГГ и обеспечивает фиксацию в корпусе прибора, в котором используется. Рассеиватель обычно штампуют из стали или отливают из силумина.
Все компоненты подвижной системы и магнитопровод оказывают существенное влияние на электроакустические свойства и качество звука ГГ.

Снятие и установка громкоговорителя

Гибкая трубка отведения пациента (со стороны контактного электрода) была впервые загерметизирована.

90 100

	Затем растворителем (646 или другим, способным растворять клей, например "Момент") шприцом с иглой смачивали место приклеивания колпачка и диффузора (по периметру)...
	Место приклеивания центрирующей шайбы к диффузору (по окружности)...
	И место для приклеивания самого диффузора к корзине держателя диффузора (опять же по периметру) В таком состоянии динамик оставляли на 15 минут, периодически повторяя предыдущие три пункта (потому что растворитель впитался/испарился)
Внимание! При работе с растворителем соблюдать меры предосторожности - избегать попадания на кожу (использовать резиновые перчатки!) и слизистые оболочки! Не есть и не курить! Работайте в хорошо проветриваемом помещении! При смачивании использовать небольшое количество растворителя, избегая попадания его в зону склеивания катушки и центрирующей шайбы!
	В зависимости от типа растворителя и температуры воздуха, через 10-15 минут вышеперечисленных операций острым предметом аккуратно подденьте и снимите колпачок.Крышка должна отрываться очень легко или оказывать очень небольшое сопротивление. Если нужно много усилий, повторяем действия, смачивая края растворителем и ждем!
	После снятия колпачка осторожно вылейте оставшийся растворитель из углубления возле стержня катушки (перевернув пациента).
	За это время успевает оторваться центрирующая шайба. Аккуратно, без усилий отделяем его от корзины держателя диффузора.при необходимости повторно смочите место склейки растворителем.
	Смочите место крепления диффузора к держателю диффузора. Ждем... Снова мочим и снова ждем... Минут через 10 можно попробовать снять диффузор. В идеале он должен без усилий отсоединиться от держателя диффузора (вместе со змеевиком и центрирующей шайбой). Но иногда требуется небольшая помощь (точность превыше всего! Резиновую подвеску повредить нельзя!!!)
	Очистите места склейки от старого клея и высушите разобранный громкоговоритель.
	Осматриваем разобранный пациент на неисправность. Смотрим на катушку. Если нет царапин и болтающихся витков, оставляем в покое. При отклеивании катушки приклейте ее обратно тонким слоем клея БФ-2.
	Внимательно проверяем место крепления тросов к абажуру. Правильно - у больного самый частый дефект старых динамиков с большим шагом диффузора. Направляющая проволока в месте крепления перетерлась/сломалась.О каком контакте может идти речь, когда все висит на нитке, проходящей через центр проводки! Аккуратно согните медные "антенны"... И припаиваем подводящие провода. Повторяем операцию для второй проводки (даже если она еще жива - болезнь легче предотвратить!) Режем силовые кабели в месте обрыва...
	И даны получившиеся концовки (разумеется - сначала используем канифоль).Здесь нужно быть осторожным! Используйте небольшое количество легкоплавкого припоя - припой впитывается в провод как губка! Аккуратно припаиваем проводки на место, отгибаем медные "антенны" и проклеиваем (Момент, БФ-2) место прилегания проводки к диффузору. Помните - к монтажным "антеннам" провода припаивать нельзя! Иначе как через десять лет снова менять проводку? ;),
	Подбираем громкоговоритель. Диффузор всем «домиком» помещают в диффузородержатель, направляя кабели к местам их крепления.Затем проверяем правильность полярности - при подключении батареек 1,5В АА к клеммам, при подключении "+" батарейки к "+" динамику - диффузор будет "выскакивать" из корзины. Расположите диффузор так, чтобы его проводка «+» находилась рядом со знаком «+» на корзине динамика.
	Припаиваем подводящие провода к контактным контактам. Следует помнить, что длина проводов уменьшилась почти на полсантиметра. Поэтому припаиваем их не так, как было на заводе — к отверстию в пластине, а с минимальным запасом, чтобы сохранить длину.
	Центрируйте диффузор в корзине с помощью фотопластинки (или плотной бумаги), которую помещают в зазор между сердечником и катушкой. Главное правило – равномерно распределить центровку по периметру, чтобы сохранить одинаковый зазор. Размер (или толщина) центровки должен быть таким, чтобы слегка выступающий наружу абажур свободно опирался на нее и не проваливался внутрь. В случае с громкоговорителем 25ГДН-1-4 для этого достаточно 4 кусков фольги, расположенных попарно друг перед другом.Длина фольги должна быть такой, чтобы она не мешала размещению громкоговорителя на диффузоре. Для чего — читайте ниже.
Приклейте рассеиватель. Используем указание используемого клея (рекомендую "Момент", основной критерий выбора, чтобы клей можно было потом растворить растворителем). Обычно я ставлю рассеиватель на 1-1,5 см вверх, чтобы центрирующая шайба не касалась корзины держателя рассеивателя, затем наношу на нее тонкий слой клея и корзинку кистью, жду и плотно прижимаю рассеиватель внутри накладку, дополнительно прижмите накладку к корзине по периметру... Потом приклеиваю рассеиватель (скрытый, без наклона). Оставить громкоговоритель в перевернутом виде на несколько часов под нагрузкой (поэтому наша фотопленка не должна выступать за плоскость диффузора!) ...
Затем проверяем динамик на правильность сборки. Вынимаем центровку и тщательно проверяем пальцами траекторию рассеивателя. Он должен свободно ходить, не шуметь (не должно быть контакта с катушкой и сердечником!).Подключаем громкоговоритель к усилителю и посылаем на него низкочастотные тоны с небольшой громкостью. Посторонние звуки должны отсутствовать. В случае неправильной склейки (несовпадение и т.д.) громкоговоритель следует склеить (см. выше) и собрать с осторожностью! Благодаря качественной сборке мы получаем 99% полностью рабочего динамика.
	Край колпачка приклейте клеем, подождите и аккуратно приклейте к рассеивателю.Здесь нужна аккуратность и аккуратность — кривая заглушка не влияет на качество звука, но сильно портит внешний вид громкоговорителя. не нажимайте на центр шапки при приклеивании!!! Он может от него погнуться и вам придется его оторвать, выпрямить, покрыть изнутри тонким слоем эпоксидки для армирования и приклеить.
	Дожидаемся полного склеивания всех деталей (около суток) и ставим готовый динамик на место.Наслаждаемся звуком не хуже, чем из нового заводского аналогового динамика.

Вот и все, теперь вы видите, что ремонт динамиков - несложная задача. Главное неторопливость и аккуратность! Итак, за час можно не спеша отремонтировать практически любой низкочастотный или среднечастотный динамик отечественного или зарубежного производства (для склейки импортных динамиков часто нужен более сильный растворитель, например ацетон или толуол, будьте осторожны - они ядовиты!!!), имея аналогичный недостаток.

Да, после операции у экс-пациента обрело второе дыхание, а бодрые желтые сабвуферы продолжают свою упорную басовую работу.

Данная методика может быть использована для ремонта 25ГДН-1 (10ГД-34) и других подобных динамиков и не может считаться единственно правильной.

Для этого вам понадобятся следующие основные материалы:

1. Подвеска адаптирована под динамику

2. Любой контактный клей (Момент-1, 88)

3. Латекс или разбавленный ПВА

Вешалки поставляются незавершенными как по внутренним, так и по внешним размерам.их используют не только для ремонта 75 ГДН. Его следует обрезать до нужного диаметра.

Колпачок снимается путем пропитки клея ацетоном. Зачищаем место подвешивания клеем (на рассеивателе и держателе). Диффузор обрезан по окружности на 2 мм. С помощью бумажных полосок (пластиковых и др.) подвижную систему центрируют (полоски укладывают в зазор между катушкой и сердечником магнитной системы). На подвес, рассеиватель и держатель наносится контактный клей (подвес сначала потеряет форму, а потом вернется в исходное положение).Вооружившись умелыми руками, ровно опускаем подвеску на диффузор и ручку. Рассеиватель лучше аккуратно вытащить из держателя так, чтобы он сначала уперся в рассеиватель, а затем вместе с ним приклеить к держателю. Вынимаем полоски, проверяем качество изготовления и приклеиваем колпачок. Для этого можно использовать клей ПВА или 88.

Чтобы было проще, можно снять шайбу с диффузора, пропитать ее ацетоном (т.к. качество клея в наших колонках оставляет желать лучшего) и отпаять штырьки (а лучше заменить их полностью).

Можно, конечно, снять шайбу с держателя клеем-растворителем 88 - этилацетатом.

Затем положите подвеску на ровную поверхность, смажьте диффузор и подвес клеем, а затем опустите на него диффузор со спиралью. Затем нанесите клей 88 на подвеску, ручку и БФ на диффузор и шайбу, отцентрируйте подвижный узел описанным выше способом и приклейте.

Рекомендуется наливать латекс (или разбавленный ПВА) в места, показанные на рисунке.

Также неплохо сделать отверстия под капотом для лучшей вентиляции.





2





0








6

8




2




Подготовлены на основе материалов от портала «www.diffusor.spb.ru» 90 151


Я люблю старые, большие и тяжелые громкоговорители, которые были популярны в 90-х. Несмотря на свой возраст, они до сих пор неплохо звучат и дают приятный бас.Недавно в мои руки попало несколько таких колонок в плачевном состоянии, но я решил их отреставрировать и вернуть к жизни.





Профессиональный ремонт таких колонок очень дорог, поэтому часто исправную технику просто выбрасывают и покупают современные компактные сабвуферы.





Потребуется

Для правильного ремонта потребуются резиновые или другие эластичные прокладки подходящего диаметра.Чтобы точно рассчитать необходимый размер проставок, измерьте внешний диаметр картонного конуса и внутренний диаметр стального каркаса, а затем ищите прокладки нужного диаметра.





Ремонт

Весь процесс ремонта динамика я заснял на камеру. Ниже представлен подробный фотоотчет всех этапов.
Первым шагом после снятия передней панели является удаление старой прокладки и клея с корпуса динамика. Для этого я использовал плоское острое лезвие, но делать это нужно аккуратно, чтобы не повредить картонный конус.










Доступ к стальному сердечнику необходим для центрирования конуса во время склеивания. В больших колонках он прикрыт картонной заглушкой (она приклеена), которую нужно аккуратно снять, не повредив мембрану. В случае с картонными заглушками получилось их поддеть острым ножом, после чего они отвалились по клеевому шву, так как не сильно склеились между собой.






Заглушки были намертво приклеены к маленьким динамикам, поэтому их пришлось аккуратно вырезать по кругу.






Следующим шагом является точное центрирование конуса относительно стального сердечника. Свободное пространство между диффузором и сердечником оказалось разным в каждом из динамиков. В качестве изолятора и вида обмотки использовал полоски обычной бумаги, которые засовывал в зазор вокруг сердечника, пока не дошел до максимально плотного заполнения.








Один из маленьких динамиков взял всего полтора рулона бумаги вокруг сердечника, что вызвало небольшой сдвиг диафрагмы.К счастью, в моем случае это обстоятельство не повлияло на работоспособность громкоговорителя, но я думаю, что для двух полных витков пришлось бы использовать более тонкую бумагу.
Для приклеивания резиновых или пенопластовых прокладок подойдет любой бытовой клей, например ПВА или ему подобный, который при высыхании становится прозрачным. Клей наносится на конус и корпус колонны по краю проема, после чего аккуратно накладывается прокладка. Пригладьте его к поверхности, чтобы он хорошо приклеился, и очень аккуратно удалите лишний клей, чтобы не испортить средство.














После полного высыхания клея бумажный стаканчик можно снять. Чтобы проверить правильность балансировки конуса, слегка нажмите на него рукой: он должен свободно вибрировать, не касаясь стального сердечника. Если есть трение, повторите все центрирующие работы и установите новую прокладку.




Теперь необходимо установить новые демпфирующие прокладки вокруг динамиков, чтобы передняя панель не упиралась в них и не соприкасалась с ними.Кстати, можно использовать и старые прокладки, полностью лишенные клея, если они в нормальном (не деформированном) состоянии. Накладка амортизатора приклеивается на любой клей. Если внутренний диаметр новой прокладки немного меньше и закрывает резиновую прокладку (она может мешать), то ее следует немного подрезать по внутренней окружности, чтобы конус свободно вибрировал.


























Чтобы прилипать к чехлам пыли, я сделал следующее:
• Я приклеил узкую и сложенную полосу ленты на каждой крышке.Получилась удобная петелька, благодаря которой можно двигать полукруглую часть.
• Я промазала края шапки клеем.
• Аккуратно установите колпачок на место и слегка подчеркните время, необходимое для схватывания клея.
.

Инструкция по разборке ручки межкомнатной двери. Как снять внутреннюю ручку двери

Каждый владелец знает, как разобрать межкомнатную ручку двери. Этот элемент подвергается ежедневному воздействию жильцов и не всегда с ним обращаются бережно, поэтому рано или поздно он может выйти из строя или вы просто захотите поменять его на новый образец. В этом случае, чтобы не вызывать мастера, можно все сделать самому. К тому же самостоятельная разборка и сборка ручки не так уж и сложны.

Различные типы ручек обрабатываются по-разному.

Типы перьев

Перед началом работы определитесь с типом аксессуаров. Все ручки можно разделить на несколько групп. Эта классификация, вероятно, является решающим фактором при демонтаже конструкции. Так что считай:

• Стационарный Никак не связан с замком и защелкой. Он служит только для перемещения дверного полотна. Устанавливается на прямые винты или болты.Он может быть односторонним и двусторонним, соединенным осевым элементом.
• Пресс. Обычно имеет форму Г-образной конструкции с застежкой с обеих сторон полотна. Когда нагрузка помещается на ручку, она активирует язычок фальде и позволяет открыть дверь.
• Повернуть. Принцип работы такой же, как и в нажимной модели, но нужно крутить ручку, чаще всего такие модели имеют форму шарика или кнопки.



Основные виды ручек для межкомнатных дверей

Из-за своей формы модель давления имеет недостаток: ее легко атаковать.Недостаток вращающихся узоров в том, что рука человека может скользить по его поверхности, что затрудняет открытие двери.

Также различают модели с декоративным воротником и розеткой. В чем их основные отличия? При использовании подрозетника не обязательно сверлить огромное отверстие в двери. К тому же такая ручка полная и тяжелая. А вот декоративные накладки обычно имеют большой диаметр и устанавливаются на легкие полые клыки с замком или защелкой. Оба варианта заслуживают внимания.

Зачем снимать ручку

Так как эти модели дверных ручек легко и аналогично разбираются, любой человек может легко научиться делать это.Однако снятие и установка ручек – процесс не рутинный, не всегда в нем есть необходимость. Что могло привести к такой необходимости?

• Поломка Это одна из самых частых причин, особенно для дешевой китайской продукции. Со временем или в результате неаккуратного обращения и пренебрежения профилактикой механизм изнашивается и некоторые детали выходят из строя, поэтому нужно своевременно ремонтировать фурнитуру.
• Заменяет устаревшую модель. Ежегодно на рынке появляются новые модели изделий, и есть смысл заменить старые модели на более технически и эстетически более совершенные.
• Ремонт. При проведении ремонта дома интерьер чаще всего кардинально меняется по стилю, поэтому старая дверная ручка может не подойти и тогда ее нужно разобрать и заменить.
• Потертости. Чем ниже качество декоративного покрытия, тем быстрее такая ручка приходит в негодность из-за появления на ее поверхности царапин, отслоений краски или сколов.Такие аксессуары лучше заменить, если не хотите портить общее впечатление от помещения.



Механизм ручки часто выходит из строя при длительном использовании.

Пресс

Самая популярная модель межкомнатных дверных ручек - нажимная. Для разборки этого типа изделия требуется всего одна отвертка. Для начала открутите саму ручку, то есть нажимной элемент. Сбоку или снизу таких моделей есть небольшое углубление со скрытым винтом, его нужно выкрутить отверткой, после чего снять элемент с оси.В некоторых случаях вместо отвертки может понадобиться шестигранный ключ.

Затем снимите декоративную накладку, которая маскирует основную ручку, у большинства моделей есть резьба, так что вам останется только ее повернуть. Прежде чем открывать винты. Аккуратно открутите их и потяните конструкцию на себя, удерживая ручку с другой стороны, теперь вы можете снять ее вместе с вращающейся частью оси.

Если нужно разобрать защелку или замок, действия те же, но дополнительно нужно открутить пластину с торца лезвия и снять установленный в ней механизм.



Нажмите на ручку двери

Круглый с розеткой

Теперь посмотрим, как разобрать маховик. Принцип работы очень похож, но основное отличие заключается в том, как снимается декоративная вращающаяся часть. Если на боковой стороне рукоятки нет замочной скважины или отвертки, разделите компоненты вручную. Для этого зажмите ручку еще с одной стороны дверцы и поверните другую ее часть и снимите с резьбы, можно просто потянуть на себя.

Затем таким же образом снимите розетку и открутите винты. Снимите ось и перейдите к другим элементам: замку или защелке, если это необходимо. При снятии декоративных элементов важно не переусердствовать, чтобы не сломать некоторые элементы механизма.



Ручка с розеткой

№

Для снятия маховика с маховиком дополнительно потребуется специальный ключ для фиксации пружинного механизма.

Ключ, входящий в комплект, может иметь неправильную длину, и в этом случае его можно заменить гвоздем или другим тонким предметом.

Для начала снимите декоративную накладку сверху. С помощью гаечного ключа или гвоздя переместите пружинный штифт, вставив инструмент в технологическое отверстие сбоку, одновременно потянув за ручку и вынув ее вместе с колпачком. Затем нужно поддеть застежку декоративного воротника и также снять ее. Затем открутите крепежные винты на пластине. Теперь можно полностью разобрать ручку и снять обе ее части с осью.

Как видите, ничего сложного.Для того чтобы собрать ручку, необходимо произвести все манипуляции в обратном порядке: сначала устанавливается замок и фиксируется пластиной, затем вставляется ось и надеваются застежки, и только потом декоративные детали монтируются. Не забывайте, что сначала нужно продеть декоративный воротник, а потом надевать выталкивающую или выворачивающуюся часть.

Дверная ручка становится важным элементом дизайна дверного блока. С его помощью традиционный способ открыть/закрыть дверь.Ручка эксплуатируется интенсивно и в большей степени, чем другие аксессуары, подвергается экстремальным нагрузкам. На это влияет его механическая часть, внешний вид которой имеет признаки износа и потери привлекательности. Со временем требуется ремонт. Но часто ничего не остается, кроме как сменить ручку.

Различные модели отличаются конструкцией, работой и способом крепления к дверному полотну. В некоторых ситуациях не всегда удается открутить ручку самостоятельно, не повредив ее.

Когда нужно снимать ручку?

Необходимость снять ручку возникает, когда внешний вид восстановить не удается или хочется добраться до механической части. Еще эту деталь снимают для ремонта замка.

• Выход из строя ножки или рукоятки (провисание, расшатывание), сломанный кронштейн. Чтобы снять врезной дверной замок, необходимо снять ручку. Механическая часть, возвращающая нажимные или поворотные ручки в исходное положение после нажатия на рычаг, поворота ручки, находится под декоративной планкой.Для того, чтобы диагностировать причину поломки и узнать, как отремонтировать ручку, произведите несколько манипуляций. К ним относятся: демонтаж деталей, осмотр пружины, стопорное кольцо, ограничитель хода. Часто силуминовые рычажные модели отрываются от случайного удара. В этом случае удалите остатки ручки.
Тип давления модели аппарата
• Замена старой модели на более современную. Иногда устройство работает нормально, но внешне выглядит аляповато, портит впечатление от дверного блока.
• Носите декоративное покрытие. Дорогие латунные модели легко реставрировать, а вот дешевое изделие с облупившимся покрытием восстановлению не подлежит.

Как удалить разные типы перьев?

Чтобы понять, как снять ручку, нужно выяснить, к какому типу относится модель. Каждый тип имеет свои правила сборки и разборки.

Стационарные модели

Обычно изготавливается в виде шара (набалдашника), скобы. К дверному полотну модели крепятся стяжками, шурупами, а защелка или замок с ручкой не соединяются.Стационарные модели служат ручкой, открывающей дверь.

Снятие скобы/ручки необходимо при повреждении внешнего вида ручки, ослаблении крепления натяжителя к декоративной планке или гнезду.

Круглый с розой

Ручка круглая, в отличие от поворотной модели с защелкой, выполнена из твердого материала, она цельная. Распространенный способ крепления таких моделей – одна центральная стяжка с резьбовой обмоткой. Ручку снять легко: держа ручку одной рукой с одной стороны дверного полотна, другой повернуть ручку.


Выход круглый стационарный модель

Ручка крепится к центральному элементу оси не резьбой, а боковым винтом. На таких моделях со стороны ручки у основания есть отверстие, через которое видна головка винта. Вместо шпингалета еще защелка, ее вдавливают, снимая с планки круглую дверную ручку.

На выходе установлен односторонний маховик. Если в розетке нет видимых ручек, их закрывают декоративной крышкой.Чтобы снять, сначала попробуйте повернуть его против часовой стрелки. Обычно накладки скручивают на 2-3 витка. Если шайба не снимается таким образом, она защелкивается на монтажной планке. Пластина аккуратно поддевается отверткой и снимается, открывая доступ к крепежным винтам.

Скоба

Модели с кронштейном для установки на тяжелые двери. Скобка чаще встречается на уровне, есть и модели на застежках. К последним относятся популярные пластиковые дверные ручки, часто встречающиеся в офисных помещениях.Крепежные винты в моделях на накладке часто не скрыты декоративной накладкой, поэтому несложно разобраться, как их снять.

Действительно ! Есть эксклюзивные модели, которые продаются поштучно, так как устанавливаются на одну сторону дверного полотна. Крепежные отверстия снаружи отсутствуют, так как кронштейн крепится болтами к задней части дверного полотна.


Кронштейн-держатель

Неопытному мастеру сложнее справиться с канцелярским держателем со скобой, так как он не сможет сразу определить способ крепления.Он удерживается зажимной гайкой. Чтобы его открутить, нужно сначала найти отверстие для стержня. Удобно использовать тонкий шестигранный ключ, маленькую отвертку. В отверстие вставляется стержень, откручивается гайка, снимается скоба.

Толкающая модель

Популярной моделью, устанавливаемой на межкомнатные двери, становится Г-образная ручка-волна. Вам понадобятся тонкие отвертки Phillips и плоские отвертки, чтобы снять ручку этого типа.

Рукоятка Waves

Существует два типа рукояток: ремешок и гнездо. Каждый тип имеет свои функции крепления:

• Выходные модели доступны в двух вариантах: с декоративной крышкой и без нее. Ручки без облицовки снабжены открытыми застежками, благодаря чему сразу откручиваются. В моделях с накладкой рычаг с фиксирующим стержнем дополнительно фиксируется на поворотном угольнике боковыми болтами, отверстия для них находятся сбоку кронштейна.После скручивания декоративной накладки фиксирующие винты открываются.
• Таким же образом удаляются модели на панели. При открывании ручки винты сразу выкручиваются. Декоративная накладка держится на защелке, поэтому ее можно снять, поддев отверткой.

Действительно ! Декоративные планки изготовлены из тонкого металла. Чтобы снять его, не сгибайте его, внимательно осмотрите и найдите маленькое отверстие сбоку, где он цепляется.

Повернуть

Пустая ручка, продается с защелкой, крепится на розетке большого диаметра с декоративной планкой. Несмотря на сложность конструкции, разборка таких моделей проста.

Чтобы разобрать ручку со встроенной защелкой, выполните следующие действия:

• Снимите ручку;
• Снимите крышку;
• Снимите крепежные винты.

Чтобы снять ручку, найдите сбоку отверстие, через которое вставляется замок.Используйте тонкий металлический предмет (иголку, гвоздь), чтобы надавить. Нажимая на стопорный штифт, потяните ручку на себя.


Нажатие фиксирующего элемента на ручке

Действительно ! После успешного анализа ручку необходимо правильно переустановить. При сборке убедитесь, что стопорный штифт вошел в гнездо (вы услышите щелчок). Для этого поверните ручки вокруг оси. Иначе при резком открывании может остаться в руках.

Пояс декоративный застегивается на резные или застегивающиеся клипсы. Обеспечивает отверстие, чтобы можно было подглядывать. После снятия тяги необходимо будет открутить болты на шпалах.

Видео как разобрать ручку на розетке:

Снять любую ручку с самой двери не составит труда, если правильно определить способ ее крепления.

Дверной замок следует снимать не только в случае его замены из-за повреждения. Как и любой другой механизм, замок требует периодической чистки и смазки.Причины снятия замков разные. Можно вызвать мастера для снятия блокировки, но придется подождать. Когда нет времени ждать или нет денег на мастера, нужно знать, как разобрать замок межкомнатной двери самостоятельно. Это не так сложно сделать. Для этого нужно знать, как разобраться в самых основных типах замков. Если замок начал заедать, необходимо найти причину и устранить ее, чтобы иметь возможность безопасно закрывать и открывать дверь. Лучше предотвратить поломку, чем потом ее устранять.

Этапы работы: как снять круглый замок

Замки устанавливаются на входные и межкомнатные двери. Круглые ручки со встроенными замками в последнее время стали самыми популярными. В их конструкции присутствует волновой язычок, с помощью которого работает весь запирающий механизм. Поворотные носоупоры могут иметь встроенный замок, запирающий дверцу. Для демонтажа круглого замка потребуется ключ. В комплекте есть замок.

Чтобы выяснить, почему сломалась ручка, снимите ручку и посмотрите причину.

Если под рукой нет ключа или он поврежден, для затягивания пружинного механизма можно использовать любой тонкий предмет.

Этапы разборки ручки и снятия замка:

• Зажим пружинного механизма;
• Переместить штифт;
• Потяните за ручку;
• Снимите ручку с колпачком;
• Снимите фланцевый фитинг;
• Открутить крепления на пластине;
• Полностью снять ручку (две части).

Необходимо переместить штифт с ключом, вставив его в отверстие сбоку рукоятки. Это следует делать осторожно. Замок снимается вместе с ручкой, так как он встроен в нее. Этот тип замка является врезным. Его еще называют круглым, потому что сама ручка имеет сферическую форму.

Снять замок входной двери будет сложнее. Он также может быть круглой формы, но встраивается в дверь отдельно от ручки. Это сложнее, чем модель интерьера.Их вырезают от ручек в дверном полотне. Врезные замки могут представлять собой цилиндровую модель. Они работают с личинкой, которая является фиксатором. Вы можете расстегнуть молнию самостоятельно. Причиной сбоя может быть личинка. Можно заменить саму личинку или поменять весь замок.

Как снять внутренний замок: необходимые инструменты

Многие межкомнатные двери имеют ручки, встроенные в замки. Обычно такие ручки устанавливаются на дверь в ванную или туалет.Часто владельцы экономят на фурнитуре, поэтому устанавливают недорого. Замки в них могут выйти из строя: заедает язычок, не работает ручка, застревает ключ в замке. Эти проблемы можно решить самостоятельно. К замку должна быть приложена инструкция по его разбору. Если такой инструкции нет, то нужно понять, как его разобрать и устранить поломку. Чтобы разобрать, необходимо знать запорное устройство.

Процесс разборки может различаться в зависимости от типа держателя, но в целом процесс не должен представлять особых трудностей.

Для работы потребуется:

• Отвертка;
плоскогубцы
• ;
• Разводной ключ;
• Острый предмет (шило, иголка, шпилька).

Изначально нужно снять накладку с кнопки блокировки. Затем можно снять сам механизм.

Вышеупомянутые инструменты доступны почти каждому в доме. Будьте осторожны, чтобы не повредить декоративную плитку, сам замок или ручку.Работа должна выполняться спокойно и поэтапно.

Пять способов открывания двери: внутренние замки с ручками

При утере или поломке ключа необходимо самостоятельно открыть замок с помощью подручных средств. В каждом доме есть предметы, с помощью которых можно открыть дверной замок, чтобы починить или поменять его. Снимать замок необязательно. Иногда нужно просто срочно открыть его, чтобы войти или выйти из комнаты.

Важно не торопиться, выбить полотно или сломать замок - это крайняя мера.Имеющимися инструментами верните механизм в положение «открыто».

Вы можете открыть замок, используя следующие предметы:

• Лист бумаги;
• Карты пластиковые;
• Спицы для вязания;
• Отвертки;
• Шило;
• Нож;
• Файлы

Замок можно открыть быстро: нужно зажать карточку или лист бумаги между полотном и дверной коробкой. Нажмите на язык. Механизм будет двигаться, и вы можете повернуть ручку.

Может потребоваться замена замка после неаккуратного аварийного открытия. Придется выносить его за дверь и вставлять новый.

Внутренний блок защелки: причины поломки и анализы

Замок может заклинить или сломаться из-за: скопления пыли, отсутствия смазки, попадания постороннего предмета, открытия механизма не родным ключом.

Чтобы открыть замок простой установки, вам понадобятся инструменты, которые есть в каждом доме

Замок врезной с защелкой.Залипание может произойти из-за заблокированного языка. Замок в сборе включает в себя пружинный механизм. В случае поломки язычок не может двигаться из-за пружины.

Чтобы открыть такой замок, нужно сделать следующее:

• Переместить язык и наклонить его в сторону;
• Ручка пресса;
• Вбить язык в замок;
• Потяните на себя дверь.

Если дверь защелкивается, вставьте тонкий инструмент под ручку, поверните ее и снимите.После этого действия защелка должна встать на место.

Как снять замок с межкомнатной двери (видео)

При анализе любой модели замка следует учитывать ее устройство. При разборе замка необходимо соблюдать последовательность действий. Разобрать механизм несложно, но есть смысл его потом правильно собрать. Запуская анализ медленно и осторожно, вы можете восстановить его после удаления и переустановить. Иногда стоимость запчастей к замку дороже его самого.В этом случае его проще полностью заменить и использовать, не создавая препятствий.

Ручки межкомнатных дверей ломаются очень часто, поэтому любому владельцу полезно знать, как их разобрать для заказа. В некоторых случаях без разбора руки невозможно открыть дверь, ведущую в комнату. Это простая процедура, поэтому вы легко научитесь разбирать дверную ручку, а видео поможет вам в этом моменте. Чтобы не привести к окончательному разрушению замковой системы, прочтите эту статью, в которой мы подробно изложили процедуру ее проведения.Вы узнаете, что представляют собой устройства и какие существуют методы их разборки.

На российском рынке представлен широкий ассортимент дверных ручек. Но все они по своей конструкции относятся к одному из трех типов.

Введите единицу. Стационарный . Ручки выполнены без замка, а в качестве защелки используются винты. Они могут быть различной геометрической формы, которую может создать производитель из-за отсутствия замковой системы. Чтобы межкомнатные двери оставались закрытыми и не открывались, некоторые ручки оснащены роликовыми замками.Они держат дверь, не открывая ее. Чаще всего подобные системы подходят для стеклянных межкомнатных дверей или дверей с алюминиевой рамой.

Введите два. Нажимать. Конструктивная функция - наличие специальной защелки на торце или корпусе запорной системы. Он соединяется с пружиной, так что дверь остается закрытой. При нажатии на устройство защелка уходит вглубь корпуса и дверь открывается. Данная конструкция подходит для установки в межкомнатные двери и для установки во входные двери.

Этот тип конструкции делится на два типа межкомнатных дверных ручек. Некоторые имеют механизмы с накладной палитрой. Установил такую ​​систему через замок. Фурнитура крепится на осевой брус, размер которого должен соответствовать размеру дверного полотна. При повреждении такой конструкции нужно знать, как поменять весь замок межкомнатной двери, так как заменить детали по отдельности не представляется возможным. Замки с отдельными пластинами производятся без запорных систем.Конструктивно они представляют собой более простую систему.

Руки снук третьего типа . Каждая модель имеет замок. Ассортимент представлен различными формами, в центре которых находится замочная скважина. Чтобы открыть дверь, вставьте ключ во внутреннюю ручку двери. Он запускает кнопку или замок. Чаще всего такие ручки устанавливаются в ванных комнатах или туалетах. Но есть спрос и на установку межкомнатных дверей.

Инструмент для снятия внутренней дверной ручки

• Шлицевая или крестовая отвертка.Выбор зависит только от типа винтов, закрепленных на держателе.
• Шило или специальный ключ для манипуляций при разборке и сборке фурнитуры.
• Разводной ключ.
• Плоскогубцы.

Как снять аксессуары: Последовательность

Чтобы снять фурнитуру с дверного полотна, снимите накладку, расположенную сверху внутренней ручки двери. На видео вы можете увидеть это в деталях:

Снимите крышку с помощью шила или гаечного ключа, нажав на фиксирующую часть поворотной ручки, которая находится внутри конструкции.Затем можно потянуть за ось и ручку. Затем отвинтите винты и выньте остальные аксессуары. Это общие правила снятия внутренних дверных ручек. Теперь рассмотрим, как снять ручку в каждом конкретном случае, в зависимости от типа конструкции.

Стационарный

Болты или винты отвинчиваются плоской отверткой и снимаются принадлежности. Процедура снятия чаще всего происходит в тех случаях, когда стационарная ручка меняется на более сложный вариант. Если в конструкции есть планка, сначала снимается один фиксатор, после чего другая часть отходит самостоятельно.

Пресс

Их удаление занимает немного больше времени. Процесс проходит в 3 этапа:

• Винты, удерживающие крышку, удалены;
• Тяговый четырехгранный стержень;
• Второй пэд и другие элементы будут удалены.

Ручка для принадлежностей

Этот тип альтернативы требует больше всего времени для удаления. Сначала снимается плоский колпачок, затем колпачок придавливается. В этот момент ручка дергается и вытягивается.Чтобы нажать секундомер, вы можете использовать его как специальную клавишу. Итак, шило или любой другой острый предмет. После снятия накладки открывается вид на болты крепления защелки. Их также следует удалить.

Как изменить настройку набора?

Нет необходимости выполнять все шаги процедуры, чтобы изменить настройки набора номера. Просто вставьте защелку в дверь, и язычок со скошенной частью приклеится к закрытой двери. Все они должны быть закреплены винтами.Затем собираются остальные компоненты замка, в том числе ключевая система. Зажимная часть находится на задней стороне двери и крепится 2 винтами.

Закрепив ручку на межкомнатной двери, проверьте, как она вращается. После ее размещения в нужном положении сверху крепится декоративная крышка, а последняя деталь вставляется в прижимную часть запорной системы. Чтобы зафиксировать защелку в держателе, поместите ее в то же положение, что и квадратный стержень.После этого можно самостоятельно вставить устройство, сделав его тусклым и слегка утопленным.

Съемные детали должны располагаться как можно дальше, чтобы они упирались в монтажную конструкцию. После этого можно приступать к установке декоративной планки, следя за тем, чтобы она совпадала в пазу. В завершение проверьте качество крепления фурнитуры, провернув до упора с обеих сторон. Он должен свободно поворачиваться и возвращаться на исходное место. Понять, как снять внутреннюю дверную ручку двери, поможет видео, которое представлено ниже.

При ремонте, замене или переустановке в обратном направлении (часто такие ручки с одной стороны снабжены запорным механизмом под ключ) круглой ручки необходимо снять.

Вам понадобится

• Крестообразная и плоская отвертки, специальный ключ с упором для сборки и разборки (в комплекте с рукояткой)

Инструкция

1. Подденьте плоскую отвертку и снимите накладку ручки с защелок со стороны ручки с помощью простого поворотного замка без ключа.Используйте специальный ключ или другой острый и тонкий предмет, чтобы нажать на открытую крышку. При этом потяните за ручку. Сними. Используйте плоскую или крестовую отвертку, чтобы ослабить 2 винта сбоку снятой ручки. Снимите с двери раскрученные половинки ручки. Отверните болты крепления защелки и снимите их с двери.

2. Чтобы повернуть ручку, установите ее в дверь в обратном порядке. Сначала вставьте защелку срезанной стороной язычка в сторону закрытия двери и закрепите 2 винтами.Затем вставьте наполовину ручку, которая представляет собой барабанный механизм ключа с правой стороны двери. С противоположной стороны вставьте прижимной элемент и затяните его 2 винтами. Убедитесь, что ручка легко вращается и возвращается в исходное положение. При необходимости отцентрируйте его, слегка сдвинув из стороны в сторону. Нанесите финиш. Вставьте оставшуюся часть ручки в прижимную деталь, привинченную к двери. Убедитесь, что квадратная трубка с плоской пластиной утоплена в нее. Для этого поверните ручку на защелке ручки так, чтобы гнездо в ней совпало с квадратным углублением в том же месте, что и квадратная трубка с плоской пластиной.

3. Прикрепите ручку. Пока он упирается в стопор, утопите его, надавив поперек оси прижимной планки. Затем до полной остановки наденьте съемную часть рукоятки на нажимную часть. Выровняйте канавку и переместите триммер. Проверить надежность крепления. При необходимости слегка сожмите застежки декоративной накладки. Проверить точность поворота рукоятки с обеих сторон: как со стороны прямой защелки, так и со стороны барабанного механизма с ключом.

Фейсбук

Твиттер

Вконтакте

Одноклассники

Гугл+

.

---

Смотрите также

• 
  Норма вольтажа аккумулятора автомобиля
• 
  Концепты ваз
• 
  Vogue range rover
• 
  Бренды машин значки
• 
  Авария в плоском сегодня
• 
  Сквозная коррозия кузова
• 
  Рама автомобиля устройство
• 
  Датчик подушки безопасности приора
• 
  Восстановить гелевый аккумулятор
• 
  Лучшие марки машин по качеству и надежности
• 
  Желтые линии разметки и их значения