logo1

logoT

 

Из чего делают колодки


Из чего делают тормозные диски и колодки

Главное в тормозных колодках – материал, из которого сделаны накладки. Именно состав отличает одни колодки от других. Важнейшая часть состава – фрикционная смесь, которая отвечает за поведение тормозов

П. Ютяев

Зима предъявляет повышенные требования к тормозным свойствам автомобиля. В значительной степени тормозной путь на скользкой дороге зависит от выбора покрышек. И, разумеется, от эффективной работы тормозной системы. В последнем случае стоит уделить особое внимание такой важной части тормозной системы, как тормозные колодки. Отказ или неэффективная работа тормозов в самый неподходящий момент – это, пожалуй, самое худшее, что может произойти с водителем на дороге. В свою очередь, надежные тормозные колодки обеспечат спокойствие и надлежащую безопасность, будут служить верой и правдой до окончания установленного срока их эксплуатации. Чтобы не ошибиться в выборе этого элемента тормозной системы, необходимо побольше узнать о нем.

По большому счету, именно сопряжение тормозных дисков (барабанов) и колодок можно считать самым важным элементом тормозной системы, потому что именно эти элементы, взаимодействуя друг с другом, обеспечивают провоцируемое водителем замедление и остановку колеса. Гидравлическая часть тормозной системы только передает усилие с педали на тормозные механизмы и колодки, а ABS и другие технические достижения лишь призваны сделать процесс торможения максимально эффективным.

Здесь на первый план выходит вопрос материалов, которые используются для производства дисков и накладок. Большая часть тормозных дисков, как и барабанов, делается из чугуна. Этот сплав (железа с углеродом) используется в тормозной системе автомобиля не только потому, что имеет невысокую цену, но и потому, что он обладает лучшими фрикционными свойствами, чем, например, нержавеющая сталь, из которой делают диски для мотоциклов. При том, что масса мотоцикла меньше, чем автомобиля, а сами диски постоянно открыты для агрессивного воздействия окружающей среды, именно поэтому в производстве двухколесной техники применение материала, защищенного от коррозии, является оправданным.

В автопромышленности несколько другие условия эксплуатации и другие материалы. В частности, в автоспорте используют диски из углеволокна. Это легкий и весьма эффективный материал, имеющий как достоинства, так и недостатки. Карбоновые диски эффективно работают только при высоких температурах. Это означает, что применять их целесообразно только в случае агрессивного, спортивного вождения. В обычном городском режиме они просто не будут успевать прогреваться и, по сути, будут работать не так эффективно, как это необходимо. При этом, стоимость таких тормозных механизмов чрезвычайно высока. Диски из углеволокна – это вариант для «Формулы-1» и других элитных автогоночных чемпионатов и серий. Используются также диски из материалов на основе кремния, но они, пока что, также не получили широкого распространения, хотя, возможно, именно за ними будущее.

Главное в тормозных колодках – материал, из которого сделаны накладки. Именно состав отличает одни колодки от других. Важнейшая часть состава – фрикционная смесь, которая отвечает за поведение тормозов. Фрикционные смеси можно разделить на асбестовые, безасбестовые и органические, от которых получили свои названия и соответствующие тормозные колодки. Асбест, используемый в качестве армирующего материала – это недорогой и вполне традиционный вариант, который применяют для изготовления обычных тормозных колодок. Безасбестовые тормозные колодки – это уже следующий этап развития технологий. В них в качестве армирующего материала используют стальную вату, медную или латунную стружку или полимерные материалы. Органические материалы, которые используют для изготовления тормозных колодок, показывают, на данный момент, наилучшие тормозные свойства, но их стоимость позволяет использовать такие накладки только в мире профессионального автоспорта.

И напоследок, об эксплуатации тормозов. Водитель всегда должен помнить о том, что менять тормозные колодки следует в сроки (в зависимости от пробега), указанные в руководстве на данную модель автомобиля. Обычно это происходит каждые 10-12 тыс. км пробега. Если вы сторонник агрессивной манеры езды, в этом случае проверять состояние тормозных накладок нужно регулярно. Если их толщина составляет или приближается к критической отметке (2 мм), колодки следует менять в обязательном порядке. Не дожидаясь неприятностей!

Редакция рекомендует:






Хочу получать самые интересные статьи

Тормозные колодки

Аркадий Боралов

разбирается в автозапчастях

От колодок сильно зависит безопасность автомобиля: они помогают его остановить.

С другой стороны, это расходный материал и деталь, которую на любом автомобиле приходится регулярно менять.

В этой статье вы узнаете

Как работают тормозные колодки

Тормоза бывают дисковыми и барабанными.

С практической точки зрения дисковые тормоза работают так: на оси колеса есть тормозной диск — он вращается с той же скоростью, что и колесо. Тормозные колодки — это накладки, которые во время торможения с силой прижимаются к диску — за счет трения колодок о диск машина тормозит.

Колодки расположены парами — с внутренней и внешней стороны диска, к диску во время торможения их прижимает специальный механизм — суппорт.

Барабан располагается там же, но колодки выглядят и работают по-другому: они давят на стенки барабана изнутри. На задней оси бюджетных автомобилей B класса — вроде Лады Весты, Рено Логана и Хендай Соляриса — чаще всего ставят барабанные тормоза. Также их можно встретить на малолитражных Тойотах, Пежо, Ситроенах и Смартах.

Еще серповидные колодки из барабанного тормозного механизма обеспечивают работу ручного тормоза: когда ручник работает, они давят на стенки заднего тормозного диска в точности так же, как давили бы на внутренние стенки барабана.

Сила трения колодок о диск или барабан зависит от силы, с которой они прижимаются к поверхности тормозного диска или барабана. В зависимости от того, как сильно водитель жмет на педаль тормоза, меняется интенсивность торможения. Тормозная система через тормозную жидкость пропорционально передает это давление на колодки, а машина замедляется медленно или быстро.

Дисковые тормоза на передней оси Форда Фокуса третьего поколения Барабанные тормоза на задней оси двухместного Смарта от ателье «Брабус»: достаточно мощная для своего веса и недешевая машина

Как устроены сами тормозные колодки

Тормозная колодка — это металлическая пластина, на которой зафиксирована фрикционная накладка — та часть, которая прижимается к диску. Размеры и форма пластины для разных автомобилей отличаются, хотя в некоторых случаях колодки могут подходить на разные марки автомобилей. Так бывает, если марки принадлежат одному концерну. Например, колодки от Пежо Тревеллера 2021 года можно поставить в Опель Зафиру 2021 года, потому что технически это один и тот же автомобиль.

Фрикционную накладку крепят к металлической пластине специальным термо- и водостойким клеем. Накладки на колодках для барабанных тормозов вместо клея могут фиксировать заклепками.

Колодка для дискового тормоза. Верхний слой — металлическая пластина. Все что ниже — фрикционная накладка. Она контактирует с тормозным диском в процессе торможения Колодка для барабанного тормозного механизма. Также металлический корпус и фрикционная накладка. Она контактирует с внутренней поверхностью тормозного барабана в процессе торможения

Кроме металлической основы и фрикционной накладки в составе колодки могут быть и другие элементы:

  1. Фиксаторы или пружина, которая удерживает колодку в нужном положении. Могут быть отдельно от колодки, а могут быть закреплены на ней.
  2. Противоскрипная пластина, которая снижает шум колодок при торможении и затрудняет передачу тепла на скобы суппорта и тормозной поршень, чтобы тормозная жидкость не закипела. Она может быть приклеена к колодке и состоять из нескольких слоев полимерного материала, может быть слоем каучукообразной массы, а может быть отдельной металлической пластиной.
  3. Датчик износа либо более примитивное устройство — скрипун. В нужный момент сигналит, что колодки пора поменять. Подробно про такие устройства мы расскажем дальше.
Колодки ATE для Шкоды Октавии A5. Те, что поменьше — на заднюю ось: противоскрипной пластины нет, есть слой клея, который помогает зафиксировать колодки на тормозном суппорте. Те, что побольше — на переднюю ось. Одна из колодок — с датчиком износа. Колодки такого типа чаще всего ставят на автомобили европейских автопроизводителей Передние колодки для Киа Оптимы Brembo P30066. Металлические противоскрипные пластины отдельно, фиксаторы — тоже. На правой верхней колодке — скрипун — примитивное механическое приспособление, альтернатива датчику износа. Закреплен на колодке заклепкой. Колодки такого типа чаще всего ставят на автомобили корейских или японских автопроизводителей. Источник: «Озон»

Из чего делают фрикционные накладки

Фрикционная накладка — это часть колодки, которая контактирует с тормозным диском. Она состоит из фрикционной смеси, которая определяет свойства колодки. От нее зависит, насколько колодка будет долговечна, насколько эффективно она будет работать и как сильно будет вредить окружающей среде.

В состав фрикционной смеси колодок для легковых автомобилей входят десятки компонентов: различные волокна, металлы, каучук, смолы, керамика и так далее. У каждого производителя своя рецептура смеси, а ее состав и технология производства — коммерческая тайна.

Полуметаллические колодки примерно на 50% состоят из тончайших волокон стали. Они довольно хорошо противостоят перегреву, хорошо работают при намокании, но плохо на морозе и относительно быстро изнашивают тормозной диск. На колесах будет черный налет из-за оксида железа — это нормально для полуметаллических колодок. Такие колодки дают оптимальный баланс качества и эффективности торможения в стандартных условиях эксплуатации.

Низкометаллические колодки состоят из стали примерно на 20—30%, остальное — органика. Такую смесь иногда называют NAO — Non-asbestos Organic, или безасбестовой органикой. По потребительским качествам отличаются от полуметаллических: при температуре 250—400 °С коэффициент трения снижается, но остается стабильным. Для легковых коммерческих автомобилей это не критично, можно брать.

Керамические колодки — самые современные и дорогие. Их разрабатывали для спортивных автомобилей. У них превосходная эффективность под большими нагрузками, они долговечны и слабо изнашивают тормозной диск.

Также керамические колодки при работе не будут оставлять на дисках оксид железа — если сталь в составе и будет, то очень мало, — а значит, на колесах не будет черного налета. При намокании диска работают немного хуже полуметаллических и низкометаллических, но это тоже некритично. За такие колодки есть смысл переплатить, если раздражает черный налет на тормозных дисках, но особенно эффективны они будут на горячих хэтчбеках и на тяжелых кроссоверах.

Органические колодки. В составе фрикционной смеси органические компоненты, смолы, волокна, а доля металлов ниже, чем в низкометаллических. Они относительно быстро изнашиваются, щадят тормозной диск и пылят. Их используют в странах с жесткими экологическими нормами, по которым в колодках недопустимы даже 20% стали.

Деление по составу фрикционной смеси — очень условное и говорит только об особенностях состава фрикционной смеси. Идеальных колодок, которые были бы одновременно недорогими, долговечными и одинаково эффективными на любых машинах и в любых условиях эксплуатации, не существует.

Что делать? 03.10.19

Машину не возвращают из автосервиса

Иногда на колодках пишут, что они безасбестовые или в них нет меди. Асбест вреден для человека и запрещен в 67 странах, поэтому колодки с ним найти почти невозможно. Медь токсична для беспозвоночных, рыб и растений, и есть колодки без нее, но избавиться от нее полностью получается не всегда. В составе многих полуметаллических и низкометаллических фрикционных смесей от 0,5 до 5% меди.

УЧЕБНИК

Как победить выгорание

Курс для тех, кто много работает и устает. Цена открыта — назначаете ее сами

Начать учиться

Маркировка колодок

Единого стандарта маркировки не существует. Разные производители используют разную систему обозначений. Кроме того, некоторые элементы маркировки могут появиться из-за обязательных требований страны, в которую поставляют колодки.

Кроме артикула модели на колодках могут указывать наименование или код фрикционной смеси, номер партии, дату выпуска, индекс коэффициента трения, сведения о сертификации и многое другое.

Для покупателя важен артикул — он помогает определить, для каких автомобилей предназначены колодки. Но в большинстве случаев покупатель узнает его по итогам подбора колодок по вин-номеру автомобиля — и то не всегда, многие сервисы сознательно скрывают артикулы деталей, чтобы клиент не купил запчасти в другом месте.

Для примера разберем колодку ATE с артикулом 607117:

E1 90R — колодку сертифицировали по стандарту ECE 90R в Германии;

02A0335/0211 — номер сертификата соответствия стандарту ECE 90R;

ATE 3002 — производитель и маркировка фрикционной смеси;

GG — коэффициент трения колодки и в холодном состоянии, и при температуре 316 °С — значения первой и второй буквы соответственно — 0,46—0,55 μ;

N — значит, в составе фрикционной смеси менее 0,5% меди;

20 — год выпуска.

Но так у ATE, у других производителей маркировка может расшифровываться иначе.

Чуть ниже мы рассмотрим, как подобрать колодки на свой автомобиль.

Колодка АТЕ для Шкоды Октавии A5 с артикулом 607117

Когда и как часто нужно менять тормозные колодки

Руководство по эксплуатации каждого автомобиля предписывает регулярно, например через каждые 10—15 тысяч км пробега контролировать состояние тормозов и колодок в частности. Проще всего делать это во время сезонной смены шин.

Через окно в суппорте проще всего оценить толщину фрикционной накладки Хотя сверху со стороны внешней поверхности тормозного диска тоже видно неплохо

Колодки могут износиться естественным образом или прийти в негодность по ряду других причин.

Естественный износ — это когда фрикционная накладка постепенно стирается и становится тоньше. В руководстве по эксплуатации автомобиля указывают минимально допустимую толщину накладки. Если она достигла или почти достигла этого значения, колодки меняют. Тормозная система сконструирована так, что колодка работает одинаково эффективно при разной толщине фрикционной накладки.

Мы уже говорили, как важен ее состав, но есть ряд факторов, которые влияют на скорость износа тормозных колодок:

  1. Стиль вождения. Любитель резко разгоняться на зеленый и не менее резко оттормаживаться на красный поменяет больше комплектов колодок, чем тот, кто ездит спокойно.
  2. Условия эксплуатации автомобиля. Если он преимущественно двигается по трассе, колодки работают реже, а значит, и стираются медленнее.
  3. Загрузка автомобиля. Если ездить на семиместном кроссовере большой семьей или постоянно возить на машине кирпичи или мешки с цементом, колодки сотрутся быстрее.

Во многих автомобилях — в основном европейского и американского производства — предусмотрели возможность использования датчиков износа. Датчик стирается вместе с фрикционной накладкой: как только ее толщина подходит к минимально допустимой, в датчике перетирается металлическая перемычка, контакт размыкается и на приборной панели загорается предупреждение, что колодки пора поменять. В зависимости от модели автомобиля датчик может быть запаян внутрь фрикционной накладки, а может устанавливаться отдельно.

Есть более простой вариант: на японских и корейских автомобилях вместо датчиков могут применять «скрипуны» — это такая металлическая скоба. Как только фрикционная накладка стирается, «скрипун» начинает соприкасаться с тормозным диском. Когда машина двигается — скрипун работает: издает терпимый, но неприятный звук.

Колодки, которые износились естественным образом. Полоса металлического оттенка с верхнего края говорит о сильно изношенном тормозном диске

Бывают случаи, когда колодки приходится менять задолго до того, как они износятся. Вот некоторые из них:

  • поверхность, которая соприкасается с тормозным диском, может перегреться и остекленеть. Так бывает с некачественными колодками или в случае, если колодки не обкатали — резко оттормозились на них сразу после установки;
  • фрикционная накладка может треснуть, рассыпаться или отклеиться от металлической пластины. Этого можно ожидать от поддельных или очень дешевых колодок;
  • колодка с внешней стороны износилась сильнее, чем с внутренней или наоборот, либо износ получился неравномерным: с одного края колодки накладка три миллиметра, с другой — пять. Это признак проблем с тормозным механизмом.

Колодки всегда меняют комплектом, то есть на всей оси, даже если повреждена всего одна из четырех колодок.

Также колодки необходимо менять при замене тормозных дисков — это в любом случае, даже если они почти новые. Они очень быстро притираются к старому тормозному диску, фрикционная накладка в месте контакта становится выпуклой. Такая колодка будет очень плохо контактировать с полотном нового тормозного диска: тепло при трении будет распределяться неравномерно, появятся очаги локального перегрева, и диск придет в негодность. А значит, придется покупать новые диски, новый комплект колодок и еще раз платить за замену всего этого.

Что нужно знать про обслуживание тормозной системы

Недостаточно просто менять тормозные колодки, важно следить за состоянием тормозного механизма, и замена колодок — для этого самая удобная возможность.

Специалист должен снять колодки, очистить механизм жесткой щеткой, внимательно осмотреть каждую деталь и устранить все недочеты. Вот на что ему нужно будет посмотреть особо внимательно:

Направляющие, они же пальцы. Они должны легко перемещаться, поэтому важно, чтобы на них не было грязи или следов коррозии. Грязь можно убрать, а вот в случае с коррозией нужно заменить направляющие на новые.

Есть тормозные системы, в которых направляющие защищены пыльниками — это такие специальные резинки, которые полностью закрывают направляющие. В этом случае необходимо следить за тем, чтобы эти пыльники не свалялись и не порвались. Если это случилось — купить ремкомплект для суппорта и заменить их. Под пыльники нельзя закладывать никакие мази, даже те, на которых написано, что они для направляющих.

В тормозных системах без пыльников на направляющих, наоборот, важно положить специальную смазку. Ни в коем случае нельзя спутать эту мазь с какой-то другой — например, с мазью противоскрипной или мазью для тормозного поршня.

Если не обратить на это внимание, одна из направляющих рано или поздно начнет двигаться хуже другой. Это может стать причиной неравномерного износа колодок и перегрева тормозного диска. Иногда из-за перегрева поверхности колодок покрываются стекловидной коркой и тормоза перестают работать: колодки прижимаются к диску, но автомобиль не замедляется.

Направляющие суппорта: слева — те, что только что сняли с суппорта, справа — они же, но уже чистые

Скоба отлита из чугуна, поэтому проблемы могут возникнуть из-за коррозии. Установленные в скобу колодки должны сидеть на своем месте плотно, но при этом легко перемещаться в направлении, перпендикулярном их плоскости. Важно очистить скобу от ржавчины металлической щеткой.

Тормозной цилиндр. В процессе установки новых колодок поршень цилиндра утапливают в корпус: обычно с помощью струбцины из специального набора для развода поршней и тормозных цилиндров. Резиновый пыльник должен быть целым, не должно быть следов тормозной жидкости. Если приподнять пыльник отверткой и из-под него потечет жидкость, цилиндр изношен и его необходимо заменить.

Набор инструмента для развода поршней и тормозных цилиндров Licota ATE-4087A. Источник: Garagetools

Тормозные шланги. На них не должно быть никаких повреждений, отслоений, разрывов и трещин. Со временем резина на этих шлангах стареет, поэтому их периодически меняют: в среднем через 60 тысяч километров, но не реже чем раз в пять лет. Точные сроки ищите в сервисной книжке. В любом случае лучше не дожидаться, пока шланг начнет течь.

Тормозная жидкость. Ее необходимо регулярно менять — обычно это раз в три года. При этом можно не привязываться к замене колодок.

Большинство тормозных жидкостей гигроскопичны — они поглощают из воздуха воду. Из-за этого температура кипения тормозной жидкости постепенно уменьшается. Поскольку в момент торможения цилиндр вместе с дисками и колодками нагревается, насыщенная влагой тормозная жидкость закипает: при этом в тормозной системе возникает пар, который, в отличие от жидкости, легко сжимается. Усилие от педали тормоза перестает доходить до тормозных цилиндров — эффективность тормозов резко падает, а в худшем случае они могут пропасть полностью.

⚠️ Прокачайте тормоза

Эту фразу говорит любой опытный автослесарь, как только заказчик садится в машину и собирается уехать. Особо опытные слесари буквально стоят над душой и не дают сдвинуться с места, пока клиент не запустит машину и не надавит на педаль тормоза несколько раз. Это нужно делать до тех пор, пока педаль тормоза не перестанет проваливаться.

Сразу после замены колодок она проваливается до упора и тормоза не работают — нередки случаи, когда машина врезается в столб или стену в паре сотен метров от мастерской. Не повторяйте чужих ошибок и всегда прокачивайте тормозную систему.

Как только вы выехали из автосервиса с новыми тормозными колодками и твердой педалью тормоза, важно примерно 400—500 км поездить спокойно — даже если привыкли к агрессивному стилю вождения. Колодки необходимо притереть к поверхности дисков: если сделать все правильно, колодки прослужат дольше и будут работать лучше. Некоторые производители колодок прилагают к своим изделиям подробные рекомендации по приработке.

Что делать? 21.02.20

В автосервисе у моей машины поцарапали диски

Как подобрать тормозные колодки

Лучше всего это сделает специалист СТО или менеджер из магазина запчастей. Подобрать колодки самостоятельно поможет личный кабинет в интернет-магазине запчастей — это если владелец сайта не пожалел денег на разработку.

Если есть деньги на оригинальные колодки, лучше купить их, но обычно это дорого. Помимо оригинала будет много аналогов по разной цене. Самый первый шаг — это разобраться, какой производитель поставляет тормозные колодки на конвейер. Можно спросить у Гугла или Яндекса: «Кто производит оригинальные колодки для Киа». Пишут, что это Sangsin. Если бы у меня была Киа, я бы выбрал колодки этого производителя.

Если у машины меняли тормозные диски — попробуйте разобраться, кто их производитель. Разобрались, что диски Brembo, значит, покупайте колодки Brembo — так будет больше шансов, что колодки не будут скрипеть при торможении. Когда нужно менять и тормозную колодку, и тормозной диск, можно не привязываться к тому, что стояло раньше, и выбрать бренд из разряда «хороший неоригинал».

И напоследок важный совет: не экономьте на тормозах. Дешевый китайский рычаг в подвеске быстро выйдет из строя, будет греметь и шататься, но с колодками и тормозными дисками все иначе: они могут сделать так, что остановить автомобиль в экстренной ситуации не получится.

Запомнить

  1. Тормозные колодки изнашиваются — это нормально. Необходимо регулярно следить за их состоянием и заменять по мере необходимости.
  2. Контролировать состояние колодок удобно вместе с сезонной заменой шин.
  3. Колодки подбирают, опираясь на их характеристики и типоразмеры. Самое простое решение — покупать оригинальные колодки, то есть такие же, какие устанавливаются на ваш автомобиль на конвейере.
  4. Одновременно с заменой колодок обязательно проверяют состояние всего тормозного механизма — цилиндра, суппорта, диска. Не стоит откладывать замену изношенных или поврежденных деталей.
  5. После замены колодки необходимо приработать — так они будут работать лучше и прослужат дольше.

Материалы для тормозных колодок - Энциклопедия по машиностроению XXL

Материалы для тормозных колодок  [c.396]

Материалы применяемые для тормозных колодок некоторых автомобилей  [c.138]

В табл. 38 приведены данные по материалам, применяемым для тормозных колодок некоторых автомобилей [51]. В табл. 39 приведены данные по чугунам, применяемым для тормозных барабанов некоторых автомобилей.  [c.139]

Материалы 110-408, 42-975 используют в качестве тормозных накладок в тормозах автомобилей 8-45 используют для изготовления тормозных колодок железнодорожного подвижного состава из материалов 221-111 и 42-321 изготовляют демпферные кольца, применяемые в узлах сцепления автомобилей для гашения крутильных колебаний, возникающих при включениях сцепления.  [c.160]


Большие перспективы для интенсификации процесса теплообмена имеются у центробежных тепловых труб и теплообменников на их основе. Центробежное поле позволяет существенно увеличить интенсивность процесса теплообмена как внутри тепловых труб, так и на их внешней поверхности. Этот фактор может быть использован для более эффективного охлаждения электрических машин, подшипников, валов, тормозных колодок автомобилей и железнодорожных вагонов, турбокомпрессоров. Интенсификация внешнего теплообмена в центробежных тепловых трубах дает возможность создавать компактные теплообменники для утилизации вторичных энергоресурсов и альтернативных источников энергии, сушильные камеры и печи для термообработки материалов, сжигания различных отходов.  [c.4]

Клеевые композиции при ремонте автомобилей применяются для восстановления деталей с трещинами и пробоинами (блоки цилиндров, картеры агрегатов, корпусы узлов, емкости, фильтры и др.) для склеивания поврежденных деталей взамен клепки при ремонте тормозных колодок и ведомых дисков сцепления для выравнивания поверхности кабин и оперения перед покраской как защитные покрытия для восстановления размеров и геометрической формы изношенных деталей, устранения задиров и царапин в трущихся поверхностях для изготовления ремонтных деталей из штампованных заготовок и неметаллических материалов для обеспечения прочности и герметичности неподвижных сопряжений (рис. 75).  [c.233]

Пластмассы, обладающие фрикционными свойствами пресс-материалы КФ-3, КФ-ЗМ и асботекстолит ЭТ, применяющиеся для изготовления тормозных колодок вагонов трамвая и метрополитена, автомашин, лебедок и другого оборудования и машин.  [c.218]

Тормозная лента (по ГОСТу 1198-55) изготовляется из асбестовой ткани с включением в нее для прочности тонких проволок. Более прочным и износостойким фрикционным материалом для обкладки тормозных колодок является вальцованная асбестовая лента, изготовляемая из асбестовой крошки эта лента выдерживает более высокий нагрев, не изменяя своих фрикционных свойств.  [c.148]

Метод засверловки для определения износа деталей из фрикционных материалов. Известные способы определения износов фрикционных деталей путем замера толщины накладок штангенциркулем или микрометром, как показало их применение в НИИАТе, НАМИ и других организациях при исследовании износов деталей тормозов и сцепления, весьма неточны и неудобны. Достаточно отметить, что относительная погрешность этих методов в отдельных случаях составляет 65—170%, а количество явно выпадающих значений превышает 20—25%. Значительная погрешность при измерениях штангенциркулем объяснялась малой точностью измерительного инструмента, неудовлетворительной измерительной базой (неровная поверхность тормозных колодок, головок заклепок, в которые при замере упирается ножка штангенциркуля), нарушением  [c.79]


В авиационной технике несгораемые асбестовые материалы — ткани, шнуры, картоны и др. применяют в качестве тепло- и электроизоляционных, а также в композиции с фенольно-формальдегидными смолами —в виде асбоволокнита и асботекстолита для фрикционных теплостойких деталей (тормозных колодок и пр.).  [c.290]

Асбест — минерал, обладающий эластичностью, стойкостью против высоких температур, кислот и щелочей. Асбестовые прокладки для прочности могут быть обтянуты медной или стальной фольгой либо армированы металлом. Они выдерживают температуру до 300 °С и применяются для уплотнения соединений впускного и выпускного трубопроводов, головок цилиндров. Из асбо-фрикционных материалов изготовляют фрикционные накладки тормозных колодок и ведомого диска сцепления.  [c.112]

Фрикционные спеченные материалы применяют для прокладок в тормозных дисках машин, для тормозных лент и колодок в самолетах, тракторах и т. д. В состав их входят медь, железо, олово, графит, кремний. Эти материалы выдерживают давление до 7 МПа и нагрев до температуры 550 °С.  [c.149]

Эти пресс-материалы используют для следующих целей гетинакс в листах и плитах для панелей, электроизоляторов, прокладок в электро- и радиотехнике, а также в виде труб и цилиндров в трансформаторах текстолит — для зубчатых колес, вкладышей подшипников, а также как изолятор в электрических машинах и трансформаторах (в сравнении с гетинаксом он прочнее и устойчив до 130 °С) асботекстолит — для трущихся деталей дисков сцепления, тормозных колодок стеклотекстолит — для деталей, работающих при высоких нагрузках и температурах до 350 °С.  [c.170]

Существенно откорректированы главы, относящиеся к тормозным расчетам. Для удобства пользования Правилами все материалы, связанные с тормозными расчетами, объединены в одиу главу. По результатам исследований тормозной эффективности нового подвижного состава в ПТР уточнены расчетные силы нажатия тормозных колодок, в том числе прн использовании композиционных колодок Уменьшено значение расчетного тормозного коэффициента с 0,8 дс 0,6 его полного значения для пассажирских, электропоездов и дизель-поездов при остановках на станциях и раздельных пунктах, предусмотренных графиком движения, что соответствует реальным режимам торможения, используемым прн остановках на станциях. Приведены расчетные нормативы, необходимые прн решении задач регулировочного торможения для поддержания заданной скорости движения грузовых и пассажирских поездов,  [c.8]

В обычных ленточных тормозах фрикционный материал, изготовленный в виде сплошной ленты, прикреплен к стальной ленте тормоза и при замыкании и размыкании тормоза деформируется вместе с ней. В этом случае фрикционный материал должен быть достаточно эластичным, допускающим деформацию изгиба. Для этой цели применяют тормозную тканую асбестовую ленту, вальцованную ленту и другие материалы. Однако в ряде случаев, особенно для машин тяжелого режима работы (буровые лебедки, тяжелые экскаваторы и т. п.), упругие фрикционные материалы не отвечают требованиям напряженной работы таких машин, и тогда фрикционный материал изготовляют в виде отдельных жестких колодок, прикрепляемых к стальной ленте. В этом случае при работе тормоза колодки фрикционного материала практически не деформируются, а деформируется только стальная лента. Применение таких колодочно-ленточных тормозов позволяет употреблять любые жесткие фрикционные материалы (вплоть до металлокерамических) при значительной толщине колодок, что обеспечивает повышенный срок их службы и уменьшает простои машины по причине ремонта тормозов.  [c.220]

Поверхность колодок, которая должна соприкасаться со шкивом, облицовывают фрикционными обкладками. Для получения малогабаритного тормоза, уменьшения мощности его размыкающего устройства и получения большого тормозного момента в тормозах подъемнотранспортных машин используют для обкладок специальные материалы, обладающие повышенными фрикционными свойствами, например, асбестовую и вальцованную ленту типа ферродо, хорошо работающую в паре с чугунным и стальным шкивом. При отсутствии смазочных материалов принимают следующие /ц [р1 для некоторых фрикционных материалов (табл. 5).  [c.43]


Порошковые фрикционные материалы предназначены для работы в различных тормозных и передаточных узлах автомобилей, гусеничных машин, дорожных и строительных механизмов, самолетов, станков, прессов и т. п. Фрикционные элементы из порошковых материалов изготовляют в виде дисков, секторных накладок и колодок различной конфигурации. Применяют порошковые фрикционные материалы на основе меди и на основе железа.  [c.256]

Основное применение полимерных фрикционных материалов — это изготовление тормозных накладок и колодок, дисков и муфт сцепления для средств наземного транспорта, прессового оборудования, швейных машин и других устройств и механизмов, требующих быстрой и надежной остановки или плавного запуска в действие.  [c.795]

Весьма перспективными для подъемно-транспортного машиностроения являются так называемые дисково-колодочные тормоза (рис. 100), в которых фрикционный материал в виде сегментных колодок прижимается к поверхности трения тормозного диска с обеих его сторон. При этом около 90% поверхности тормозного диска в процессе торможения не находится в контакте с фрикционным материалом и свободно омывается окружающим воздухом, что увеличивает теплоотдачу в 2...4 раза по сравнению с колодочными тормозами. Улучшение теплоотдачи повышает надежность тормоза, стабильность его работы и существенно увеличивает долговечность элементов фрикционной пары.  [c.172]

Сталь ила чугун — фрикционный сплав. Для тормозных и других устройств, где требуется обеспечение значительного трения на сопряженных поверхностях, применяется сочетание специальных чугунов или сталей с металлическими, асбокаучуко-выми, асбосмоляными и металлокерамическими фрикционными материалами. Применяется также сочетание сталь—серый чугун, например, при работе железнодорожных тормозных колодок. От этих материалов требуется в первую очередь высокая теплостойкость, так как при торможении температуры могут достигать 1000° С и выше.  [c.268]

В литературе приводится описание машины для исследования работы автомобильных тормозов [2], установки для испытания фрикционных материалов ленточных тормозов [3], машины трения и инерционного, стана для испытания фрикционных материалов, предназначенных для тормозов авиаколес [4]. В ряде работ приводятся сведения о стендах, предназначенных для испытания тормозных колодок железнодорожных вагонов. Последние представляют собой, как правило, мощные и громоздкие сооружения, воспроизводящие эксплуатационные условия работы железнодорожных тормозных систем. Такие установки не всегда представляется возможным использовать для отборочных испытаний на трение и износ вновь создаваемых фрикционных материалов.  [c.114]

Из всех материалов, предназначенных для работы при высоких температурах, наивысшую температурную стойкость имеют углерод-углеродные композиты (УУК), представляющие собой углеродо-графитовую матрицу, армированную графитовыми волокнами. УУК в настоящее время применяются для изготовления деталей соплового аппарата ракет одноразового применения и элементов конструкции крылатых ракет, а также тормозных колодок авиационных газовых турбин из УУК с покрытием из Si изготавливается носовой обтекатель и испытывающие сильный нагрев кромки плоскостей космического корабля многоразового использования "Спайс Шатл".  [c.321]

Облицовочные материалы. Для накладок тормозных колодок применяют а) тканную тормозную ленту — многослойную ткань из асбестовой нити с включением латунной или медной проволоки б) асторпрок — ленту, изготовленную из асбестовой ткани, пропитанной бакелитовой смолой, с включением в нее медной или латунной проволоки. Для накладок ведомых дисков сцепления используют прессованный асбестовый картон или асбестотекстолит, изготовляемый из асбестовой ткани путем пропитывания ее бакелитовой смолой. Фрикционные накладки ведомых дисков сцеплений и тормозных лент гидромеханической передачи автомобиля М-21 Волга — металлокерамические.  [c.273]

ГОСТ 10851—64). Его используют для изготовления тормозящих колодок, авиационных колес, тормозных колодок метро, тормозов нефтебуровых лебедок и др. Коэффициент трения всухую ретинакса по стали 0,3—0,35, со смазкой 0,12. Допускаемое удельное давление 30 кПсм . Предельная рабочая температура 700— 1000° С. В качестве фрикционных материалов применяют также металлопластмассу МПК (разработана ИМАШем, ВНИИАТИ и Институтом металлургии), имеющую  [c.202]

Для накладок ведомых дисков сцепления и тормозных колодок применяются облицовочные фрикционные материалы асбестотекстолит, астопрок и металлокерамические материалы.  [c.96]

Облицовочные материалы. Для накладок тормозных колодок применяют тканую тормозную ленту — многослойную ткань из асбестовой нити с включением латунной или медной проволоки асторпрок — ленту, изготовленную из  [c.357]

Облицовочные материалы применяются для накладок тормозных колодок и ведомых дисков сцепления. Накладки тормозных колодок изготовляются из ферродо и Астопрок , а накладки дисков сцепления —из прессованного асбестового картона, асбестотекстолита, ферродо и металлокерамнче-ских материалов.  [c.74]

В большинстве конструкций тормозов находит применение сухое трение фрикционных материалов по металлу, и только в некоторых конструкциях осевых тормозов необходима смазка трущихся поверхностей. Условия работы тормозных устройств различных машин весьма разнообразны как по режиму работы, так и по величинам скоростей скольжения, давлений и температур. В некоторых наиболее легких условиях работы до сих пор еще находят применение в качестве фрикционного материала колодки из дерева несмолистых пород. В качестве рабочей поверхности используют обычно торец дерева. Эти колодки обеспечивают достаточно высокий коэффициент трения, но имеют весьма низкую теплостойкость. При высоких температурах, развивающихся при трении, трущаяся поверхность таких колодок обугливается, что приводит к резкому изменению коэффициента трения. В целях предотвращения обугливания дерево рекомендуется пропитывать под высоким давлением сернокислым или фосфорнокислым аммонием. К недостаткам деревянных колодок относятся, кроме того, неравномерность изнашивания торцов вследствие неодинаковой плотности слоев дерева, а также большая гигроскопичность деревянных колодок и их способность коробиться и растрескиваться. Однако благодаря дешевизне этого материала, а также простоте изготовления деревянные колодки находят еще довольно широкое применение (например, в тормозах трамваев, подвесных канатных дорог и фуникулеров и т. п.). В ряде случаев в качестве фрикционного материала применяется текстолит, удовлетворительно работающий при температурах до 100° С. При нагреве сверх 120° С вследствие неравномерного выгорания пропитки и образования быстроизнашиваемых вздутий текстолитовые накладки быстро портятся. В настоящее время отечественная химическая промышленность выпускает большое количество разнообразных фрикционных материалов, весьма сложных по своему составу, обладающих различными фрикционными свойствами и предназначенных для различных условий применения.  [c.526]


Коэффициент трения накладок, уже обгоревших в процессе работы, значительно выше, чем у нового сырого материала. Поэтому, чтобы получить с первых же торможений высокое значение коэффициента трения, следует провести термообработку материала Ретинакс , заключающуюся в нагревании поверхности трения материала до 400—420° С (т. е. до начала выгорания легких составляющих фенолформальдегидной смолы) без свободного доступа окисляющей среды (например, в песке) до прекращения обильного дымовыделения [193]. Хотя Ретинакс при нагреве выше 450° С и не сгорает, но интенсивность его изнашивания резко возрастает. И все же в тормозных узлах с температурой 1000, 600 и 400° С износостойкость колодок из материала Ретинакс выше, чем износостойкость других видов фрикционных материалов, соответственно в 3, 6 и 10 раз. Прирабатываемость колодок из Ретинакса несколько затруднена вследствие его высокой износоустойчивости и изменения фрикционных свойств неработавшего материала под действием температуры (в связи с падением коэффициента трения). Поэтому в случаях применения указанного материала необходимо добиваться возможно более полного прилегания колодок к тормозному шкиву, протачивая для этого шкив и колодки. Для получения оптимальной прира-батываемости пары трения и получения максимальных начальных значений коэффициента трения рекомендуется [181] наносить на поверхность трения металлического элемента пары мягкий теплопроводный слой. В настоящее время исследовательские работы по изучению свойств Ретинакса широко ведутся в различных областях машиностроения и диапазон тормозных устройств с использованием этого материала непрерывно расширяется. Широкая экспериментальная проверка Ретинакса на тормозах шагающих экскаваторов, где температура нагрева достигает 360° С при давлении 7—12 кПсм и где за одно торможение выделяется до 660 ккал (работа торможения примерно равна 2,6-10 кГм), показала значительное преимущество его перед другими существующими типами фрикционных материалов как по износоустойчивости, так и по стабильности величины коэффициента трения. Поверхности трения шкивов тормозных устройств в процессе работы полировались без заметных царапин или задиров. Срок службы тормозных накладок из Ретинакса оказался в 10—13 раз выше, чем из других материалов. Хорошую работоспособность Ретинакс показал также в тормозах буровых лебедок [194], где температура достигает 600° С при давлении р = 6ч-10 кГ/см . В этих тормозах износостойкость материала Ретинакс оказалась в 6—7 раз выше, чем у асбокаучукового материала 6КХ-1. Срок службы материала Ретинакс в тормозах грузовых автомобилей оказался в 4—7 раз выше, чем у других асбофрикционных композиций. Проведенные лабораторные испытания Ретинакса в муфтах и тормозах кузнечно-прессового оборудования [192] (при р = 10ч-13 кГ/см 5.%  [c.536]

Тормоза скоростного подвижного состава характеризуются вы- сокой эффективностью действия с максимальным использованием при торможении сил сцепления колес с рельсами. С ростом скорости движения коэффициент сцепления колес с рельсами несколько снижается. Поэтому во фрикционных тормозах скоростных поездов целесообразно для достижения стабильной силы трения осуществлять изменение нажатия чугунных колодок в зависимости от скорости при торможении либо использовать композиционные тормозные колодки или тормозные накладки дисковых тормозов из композиционных материалов со стабильным коэффициентом трения.  [c.244]

Для увеличения тормозного эффекта на рабочие поверхности колодок наклепываются накладки из материалов с высоким коэффициентом трения — феррадо, райсбест и др. Ножная тормозная система имеет гидравлический или механический привод.  [c.96]

Завершится перевод подвижного состава на более совершенные тормозные колодки (для вагонов- композиционные из усовершенствованных материалов), обеспечивающие стабильную работу в любых климатических условиях и минимальное воздействие на поверхность катания колес. Срок службы этих колодок будет не менее года, что в сочетании с оснащением всех вагонов авторегуляторами рычажных передач № 574Б обеспечит минимальный объем работ по ПТО по подготовке тормозного оборудования с гарантированным сохранением тормозных характеристик поездов в условиях эксплуатации.  [c.205]


как отличить качественные детали от ширпотреба — Российская газета

Замена деталей тормозной системы - регламентная процедура, которую каждый автомобилист выполняет с завидной регулярностью в силу больших ежедневных нагрузок, а значит достаточно быстрого износа. Главной изнашиваемой запчастью являются, конечно, тормозные колодки. Однако эта недорогая деталь порой может доставить немало хлопот: скрипы, шумы, биения и поцарапанные тормозные диски - чаще всего признак некачественного продукта. А как выбрать добротные и одновременно недорогие колодки? На самом деле несколько верных признаков качества имеются.

Еще не так давно производством тормозных колодок занимался относительно ограниченный круг мировых производителей, так что выбрать можно было между оригинальной продукцией и десятком уважаемых брендов, которые более-менее следили за качеством вне зависимости от того, в какой стране находился завод. Собственно, так остается до сих пор: компании Bosch, TRW, Brembo, Textar и прочие гранды держат марку, только стоят соответствующих денег, да и нередко подделываются.

Однако тренд к сегодняшнему дню все-таки заметно изменился: в магазинах запчастей для каждой модели автомобиля предлагается на выбор море вариантов тормозных колодок - от дорогих тюнинговых систем до копеечного китайского "ноунейма".

Причем уровень ушлости и наглости отдельных компаний не знает границ: на откровенном второсортном продукте рисуются красивые эмблемы с эффектными названиями, немецкими или японскими флагами, намекающими на высокое происхождение.

На самом деле одна из самых распространенных схем на сегодняшний день на российском рынке запчастей выглядит следующим образом. Российское предприятие регистрирует юр.лицо на территории Германии, США или Японии, после чего отправляет заказ на производство колодок в китайскую деревню, где за обозначенные деньги вам сделают что угодно из чего угодно. После этого на абсолютно законных основаниях на упаковке рисуется немецкий или японский адрес, ставятся даже сертификаты соответствия, пишется Germany или Japan и отправляется в продажу. К сожалению, такие запчасти пользуются устойчивым спросом, что дает возможность подобному бизнесу процветать и даже развиваться.

Некоторые подобные бренды, кстати, к такой схеме относятся достаточно серьезно и нанимают порой инженеров для составления необходимых спецификаций и даже сотрудников по контролю за качеством, которые отсеивают уж откровенное непотребство.

На самом деле тормозная система - одна из важнейших составляющих автомобиля, которая в прямом смысле спасет жизни водителей и пешеходов, так что с нашей точки зрения это последнее, на чем стоит экономить при обслуживании авто.

Сила бренда

Фото: iStock

Как уже было сказано выше, в мире существует не очень больше число специализированных производителей компонентов, которые за десятилетия работы заслужили репутацию - практически всем автомобилистам этот список известен. Если оригинальная продукция, защищенная гарантией автопроизводителя дороговата, то, кто бы что ни говорил, но выбирать лучше всего именно из этого списка мировых брендов.

Прежде всего потому, что чаще всего именно компании первой величины и являются поставщиками автозаводов, о чем может говорить надпись ОЕ и ОЕМ на упаковке колодок. Во-вторых, заниматься экспериментами с неизвестными запчастями за свои деньги в формате "повезет\не повезет" - странное удовольствие.

Независимые тесты также показывают, что колодки именитых производителей как минимум отвечают среднему уровню качества и физических свойств, что дает хоть какой-то запас уверенности в продукте.

Кроме того, на территории России многие мировые производители тормозных систем имеют официальные представительства, которые достаточно активно работают с претензиями и при обращении чаще всего встают на сторону потребителя.

Единственный нюанс - вероятность нарваться на подделку, коих немало. Тут, кстати, тоже лучше всего обращаться напрямую к производителю, который не только может компенсировать ущерб, но и заняться проверкой происхождения контрафакта.

Добротность упаковки

Фото: iStock

Верный признак качества продукта - солидная упаковка. В первую очередь, она должны быть выполнена из плотного картона и не мяться при транспортировке.

На упаковке должна находиться вся необходимая информация: оригинальный и кросс-номер детали, применяемость по моделям, сертификаты соответствия, данные о производителе и главное - страна производства. Не просто Germany, Japan или USA, а обязательно "Made in…". Если этих слов нет, значит колодки как правило сделаны неизвестно где, то есть, чаще всего, в глухой азиатской деревне.

Кроме того, уважаемые производители нередко снабжают упаковку дополнительными данными, например, QR-кодом, а также системами проверки подлинности, как минимум, голограммами.

Еще один хороший признак качества - надпись или значок OE, то есть Original Equipment, говорит о том, что данный бренд является заводским поставщиком данного типа деталей на конвейер производителей.

Главный нюанс заключается в том, что некоторые не очень добросовестные производители, зная все вышеперечисленное, на упаковку тратят иногда больше денег, чем на сами колодки.

Полная комплектация

Фото: iStock

Внутри коробки должны быть не просто колодки, а колодки со всем необходимым для их замены, то есть с фиксирующими скобами, новыми болтами, а также желательно инструкцией с описанием и служебными данными на разных языках. Некоторые колодки, как правило, оригинальные или от оригинального поставщика идут иногда даже вместе с датчиком износа, если он есть в машине.

Если производитель экономит на комплектации, значит с финансовым положением компании не все ладно. То есть, с большой вероятностью сэкономлено и на производстве самих деталей.

Качество изготовления

Фото: скриншот с youtube.com

Собственно, главный определяющий фактор уровня колодок - качество их изготовления. В первую очередь, нужно обращать внимание на структуру смеси рабочей поверхности - она должна быть разнородная, но при этом равномерная: количество составляющих вкраплений должно быть одинаковым по всей ширине и глубине колодки.

Второй момент - аккуратность производства: никаких подтеков, облоя и заусенцев ни с какой стороны колодки быть не должно. Если подобное встречается, значит сэкономлено на оборудовании.

На тыльной металлической стороне детали должны быть продублированы все необходимые для идентификации номера и логотипы производителя. Особо заботящиеся о качестве компании свои логотипы выдавливают, чтобы было сложнее подделать - тоже признак добротности детали.

Снятая по краям рабочей поверхности фаска - еще один хороший знак. Это делается для того, чтобы колодки быстрее притирались, что сводит к минимуму возможность возникновения скрипов или других шумов. То есть, производитель забоится о комфорте клиента, что бюджетные компании, конечно, не делают.

А вот поперечная прорезь по центру рабочей поверхности колодки - вещь спорная. Делается она для того, чтобы при торможении снять повышенное рабочее напряжение, избегая возможного появления трещин, и более эффективно распределить тепловую нагрузку.

Казалось бы, все во благо, однако на самом деле все зависит от конкретной машины. На колодках для внедорожников или спорткаров прорези делают по необходимости из-за солидных размеров детали, а вот на малолитражках это скорее признак "бюджетности" запчасти - так производители подстраховываются, когда не уверены в качестве и характеристиках рабочей смеси колодки.

Вывод

Фото: iStock

Как можно увидеть из всего вышесказанного, добросовестный производитель тормозных колодок, который готов выполнить все вышеописанные требования, по умолчанию не сможет сделать колодки дешевыми. Так что, выбирая данные запчасти неизвестного бренда и по цене в два-три раза дешевле оригинала, вы, в первую очередь, экономите на собственной безопасности.

Тормозные колодки, виды, классификация


Тормозная колодка - важная деталь тормозной системы автомобиля, её главный компонент.

Принцип действия

Работа тормозных механизмов основана на принципе преобразования кинетической энергии движения машины в тепловую путем трения колодки о поверхность диска.

Фрикционная пара "диск-колодка" во время торможения нагревается, принимая на себя кинетическую энергию транспортного средства. Излишки тепла рассеиваются в атмосферу набегающим потоком воздуха.

Требования, предъявляемые к тормозным колодкам

1. Стабильность в работе независимо от дорожных условий и погоды.

2. Низкий уровень шума.

3. Повышенная устойчивость к коррозии.

4. Высокие показатели коэффициента трения независимо от скорости, давления в тормозном приводе и температуры тормозного диска.

5. Материалы колодок и диска должны сохранять свои показатели как при сильном нагреве, так и резком охлаждении, иметь высокие показатели теплопроводности. Фрикционный слой не должен при этом разрушаться, его износ должен быть равномерным при неравномерном нагреве.

6. Тепловой поток должен отводиться в направлении тормозного диска, чтобы уменьшить нагрев деталей суппорта и исключить перегрев тормозной жидкости. Для этого колодка снабжена специальным теплоизолирующим подслоем.

7. Клей, при помощи которого крепится накладка, должен обладать термической устойчивостью, соединение должно противостоять вибрации весь срок службы.

8. Все компоненты колодки - фрикционная накладка, клеевое соединение и пластина основы должны обладать близкими по значению коэффициентами теплового расширения.

Устройство тормозных колодок

Основа тормозной колодки - металлическая пластинка, на которой крепится заклепками или специальным клеем фрикционная накладка. Кроме того, на колодке предусмотрена установка датчика (сигнализатора) её износа.

 

С целью более равномерного распределения давления на фрикционный материал металлический каркас делают массивным.


С наружной стороны колодки от солидных производителей имеют противошумное и антикоррозионное покрытие.

На рабочей поверхности колодки делают дополнительные пропилы, которые улучшают отвод тепла и помогают удалять из зоны трения продукты износа. С этой же целью торцевые грани делают скошенными. Этот технологический прием обеспечивает более равномерный износ диска и колодки при различных нагрузках.

Конструкция колодки

Основной компонент тормозной колодки -  фрикционный материал, сформованный на металлической пластине, при помощи которой осуществляется крепление в суппорте. Устройство суппорта обеспечивает сохранение зазора минимального размера по мере износа колодки. Это обеспечивает сохранение одинакового интервала времени от нажатия на педаль тормозного механизма до начала  торможения.

При трении колодки происходит перенос фрикционного материала на диск. Удерживаясь какое-то время на диске, частицы фрикционного материала способствуют повышению коэффициента трения. Диск при этом меньше изнашивается.

Фрикционный материал колодок - это сложная композиция, содержащая от 20 до 50 и более компонентов.

В состав фрикционного слоя фрикционной колодки входят керамика, синтетические смолы и каучук, различные волокна органического и минерального происхождения, специальные наполнители и модификаторы. Фрикционные композиции имеют довольно сложный состав. Каждый производитель колодок имеет свои секреты их производства. При торможении колодки испытывают значительное давление, они подвергаются нагреву порой до 1000˚C. Они должны выдерживать такие экстремальные условия, не разрушаясь и не теряя фрикционных качеств.

Главные негативные факторы, определяющие ресурс тормозных колодок — перегрев, попадание воды, масел и агрессивных компонентов антифриза и тормозной жидкости. При снижении эффективности торможения, появлении скрипа и визга, когда накладка изношена и работает только основа, колодки следует незамедлительно заменить.

 

Сигнализатор износа тормозных колодок

На современных автомобилях устанавливаются сигнализаторы (датчики) износа фрикционного слоя колодок. Это упрощает контроль остаточной толщины фрикционного слоя в процессе эксплуатации машины.

На автомобилях прошлых лет выпуска традиционно использовались механические сигнализаторы (так называемые пищалки), на новых авто повсеместно устанавливают электронные сигнализаторы, которые, в свою очередь, бывают внешними и интегрированными.

Классификация колодок

По месту расположения различают колодки передние и задние. Передние принимают на себя основную нагрузку (до 70%), изнашиваются они в три раза быстрее задних.

По наличию сигнализатора износа колодки различают на оснащенные сигнализаторами и не оснащенные. Кроме того, сигнализаторы могут быть механические и электрические.

Определяющий признак, по которому классифицируют тормозные колодки, - материалы, вернее их композиции, из которых изготовлен фрикционный слой. В зависимости от материалов, из которых изготовлен фрикционный слой, различают четыре вида колодок.

Органические. В состав входят волокна резины, стекла, кевлара, различных углеродных соединений. Эти колодки характеризуются мягкой работой, они малошумные, но чувствительны к сильному нагреванию. Их сфера применения - автомобили, используемые для спокойной езды.

Один из недостатков - они создают большое количество пыли.

Низкометаллические. По составу они похожи на органические, но с добавлением меди или стали. Колодки этого вида - шумные, но зато хорошо переносят высокие температуры. Находят применение на спортивных (гоночных) автомобилях.

Полуметаллические. Содержат в составе фрикционного слоя до 60% металла (стали) в виде губки или проволоки.  Смесь, кроме металла, содержит неорганические компоненты и специальный модификатор трения. Преимущество - хорошая теплоотдача, недостаток - колодки довольно быстро изнашиваются. Эти колодки долговечны, у них отличная теплоотдача, но изнашиваются они намного быстрее, шумят, и не могут устойчиво работать без предварительного прогрева.

Керамические. Фрикционный слой содержит керамические волокна и цветные металлы. Самые эффективные, но и самые дорогие. Характеризуются щадящим воздействием на диски, долгим сроком службы.

Ряд компаний - производителей тормозных колодок используют свою классификацию, которая позволяет оптимизировать состав фрикционного слоя под конкретные типы авто исходя из динамических характеристик, массы транспортного средства и ряда других факторов.

Например, ряд компаний предлагают 4 различных состава фрикционной смеси, "заточенных" под решение разных задач. Их характеристики сведены в таблицу 1.

 

Таблица 1

Тип колодки

Назначение

Характеристики

Предельно допустимая мгновенная температура, ˚C

Величина коэффициента трения μ

Street

Повседневное применение в городских условиях

Незначительный износ диска, минимальные шумы

550

0.45-0.55

Sport

Активная городская езда

Допускается появление шумов

650

0.48-0.58

Track

Максимальные нагрузки на треке

Пониженная эффективность торможения при температуре до 100˚C. Шумность и повышенный износ тормозного диска

750

0.50-0.58

Racing

Максимальные нагрузки на треке

Пониженная эффективность торможения при температуре до 100˚C. Шумность и повышенный износ диска

850

0.58-0.68

 

Не существует идеальных или универсальных колодок. Фрикционные материалы, используемые в настоящее время, обеспечивают компромисс между достоинствами и недостатками. Можно обеспечить лучшую теплоотдачу и лучшее торможение, но при этом колодка может оказаться шумной и чрезмерно пыльной. Можно выбрать более мягкий материал. Он будет работать практически бесшумно, но и изнашивается быстрее.

Маркировка

Колодки одного типа могут различаться жесткостью, при этом каждому уровню жесткости соответствует свой цвет, в который производитель окрашивает металлическую основу колодки. Большинство производителей придерживаются одного стандарта, соответственно которому колодки окрашивают в черный, зеленый, синий (голубой), красный и белый цвета. Возможны и вариации на тему цвета.

Черные колодки для повседневного применения, эффективны до 400˚C.

Зеленые - высокотемпературные колодки с увеличенным коэффициентом трения,  с устойчивостью к перегреву до 650˚C.

 

Красные - для скоростных и гоночных автомобилей, выдерживают нагрев до 750˚C. Разработаны для режима движения с часто повторяющимися торможениями на высокой скорости.

Желтые колодки - для тяжелых условий эксплуатации и гонок. Допускают перегрев до 900˚C.

Голубые колодки имеют повышенный коэффициент трения. Они предназначены для агрессивного уличного вождения и кольцевых гонок. Выдерживают перегрев до 900˚C.

В последние годы применяется оранжевый цвет для обозначения колодок только для трековых гонок с супер выносливым фрикционным составом, допускающим перегрев до 950˚C.

Главный показатель, характеризующий потенциал и агрессивность тормозной системы - коэффициент трения колодок. Его принять обозначать греческой буквой µ.

Коэффициент трения µ - величина не постоянная. Он зависит от температуры в зоне трения, влажности, степени износа колодки и других факторов.

Характеристики колодок для повседневного применения устанавливает стандарт SAE J886. Характеристика обозначается на колодке в виде буквенного кода, где первая буква означает µ при температурах до 94˚C, вторая – до 316˚C. Код наносится на тыльной стороне колодки после ее номера по каталогу производителя. Если первая буква кода ближе к началу алфавита, чем вторая, колодка хорошо работает в разогретом состоянии, т. е. ей требуется предварительный прогрев до рабочей температуры. Колодки для повседневного применения должны стабильно работать в холодном и разогретом состоянии. Код должен должен состоять из одинаковых букв, например FF или GG.

В таблице 2 сведены данные маркировки колодок с различными значениями коэффициента трения.

 

Таблица 2

Значение коэффициента трения µ

Маркировка

До 0.15

C

0.15 - 0.25

D

0.25 - 0.35

E

0.35 - 0.45

F

0.45 - 0.55

G

Свыше 0.55

H

Не нормируется

Z

 

Стандартная маркировка тормозной колодки содержит следующую информацию:

- логотип производителя;

- каталожный номер изделия;

- международный номер по классификации WVA;

- номер производственной партии;

- соответствие сертификату EC с указанием номера одобрения ECE-R90.

Что такое классификация WVA?

Это попытка систематизировать применимость ряда деталей тормозной, других систем, где находят применение фрикционные материалы. Теоретически, все производители обязаны вносить в единую базу необходимых данные с присвоением уникального номера. Упор делается на геометрические параметры и оснащение (наличие сигнализаторов износа и т. п.). То есть, код присваивается не комплекту, а конкретной колодке. На практике классификация по системе WVA получила ограниченное применение, так как не все производители присоединились к системе, да и свободного доступа к базе WVA пока нет.

Что такое стандарт ECE R90?

Этот стандарт вступил в силу в сентябре 1999. Требование документа - все тормозные колодки, произведенные для рынка ЕС, обязательно должны пройти процедуру сертификации по стандарту R90.

Наличие маркировки, которая наносится на тыльной стороне колодки и упаковке, обозначает, что продукт по своим качествам соответствует оригинальным деталям, либо же превосходит их характеристики.

Перед знаком соответствия ECE R90 (90R или R-90) указывается код страны, где проводилась сертификация.

На практике обнаруживается определенный разнобой в маркировке тормозных колодок. Особенно это касается дешевых изделий, производимых для рынков стран "третьего мира". Их параметры и эксплуатационные характеристики должны соответствовать нормам страны, для которой они производятся, что находит отражение в маркировке.

Всё, что вам нужно знать о тормозных колодках

Виды тормозных колодок

Спеченные

Самый популярный тип, входят в стандартную комплектацию большинства мотоциклов. Спекание — процесс сплавления металлических частиц под действием тепла и давления с образованием фрикционного материала, который обладает высокой износоустойчивостью. Поэтому такие колодки хорошо подходят для гонщиков, городских мотоциклистов и тех, кто катается по крутой холмистой местности.

Достоинства. Спеченные тормозные колодки обеспечивают стабильный коэффициент трения и хорошее сцепление. Они также отлично выдерживают высокую температуру, устойчивы к выцветанию, хорошо работают даже в плохих погодных условиях. Как правило, служат они также дольше, чем другие типы колодок.

Недостатки. Они сильнее изнашивают тормозные диски. Если вы не хотите дорогого техобслуживания, подумайте об использовании органических колодок: заменить колодки проще и дешевле, чем диски. Спеченные колодки также производят больше шума при торможении.

Органические

Изготавливаются из смеси волокон и наполнителей, перемешанных со смолами. Некоторые органические колодки используют волоконные компоненты, такие как кевлар и углеродное волокно, для повышения долговечности. Органические тормозные колодки имеют более мягкий состав, что отражается ощущениях при использовании тормозов: торможение происходит плавнее. Отличное начальное сцепление дает больше контроля на низких скоростях.

Достоинства. Не так сильно изнашивают тормозной диск, поэтому их придется менять реже. Более мягкие материалы в органических колодках также делают их тише спеченных. Органические колодки производят меньше тормозной пыли, и они обычно дешевле, чем спеченные колодки.

Недостатки. Быстрый износ и нетерпимость к высоким температурам. Как только они достигают максимальной рабочей температуры, колодки быстро теряют коэффициент трения и портятся. Также в плохих погодных условиях на них может появиться слой налета, который скажется на их работе в будущем.

Полугерметичные (полуспеченные)

Выполняются из органических материалов с 30% содержанием меди. Считаются золотой серединой между спеченными и органическими колодками в отношении производительности и долговечности.

Достоинства. Сочетают в себе долговечность спеченных колодок, низкий уровень изнашивания тормозных дисков и приятные ощущения органических колодок.

Недостатки. Высокая стоимость.

Керамические композиционные

Создаются из высокопрочных керамических волокон и металлических нитей, скрепленных при высоком давлении и температуре. Вязкие металлические волокна имеют умеренный коэффициент трения для хорошего начального сцепления.

Достоинства. Хорошо работают в жару и не сильно нагреваются при использовании. За счёт этого снижается износ и риск деформации диска.

Недостатки. Доступны не для всех моделей мотоциклов.

Как правильно выбрать передние и задние тормозные колодки. Советы специалистов

Нормальное функционирование тормозной системы во многом зависит от правильности подбора колодок. И в вопросе о том, как выбрать тормозные колодки для автомобиля, не так много переменных, как может показаться на первый взгляд. Поэтому рассмотрим ключевые характеристики колодок и основы подбора.

Содержание:

  1. Главные характеристики тормозных колодок
  2. Как правильно выбрать тормозные колодки

Главные характеристики тормозных колодок

Среди характеристик тормозных колодок выделяются две, которые оказывают наибольшее влияние на эксплуатационные качества всей системы:

  • материал изготовления;
  • коэффициент трения.

Геометрические параметры, наличие датчика износа, количество проточек для охлаждения и отвода продуктов износа, а также другие второстепенные характеристики в меньшей степени сказываются на эффективности торможения.

В России наиболее популярны следующие типы колодок:

  • органические,
  • полуметаллические,
  • керамические.
Причем эта классификация весьма условная, а тот или иной материал фрикционных накладок относится к какому-либо типу на основании превалирующего компонента. Как выбрать тормозные колодки в таких условиях и не ошибиться? Рассмотрим детальнее характеристика каждого материала.

Органические колодки чаще обладают повышенной мягкостью и изнашиваются быстрее других. В то же время они щадяще влияют на тормозной диск или барабан и имеют неплохой коэффициент трения.

Полуметаллические занимают золотую середину в этом списке. Средние эксплуатационные характеристики и относительно невысокая цена определили их большую популярность.

Керамические колодки дороже других. Они обладают, как правило, высокими коэффициентами трения и повышенной твердостью материала накладок. Из-за этого ускоряется износ дисков, но увеличивается срок службы самих колодок. Современная дорогая керамика менее агрессивна по отношению к металлу дисков.

Коэффициент трения указывается на самих колодках в виде двух заглавных букв латинского алфавита. Первая буква характеризует коэффициент трения «на холодную», второй — после разогрева системы. Ниже приведена расшифровка по стандарту SAE J661:

  • C — менее 0,15,
  • D — 0,15–0,25,
  • E — 0,25–0,35,
  • F — 0,35–0,45,
  • G — 0,45–0,55,
  • H — 0,45–0,8.
Чем выше коэффициент трения, тем эффективнее сцепление колодки с диском или барабаном.

Как правильно выбрать тормозные колодки

Процедура выбора сводится к подбору качественных колодок от проверенного производится с параметрами, максимально отвечающими условиям эксплуатации авто и стилю вождения. При этом к вопросу о том, как выбрать передние тормозные колодки, следует подходить более щепетильно. Например, на современных авто есть система распределения тормозных усилий, и на переднюю ось ложится наибольшая нагрузка.

Для легковых автомобилей при спокойной манере вождения преимущественно в режиме трассы вполне подойдут органические колодки: они истираются немного быстрее других и довольно зависимы от температуры, но в то же время благоприятно сказываются на ресурсе недешевых тормозных дисков и барабанов.

Полуметаллические идеально подходят для городских условий, где тормоза применяются часто. Этот тип неплохо справляется с перегревом и обладает хорошим коэффициентом трения, однако повышенная твердость негативно сказывается на дисках.

Часто колодки при своей работе издают характерные скрипы. Отчасти нивелировать раздражающее действие любых посторонних звуков можно, установив дополнительную защиту, увеличивающую звуконепроницаемость салона. Для получения хорошего эффекта важно подобрать лучшие материалы для шумоизоляции авто.

Современная керамика, особенно из премиум-сегмента, имеет высокий коэффициент трения, долговечна и почти не зависит от температуры. Но важно помнить, что чем выше коэффициент трения, тем быстрее колодки протачивают барабаны и диски. Например, колодки FF снизят отзывчивость тормозов, но продлят жизнь барабанам. В то же время твердые колодки класса HG или HH улучшат тормозные характеристики.

Выбрать задние тормозные колодки, как правило, легче — к ним требования ниже. И на многих авто сзади устанавливаются барабанные тормоза. А на барабанные тормоза в основном делают колодки из более простых материалов: металла и органики.

Не стоит гоняться за так называемым оригиналом. Единичные автопроизводители занимаются выпуском собственных тормозных колодок. Основная масса закупает их у известных производителей, штампует свой логотип и использует на конвейерах.

В интернет-магазине TopDetal.ru всегда есть в наличии тормозные колодки от известных и проверенных временем производителей. Приобретайте тормозные колодки в нашем магазине и обеспечьте эффективную и предсказуемую работу тормозной системы своего автомобиля!


Из чего сделаны тормозные колодки?

Из чего сделаны тормозные колодки? Качество материалов, используемых для изготовления отдельных элементов тормозной колодки, влияет не только на эффективность торможения, но и на к тому, что одни тормозные колодки скрипят при торможении, а другие нет.

Как правильно выбрать тормозные колодки?

Прежде чем мы решим купить определенные тормозные колодки, стоит осознать несколько фактов.

О высоком качестве тормозных колодок свидетельствует, в частности, их эффективность торможения даже при значительном нагреве. Чем ближе тормозной путь с горячими элементами к результату торможения (с той же скорости на той же поверхности), который был достигнут при холодной системе, тем лучше качество тормозных колодок. Конечно, на эффективность всей тормозной системы влияет множество компонентов, но в данном случае достаточно сравнить параметры, достигаемые тормозными колодками.

Кроме того, при выборе тормозных колодок следует учитывать стиль вождения. Подавляющее большинство водителей наверняка выберет тормозные колодки средней ценовой категории. Они изготовлены из материалов, которые, с одной стороны, не приводят к слишком высоким производственным затратам, а с другой стороны, демонстрируют хорошую эффективность торможения.Они предназначены для людей, которые используют автомобиль традиционным способом, т.е. езда на средних скоростях как в городе, так и за его пределами.

Самые дорогие тормозные колодки — это те, которые обеспечивают эффективное торможение даже при очень напряженной езде. К сожалению, для них также характерен быстрый износ, т.е. повышенная частота замены.

Самые дешевые тормозные колодки, с другой стороны, обычно предназначены для легковых автомобилей, которые не достигают высоких скоростей одновременно.

Ознакомьтесь с нашим разделом по ремонту тормозов

Из чего сделаны тормозные колодки?

Какой бы дорогой ни была та или иная тормозная колодка, конструкция каждой тормозной колодки одинакова. Основное отличие заключается в качестве материалов, используемых в конструкции, что выражается в эффективности торможения и комфорте управления.

Конструкция тормозных колодок на примере колодок Breck:

Брек

Конструкция тормозных колодок на примере колодок Breck:

Опорная пластина - в случае блоков хорошего качества изготавливается методом точной резки, т.н.тонкое гашение. Это гарантирует высокую повторяемость размеров, свободную работу блока в зажиме и беспроблемную сборку. Это большое преимущество марки Breck, ведь большинство производителей используют механическую врезку, что может привести к заклиниванию блока в суппорте, постоянному торможению и, как следствие, к повреждению блоков и дисков.

Прокладка - это металлический элемент, покрытый с двух сторон специальным защитным слоем, гасящим вибрации и предотвращающим скрип на протяжении всего срока службы блоков. В изделиях более низкого качества обычно используется замена в виде более дешевого и некачественного противоскрипного слоя из полимерной массы.К сожалению, это напрямую влияет на удобство использования.

Фрикционный материал - основной элемент тормозных колодок. Состав смеси – это строжайший секрет каждого производителя. Все чаще в производстве используются экологические фрикционные материалы, не содержащие тяжелых металлов и опасных волокон, что напрямую влияет на снижение количества и инвазивности выделяемой пыли.

Узнайте больше о тормозной системе здесь

Interlayer – отличный теплоизолятор толщиной около 2 мм, предохраняющий тормозной суппорт от перегрева.Он также гасит большую часть вибраций, возникающих в тормозной системе. Отсутствие промежуточного слоя обычно приводит к отделению фрикционного материала от несущей пластины.

Клей – соединитель между несущей пластиной и прослойкой. На основе водной дисперсии (разновидность химического процесса), без добавления органических растворителей.

Compress Control – отличительная черта марки Breck, которая гарантирует, что каждая тормозная колодка, благодаря самым современным и автоматизированным производственным процессам, является повторяемым продуктом высокого качества.

Источник: Breck Materials

Если вы хотите узнать больше, загляните »

.

Изготовление тормозных колодок | Autokult.pl

Из каких компонентов состоит тормозная колодка?

Тормозные колодки имеют многослойную структуру, и мы обсудим последовательные слои, начиная с несущей пластины. Сама несущая пластина оказывает ключевое влияние на работу, , но также и на сборку. От правильности его выполнения — сохранения своих размеров — зависит, идеально ли встанет блок в хомут и не будет ли поддаваться нежелательным вибрациям, не будет ли он стучать.

Блок можно даже зафиксировать в зажиме. Обычно блоки для конкретной модели имеют одинаковую форму, но именно размеры, которые не видны, определяют, будет ли блок тугим в суппорте или все равно начнет двигаться.

Конструкция тормозной колодки

(фото: пресс-релиз/Брек)

Опорная пластина, к которой крепится фрикционный материал, изолирована. Так называемыйпрослойка . Он используется для защиты тормозного суппорта от перегрева. Он изолирует фрикционный материал от остальной части тормозной системы, поскольку во время торможения преобладают очень высокие температуры.

Еще одной задачей прослойки является гашение колебаний, исходящих непосредственно от фрикционного элемента. Колодки хорошего качества работают тихо, независимо от условий торможения, а значит, прослойка хорошо справляется со своей задачей. Обычно промежуточный слой имеет толщину около 2 мм.Этот элемент соединен клеем с несущей пластиной.

Наконец, мы подошли к фрикционному материалу , который является компонентом, непосредственно отвечающим за торможение. Каждый производитель использует свои смеси для изготовления фрикционного материала (так называемая фрикционная масса) в зависимости от типа автомобиля и его предполагаемого использования.

Это фрикционный материал, который отличает спортивные колодки от традиционных колодок , которые имеют более высокий коэффициент трения, чем те, которые выдерживают более высокие температуры или больший пробег.Выбор смеси для первой сборки на обычный автомобиль – это поиск компромисса между коэффициентом трения, комфортом и долговечностью.

Настройка тормозов: тормозные колодки и накладки - и накладки, cz. 1

Когда в тормозной системе все в рабочем состоянии, а то и заменено на новое, а тормоза все равно не радуют, нужно их настроить. Нравится...

Наиболее популярными материалами, из которых изготавливают фрикционную массу, являются графит, бронзовые опилки, стальная вата, медное волокно, стекловолокно, оксиды железа.Эти материалы соединяются смолами и подвергаются процессу обжига. Их точное количество и технология соединения обычно являются строжайшим секретом производителя блоков.

Некоторые производители также добавляют керамический материал в компаунды, например, в керамические тормозные колодки высокопроизводительных автомобилей. Только небольшая примесь этого материала означает, что колодки можно использовать в обычных автомобилях для повседневного использования, но они обладают очень желательными характеристиками. Они практически полностью устойчивы к воде, не пачкают диски пылью и не скрипят при торможении.

Устойчивость к выцветанию является желательной характеристикой тормозных колодок. Это явление возникает в результате образования газовой подушки при высоких температурах между фрикционным материалом колодки и тормозным диском. Он образуется в результате испарения компонентов фрикционной массы и вызывает снижение эффективности торможения.

Здесь стоит упомянуть материалы, которые нельзя использовать при производстве тормозных колодок. К ним относятся, например, асбест и тяжелые металлы. Многие из них имеют очень хорошие параметры и могли бы использоваться, если бы не их вредность для организмов.Некоторые производители больше не используют медь, которая также входит в список этих вредных, но не запрещенных соединений.

На несущей пластине с другой ее стороны должны быть дополнительные накладки, т.н. прокладка Предотвращают скрип при торможении. На дешевых блоках таких накладок обычно нет или их заменяют эластичной краской или полимерной массой, которая не в полной мере выполняет свою задачу.

Правильный выбор тормозных колодок имеет большое значение не только с точки зрения эффективности торможения и термостойкости, но и с точки зрения комфорта при вождении.Характерный скрип или скрип не является желаемым эффектом торможения.

Именно поэтому стоит выбирать тормозные колодки известных производителей. Более требовательные пользователи могут использовать продукцию компаний, специализирующихся на колодках, предназначенных для автоспорта. У таких компаний есть свои линейки блоков для повседневного использования, точно так же, как и у других есть свои линейки блоков, так называемые спортивные, с более высоким коэффициентом трения или более высокой термостойкостью.

Источник: Материалы Breck, Материалы Textar

.

Тормозные колодки - конструкция, работа, неисправности, скрип [СПРАВОЧНИК]

Почему скрипят тормозные колодки? Сколько километров может выдержать фрикционный слой? Как строятся кирпичи и как они работают? Узнайте о распространенных поломках, симптомах, причинах и решениях для тормозных колодок. Прочитайте руководство.

В следующем руководстве вы можете прочитать:

  1. Как долго могут служить тормозные колодки? Ход колодок ...
  2. Как устроены тормозные колодки?
  3. Как работают тормозные колодки?
  4. Почему скрипят тормоза? Скрип пластины тормозной колодки при торможении
  5. Какие бывают неисправности и проблемы с тормозными колодками?
  6. Почему колодка скользит по диску и не тормозит?
  7. Почему скрипят тормозные колодки и почему фрикционный слой толстый?
  8. Шум и скрип тормозных колодок - вытягивание, деформация...
  9. Кривые тормозные диски - биение и износ
  10. Как распознать перегрев тормозных колодок?
  11. Плохая сборка тормозных колодок - неравномерный износ
  12. Где проверить и заменить тормозные колодки? Рекомендуемые мастерские

Тормозные колодки являются очень важным элементом тормозной системы.Вместе с тормозными дисками они образуют дуэт, позволяющий снизить скорость автомобиля или полностью остановить его. Это незаметный элемент, но очень важный, ведь от него зависит безопасность водителя, пассажиров и других участников дорожного движения.

Блоки не могли бы функционировать без прочного основания, удерживающего их на месте. Этой основой является тормозной суппорт, прикрепленный коромыслом к ​​поворотному кулаку. Это еще не все. Когда водитель дает команду затормозить, нажимая на педаль, колодки приводятся в действие поршнем.Также очень важна кооперация щита и блока, которая, вопреки распространенному мнению, не всегда идеальна.

Как долго могут служить тормозные колодки? Пробег колодок…

Колодки среднего качества должны выдерживать примерно 40 000 км пробега, но существует множество переменных факторов, от качества накладок, типа и веса автомобиля до стиля вождения водителя и условий эксплуатации.

Трудно определить срок службы тормозных колодок. На него влияет слишком много факторов, таких как качество колодок, качество тормозных дисков, способ эксплуатации автомобиля (спокойная или агрессивная езда) и даже место использования, ведь колодки более долговечны в те автомобили, которые ходят в основном по маршрутам.Можно предположить, что тормозных колодок среднего качества должны выдерживать 40 тысяч. км пробега. К сожалению, могут возникнуть проблемы, резко сокращающие срок их службы.

Как устроены тормозные колодки?

  • Опорная пластина
  • Вибропоглощающий и теплозащитный слой
  • Фрикционный материал

Накладки состоят из нескольких слоев. Основой их конструкции является несущая плита . На него крепится прослойка , задача которой гасить вибрации и защищать суппорт от высоких температур, возникающих при торможении.

Следующий слой - фрикционный материал , который трется о рабочую поверхность тормозного диска. Изготавливается из смеси, в состав которой могут входить различные материалы, в зависимости от производителя и качества блоков и их предназначения (для обычных легковых или спортивных автомобилей). В в состав смеси могут входить различные виды волокон, металлические опилки, железные детали и т.д.

Как работают тормозные колодки?

  • Водитель нажимает на педаль тормоза
  • Насос качает тормозную жидкость под давлением
  • Поршень в неподвижном суппорте выжимается
  • Поршень прижимает колодку к диску
  • Трение фрикционного слоя о рабочий слой останавливается

После нажатия педали тормоза , Тормозной насос (и усилитель давления жидкости) заставляет выдавливать тормозную жидкость через магистрали.Колодки установлены в неподвижном тормозном суппорте . Тормозная жидкость заставляет прижимать поршня, который прижимает колодки к диску.

Происходит трение фрикционного слоя колодки о рабочий слой тормозного диска. Автомобиль замедляется или полностью останавливается , в зависимости от того, насколько сильно вы нажимаете на педаль. Побочным эффектом является выделение большого количества тепла.

Почему скрипят тормоза? Скрип пластины тормозной колодки при торможении

Специальная пластина тормозной колодки касается тормозного диска при торможении.Это признак того, что фрикционный слой изношен и, следовательно, колодки необходимо заменить.

Многие современные блоки, в том числе и более дешевые, имеют встроенную металлическую пластину - сигнализатор. Его задача сообщить водителю, что фрикционный слой блока уже стерся и пора вкладываться в новый комплект блоков. Во время движения и при торможении блок издает металлические звуки, чаще всего это писк.

Кирпичи всегда меняются парами на одной оси. Лучше заменять их вместе с дисками.

Найдите мастерские, предоставляющие услуги по замене тормозных колодок в вашем регионе:

Что такое поломки и проблемы с тормозными колодками?

  • Пробуксовка на диске
  • Скрип колодки (из-за перегрева)
  • Шум колодки
  • Деформация тормозных дисков
  • Перегрев
  • Неправильная сборка
  • не тормоз?

    Фрикционный слой колодки может загрязниться (из-за вытекания тормозной жидкости или смазки из ступицы колеса), что будет препятствовать торможению - колодка будет скользить по диску.Симптомом этой неисправности будет то, что автомобиль тянет в одну сторону.

    В хорошо подогнанных и подобранных колодках должен быть износ только фрикционного слоя. Кроме того, слой должен равномерно изнашиваться в блоках по одной оси.

    Почему тормозные колодки скрипят, а фрикционный слой толстый?

    Очень часто скрипят колодки при торможении и это не визг из-за таблички , которая информирует об износе колодок (колодки могут быть новые).Причиной визга могут быть либо некачественные колодки, либо сильно перегретые колодки при длительном торможении.

    Шум и скрип тормозных колодок - вытягивание, деформация...

    Новая тормозная колодка также может издавать шум (визг) и вызывать увод автомобиля в одну сторону при торможении, если она неправильно установлена. Это относится к ситуациям, когда колодка застревает в направляющих суппорта.

    Признаком отказа является деформация держателя колодки , который будет согнут . К сожалению, тогда необходимо заменить колодки на новые на одной оси. Неправильная сборка также может привести к растрескиванию фрикционной накладки , что приведет к ускоренному и неравномерному износу тормозного диска, а также к снижению эффективности торможения.

    Кривые тормозные диски - биение и износ

    Ударное охлаждение тормозных дисков (водитель попадает в глубокую лужу после многократного торможения), вызовет коробление или коробление дисков, а также вбивание в фрикционный слой блок чешуйчатые металлические опилки от щита.

    Оба (диски и колодки) изнашиваются намного быстрее и требуют замены на новые .

    Как распознать перегрев тормозных колодок?

    Колодки также могут перегреваться, что приведет к частичному или полному сгоранию фрикционного материала. Затем на краях блоков появляется белое покрытие . Причина этого слишком интенсивное, длительное торможение , что может быть вызвано спортивной ездой (которая требует специальных колодок) или горной ездой .

    Перегрев колодок также может произойти, если коррозия воздействует на поршень суппорта, который не должен втягиваться после того, как водитель уберет ногу с педали тормоза. Затем колодки продолжают тереть о рабочую поверхность дисков, вызывая перегрев и выгорание фрикционного слоя. Колодки необходимо заменить как можно быстрее, к сожалению, диски тоже подлежат замене.

    Отсутствие визга драйвера при торможении может привести к полному износу фрикционного слоя на колодке.Это приведет к трению металлической опорной пластины о тормозной диск. Это вызовет шум, снизится эффективность торможения и, прежде всего, будут повреждены диски.

    В результате перегрева , также могут быть повреждены тормозные суппорты.

    Неправильная сборка тормозных колодок - неравномерный износ

    Колодки с обеих сторон диска должны изнашиваться равномерно. Если это не так, вероятно, держатель колодки был установлен неправильно.В этом случае автомобиль также будет тянуть в сторону при торможении.

    Где проверить и заменить тормозные колодки? Рекомендуемые мастерские

    К счастью, тормозные колодки стоят недорого , как и их замена (что побуждает вас устанавливать в профессиональных мастерских ). Следует помнить, что они имеют огромное влияние на безопасность и однозначно стоит их своевременно заменить.

    Записаться на прием в сервис, специализирующийся на замене тормозных колодок, можно даже онлайн через Мотоинтегратор.ком.

    .

    Как делаются кубики LEGO? Из каких материалов они сделаны?

    Пластмассовые кубики из Дании покорили мир и стали одной из самых популярных когда-либо созданных игрушек. Для многих из нас LEGO — неотъемлемая часть детства. А также предмет коллекционирования среди взрослых. Одна из самых больших достопримечательностей — кубики LEGO Technic, с помощью которых можно собирать популярные модели автомобилей с нуля. Это также лицензионные наборы и минифигурки из популярных фильмов или игр, в том числе кубики LEGO Harry Potter или LEGO Minecraft.Из каких материалов сделаны легендарные кубики LEGO?

    Как делаются кубики LEGO?

    От пластиковых зерен до человека LEGO. Производственный процесс начинается с крошечных пластиковых гранул размером с песчинку, которые грузовиками доставляются на фабрики LEGO по всему миру. Гранулы высасываются из грузовиков и выгружаются в очень просторные металлические силосы. Пластик в зернах нагревается до 230˚C и превращается в массу, напоминающую зубную пасту.

    Полученную массу разливают в металлические формы. Формы имеют точность 0,002 мм. Так создаются классические кубики LEGO, культовые желтые фигурки LEGO и все соединительные детали, которые будут использоваться для создания впечатляющих зданий и транспортных средств. А также большие кубики LEGO DUPLO для самых маленьких, которые познакомят их с миром веселья через творческое строительство. Чтобы блоки имели идеальную форму, к ним прикладывают давление в сотни тонн, чтобы их форма была безопасной, а края были нежными даже для детей.

    На этом этапе фигуркам LEGO придаются лица с разными гримасами, а такие элементы, как ноги минифигурок, их прически и одежда, собираются в единое целое. В 1999 году минифигурки LEGO навсегда изменились благодаря серии LEGO Star Wars. С этого момента фигурки LEGO, кроме классических точек и смайликов, напоминают культовых персонажей. А декорации представляют миры кино. Как здания, волшебные аксессуары, зелья из любимых сцен из фильма о Гарри Поттере. Из кубиков LEGO Harry Potter вы сможете построить волшебный мир Хогвартса у себя дома.

    Рекомендуемые наборы LEGO

    Из какого материала сделаны кубики LEGO?

    LEGO изготовлен из высококачественного АБС-пластика, термопластичного полимера, который придает ему прочность, упругость и блестящую твердую поверхность. Ингредиенты смешиваются с красителями, и таким образом создается знаменитый кирпич LEGO, который тщательно проверяется на безопасность и совместимость с другими кубиками. Бренд поддерживает переработку использованного пластика.Что происходит с кубиками LEGO, не прошедшими проверку качества? Их не выбрасывают, а перерабатывают в новые куски.

    Дизайнеры работают над тем, чтобы наборы, помимо качества, были еще и интересными и универсальными, чтобы их можно было передавать по наследству спустя много лет. Кубики LEGO — отличный способ провести свободное время с друзьями или всей семьей. Кубики LEGO Friends позволяют вам играть в ролевую игру, учась строить. Они поддерживают концентрацию, воображение, командную работу, терпение и внимание к деталям.Это навыки, которые необходимы во взрослой жизни. Кубики LEGO для девочек позволяют постоянно меняться веселью, которое зависит только от вашего воображения.

    Кубики LEGO из растений? Датская компания LEGO заботится об окружающей среде и ищет лучшие решения с использованием возобновляемых и биологических ресурсов, чтобы кубики могли создаваться дальше и доставлять удовольствие детям и взрослым во всем мире. Датская компания использует полиэтилен на основе биосахара из экологически чистых источников.Классические кубики LEGO сделаны из чрезвычайно прочных полимеров. Замена материала на биоэквивалент не влияет на долговечность и внешний вид культовых кубиков LEGO. Новинки буквально идентичны оригиналам.

    Ботанические элементы - листья, кустарники и деревья изготовлены из материала, полученного из сахарного тростника. Сахар, из которого производятся растения LEGO, сертифицирован организацией по устойчивому развитию сахара. Это первый шаг в плане того, что к 2030 году LEGO будет использовать устойчивые варианты для текущих ресурсов.LEGO ищет экологические решения и биологические материалы, которые будут такими же качественными, долговечными и безопасными, как и их искусственные аналоги.

    Что еще стоит знать о производстве кубиков LEGO?

    Знаете ли вы, что LEGO производит 35 000 культовых кубиков в минуту? И 20 миллиардов штук в год, но только 18 штук на миллион имеют производственный брак. LEGO сделаны из пластика, но с годами вид пластика изменился. С момента основания компании в 1949-1963 годах в качестве полимера использовался ацетат целлюлозы.Вещество, которое используется в производстве солнцезащитных очков. В 1963 году LEGO сменила пластик на ABS. Для производства прозрачных деталей используется поликарбонатный пластик.

    Чтобы сделать культовые кирпичи еще более устойчивыми к повреждениям и передавать их из поколения в поколение. Одним из тестов контроля качества блоков является опускание на них очень тяжелых предметов. Как это выглядит в цифрах? Классический кирпичик LEGO 2×2 выдерживает вес, эквивалентный весу на нем человека 430 кг.Если вы когда-нибудь наступали на деталь LEGO поздно ночью, вы знаете, что кирпич был цел, а боль в ногах была неописуемой.

    LEGO — крупнейший производитель шин в мире. Lego производит их очень много, 870 тысяч. ежедневно. Миниатюрные шины для автомобилей LEGO City изготовлены из более гибкого и мягкого пластика типа SBS. Полиция и пожарная команда LEGO City воссоздают сцены из повседневной жизни в веселой и вдохновляющей форме. Наборы состоят из транспортных средств, зданий и фигурок.В том числе вертолет, полицейские и многое другое. Они позволяют играть роль и конструировать, развивая творческие способности самых маленьких.

    Откуда взялся феномен LEGO?

    Кубики LEGO — одни из самых популярных игрушек в мире. С ними играют и дети, и взрослые. Также у бренда есть собственный фильм, главными героями которого являются минифигурки LEGO. А также наборы из культовых фильмов и игр, например кубики LEGO Minecraft. Датский семейный бизнес Оле Кирка Кристиансена, передававшийся от отца к сыну, превратился из небольшой столярной мастерской с деревянными игрушками в культовый бренд.Слово LEGO представляет собой комбинацию двух датских слов: «leg» и «godt», которые вместе означают «развлекаться».

    Первые наборы, напоминающие современные, были созданы в 1949 году. Спустя 30 лет для них был создан желтый человечек LEGO с подвижными руками и ногами и классической улыбкой. Как выглядела первая фигурка LEGO? Первый в истории персонаж LEGO — полицейский, одетый в черную униформу и белую полицейскую фуражку. Интересно, что одной из первых минифигурок телесного цвета был Гарри Поттер.По оценкам, в мире насчитывается около 4 миллиардов минифигурок — это самая большая группа населения в мире.

    Разноцветные кубики LEGO выходят за рамки своего времени, даже когда первые владельцы вырастают и стареют, LEGO можно передавать следующему поколению. Почему LEGO по-прежнему популярен спустя столько лет? Это связано с универсальностью блоков, хорошим качеством и классической формой, соответствующей техническому прогрессу. Удовольствие от создания новых дизайнов и обучение творчеству никогда не выйдут из моды.LEGO опережает технологические инновации, потому что позволяет проектировать новые миры. Интересно, что первый кирпичик LEGO подходит к нынешним. Блоки LEGO Technic

    , которые позволяют создавать модели культовых транспортных средств, также станут отличным способом расслабиться. Как и приготовление пищи, это позволяет вам поставить краткосрочную цель и сосредоточиться на ее достижении. Сосредоточившись на строительстве, мы отрываемся от внешнего мира. Это также своего рода трамплин, когда у вас напряженная работа. Поскольку универсальные кубики LEGO — это большая часть детства, многие из нас возвращаются к ним как к элементу ностальгии.Даже если вы не играли с ними в детстве, вы, несомненно, сможете насладиться ими во взрослом возрасте.

    .

    Что такое

    Тормозные колодки

    Тормозные колодки - как они работают?

    Тормозные колодки являются одним из основных элементов тормозной системы на базе дисковых тормозов. Их задача — остановить машину суппортом на тормозном диске. Тормозные колодки помещаются в специальный (в основном скользящий) суппорт. После нажатия на педаль тормоза тормозная жидкость через штуцер и каналы в суппорте подается в зону поршней в суппорте.Внутренний блок сначала перемещается к диску, а зажим отодвигается на штифтах, размещенных в коромысле. Суппорт прилипнет к диску другого блока , когда он будет двигаться в направлении салона автомобиля. После этой операции все усилия направляются на равномерное нажатие на оба блока. Давление колодок с обеих сторон диска сохраняется до отпускания педали тормоза.

    Из чего сделаны тормозные колодки?

    В самых простых решениях тормозные колодки состоят из трех основных слоев, в самых обширных из пяти.Основой является специальная опорная пластина, называемая спинкой. Изготовлен из прессованной, высокопрочной стали, защищен от коррозии и агрессивных химикатов порошковым покрытием. В тормозных колодках хорошего качества на опорную пластину наносится дополнительный базовый слой (толщиной около 3 мм). Его задача – поглощать вибрации, а также снижать температуру суппорта и тепло, получаемое тормозной жидкостью (выполняет роль теплоизолятора).

    Из чего сделаны тормозные колодки?

    Для производства фрикционного материала тормозных колодок используется около 20 различных смесей из более чем 130 компонентов, в том числев силикатные покрытия. Они выдерживают очень высокое давление до 140 бар и температуру свыше 700 градусов С. На нижней стороне опорной плиты также имеются одинарные накладки для подавления нежелательных шумов (специальное резиновое уплотнение также гасит вибрации, возникающие при использовании тормозных колодок). ) или двойной с обеих сторон. Этот раствор называется shim (с англ. шайба), и их нанесение происходит в горячем виде.

    Когда менять тормозные колодки?

    Не существует одного фиксированного пробега, после которого следует заменить тормозные колодки.Однако она определяется толщиной их фрикционных накладок - предполагается, что предельное значение должно быть не менее 1,5 мм. Кроме того, в большинстве суппортов установлены специальные пластины, которые издают металлический звук при торможении (при изношенных колодках). Колодки, не имеющие пластин, скрипят при значительном уменьшении толщины их обшивки. В новых автомобилях все больше компьютерного контроля толщины блоков, который информирует водителя о необходимости их замены сообщением на дисплее.

    .

    История создания и производства тормозных колодок

    У вас нет времени читать? Может, ты хочешь это услышать? Нажмите "Прослушать статью"


    🔊 Прослушать статью

    Что такое тормозные колодки?

    Тормозная система автомобиля является одним из важнейших его элементов, так как отвечает за безопасность. Если бы не исправные тормоза, было бы сложно остановить автомобиль в экстренной ситуации, например, перед пешеходным переходом или в сложных условиях при движении впереди идущего впереди автомобиля.

    Все элементы тормозной системы должны быть исправны и не изношены. Нажмите, чтобы твитнуть

    Многие из них требуют регулярной замены, в том числе тормозные колодки, которые необходимы для правильного торможения. Когда вы нажимаете на тормоз автомобиля, колодки трутся о диск. Они встроены в вилки тормозных суппортов и приводятся в действие гидравлически тормозными поршнями, прижимающими колодки к диску.

    Сила трения, создаваемая башмаком, противодействует импульсу транспортного средства, и башмак может остановиться.На тормозных колодках имеется абразивная накладка, которая при их использовании изнашивается, поэтому их необходимо заменить.

    Тормозные колодки - история

    Дисковые тормоза, неотъемлемой частью которых являются тормозные колодки, были изобретены в 1902 году английским инженером и пионером автомобилестроения Фредериком Вильгельмом Ланчестером. Он считается изобретателем механического дискового тормоза. Он думал, что тормозные колодки будут из меди.У этого патента было много недостатков, ведь в условиях пыльных дорог начала 20 века тормоза быстро изнашивались и их приходилось бесконечно ремонтировать. В 1917 г. гидравлические тормоза были запатентованы М. Локхидом.

    Первые современные дисковые тормоза появились после Второй мировой войны, в 1949 году на американских автомобилях и в 1956 году на европейских автомобилях Triumph. В Польше такие тормоза были в наличии, когда лицензионный Fiat 125 p был запущен в серийное производство, ровно в 1967 году.На американских автомобилях гидравлические и дисковые тормоза были объединены, а затем установлены на автомобиле Миллера. В 1953 году тормозные колодки также были установлены на Jaguar XK, участвовавшем в гонке «24 часа Ле-Мана».

    Марки BMW, Citroen и Triumph были пионерами в установке дисковых тормозов в стандартной комплектации на передние колеса. Их устанавливали на обе оси в 1961 году на марки Fiat, Lancia и Mercedes. Благодаря своим многочисленным преимуществам перед барабанными тормозами они могли быть распространены уже в 1960-х годах.ХХ века.

    Процесс производства тормозных колодок

    На современных заводах тормозные колодки изготавливаются на производственных линиях, оборудованных специальными прессами, работающими независимо друг от друга, взаимодействующими с автономными системами дозирования фрикционного материала. Модульные тормозные колодки производятся в линейном гладильном центре, т.е. на современных автоматических производственных линиях. Программируемое управление ПЛК используется для управления включенными в них электрическими устройствами.Станки оснащены системой контроля всех параметров производственного процесса. В центр подается фрикционный материал и прослойка из пневмотранспортной магистрали, а затем с помощью переключателей направляется в соответствующие бункеры машин.

    После проглаживания блоков в линейном центре они поступают в печь отжига и далее в зону охлаждения.

    Что палит?

    Обжиг — это операция, при которой производители тормозных колодок подвергают абразивный слой термической обработке.Этот процесс заключается в быстром повышении температуры до предела 700 градусов Цельсия в верхнем слое фрикционного материала толщиной 1-2 мм. В результате скорчинга из наружных слоев накладки тормозных колодок удаляются органические соединения, ответственные за явление выцветания.

    Под выцветанием мы подразумеваем нежелательную ситуацию, при которой коэффициент трения снижается в условиях высоких температур, которым иногда подвергается каждая тормозная колодка. Иногда это может привести к тому, что автомобиль не будет иметь надлежащих тормозных характеристик.

    Машины, выполняющие операцию обжига, состоят из устройства, нагревающего абразивный слой блока с помощью инфракрасного излучения, камеры охлаждения, абразивоструйной машины и технологической транспортной магистрали между этими составными частями. Нагрев материала блока может осуществляться не только с помощью устройства инфракрасного излучения, но и при контакте с нагретой металлической пластиной (обжигание пластины).

    Благодаря обжигу вновь установленные тормозные колодки в автомобиле сразу становятся полноценным элементом тормозной системы и нет риска снижения эффективности торможения автомобиля.Кроме того, скорчинг избавляет от необходимости специальной приработки колодки при первом торможении, поскольку при высокотемпературной подготовке поверхностного слоя колодки она сразу идеально подгоняется под тормозной диск.

    Компании, занимающиеся производством тормозных колодок

    В мире существует множество компаний, производящих тормозные колодки. Среди них стоит отметить:

    • Компания Breck - http://breck.pl/pl/breck/,
    • Производитель деталей тормозной системы - ZF TRW - https: // www.takftermarket.com/pl/,
    • Компания ATE - http://www.ate-hamulce.pl/,
    • Компания Bosch - http://www.hamulcebosch.pl/,
    • Производитель Ferodo - http://www.ferodo.pl/,
    • Юридическая компания - http://www.jurid.pl/,
    • Компания Zimmermann - http://www.otto-zimmermann.de/pl/.

    Типы тормозных колодок

    Существует несколько различных типов тормозных колодок, используемых в автомобилях с дисковыми тормозами.Классификация колодок основана на различных материалах, используемых при производстве этих автомобильных деталей. Он может перечислить:

    • Металлические или полуметаллические блоки - характеризуются содержанием до 65%. стальная вата, цветные металлы или железный порошок. Чаще всего они используются в автомобильной промышленности США. Их преимуществом является долговечность, высокая комфортность использования, хорошие акустические свойства, а недостатком - низкая термостойкость.Они не рекомендуются для грузовиков или тех, которые тормозят на высоких скоростях.
    • Органические материалы — колодки NAO — не содержат стали или каких-либо других жестких фрикционных компонентов. Они обладают отличными акустическими свойствами и долговечны. Они не подходят для высокоскоростных или большегрузных транспортных средств. Чаще всего они используются в Японии.
    • Керамические блоки - комбинация органических материалов и материалов с низким содержанием стали.Также можно выделить керамические блоки второго поколения, без содержания меди. Они обеспечивают высокую эффективность торможения, не пылит и не скрипят.
    • Кирпичи из малостальных материалов, т.н. низкоуглеродистые – содержат до 30 процентов по массе. стали, а в их конструкции используются органические и неорганические волокна. Такие блоки чаще всего используются в Европе. Их преимуществом является высокая термостойкость, хорошие характеристики торможения в широком диапазоне температур, скоростей и нагрузок, поэтому они могут применяться в легковых и грузовых автомобилях.Однако они имеют худшие акустические свойства и вызывают повышенный износ дисков по сравнению с блоками из полуметаллических материалов.

    Тормозные колодки следует выбирать с учетом представленного стиля вождения, модели автомобиля, на который они будут установлены, текущих потребностей водителя и бюджета, который на них предназначен.

    Оцените статью

    [Голосов: 2 В среднем: 2] .

    Выставка кубиков LEGO® на Вроцлавском стадионе

    Новая и самая крупная выставка конструкторов Lego в Польше будет доступна с 17 ноября 2017 года. Выставка будет открыта до 28 января 2018 года. взрослых ждут необычные аттракционы и впечатления.

    Президентский Боинг 747

    Уникальные постройки включают в себя самый большой в мире самолет, сделанный из миллиона кубиков Lego. Это будет модель Boeing 747 — самолета, специально подготовленного для международных поездок президента США, он выполнен в масштабе 1:7, длиной почти 11 метров, с крыльями шириной почти 10 метров и высотой почти 3 метра.Посетители смогут заглянуть внутрь самолета и увидеть исторические сцены, построенные из блоков с участием самых важных людей США.

    Внимание! 26 ноября в связи с матчем выставка будет работать с 9.00 до 15.00 (кассы работают до 14.00).

    Роберт Левандовски и Рафал Соник

    Фигурка изготовлена ​​из 70 000 кирпичей в масштабе 1:1. Мастерство строителей оценил сам футболист, опубликовав фото своего образа из блоков на своем официальном профиле в Facebook и подписав для нас памятную футболку, выставленную в витрине.

    Следующим персонажем из мира спорта является Рафал Соник, персонаж которого будет показан вместе с его квадроциклом.
    Самый титулованный польский гонщик, четырехкратный победитель зачета Кубка мира, единственный поляк, выигравший ралли «Дакар» в индивидуальном порядке, общественный деятель и предприниматель – Рафал Соник. Фигурка выдающегося спортсмена и его квадроцикл были изготовлены в масштабе 1:1 из 250 000 кирпичиков Lego.

    Здания заняли 3 месяца работы 15 человек - строителей и строителей.

    Тело человека - необычный урок биологии

    Увлекательные модели, показывающие строение внутренних систем и органов человека, позволяют самым маленьким узнать о функционировании организма, а старшим проверить свои знания по анатомии и физиологии.Учеба становится проще и приятнее благодаря экспонатам, сделанным из кубиков Lego. Вы можете точно увидеть строение основных органов человека, таких как мозг и сердце, а также дыхательной, пищеварительной и костной систем.

    Интерактивная карта Европы

    Интерактивная огромная карта Европы, полностью состоящая из блоков, показывает границы стран, их столицы, флаги и европейские княжества. Благодаря этому не только самые маленькие посетители смогут расширить свои знания о важнейших европейских организациях.

    Самый высокий человек в истории

    Реконструкция самого высокого 272 см человека в истории - Роберта Уодлоу. Для построения такой высокой фигуры в масштабе 1:1 не использовался внутренний каркас. Таким образом, модель состоит только из кирпичей — было использовано более 100 000 элементов.

    Музыкальные инструменты

    Учебная модель с изображением популярных музыкальных инструментов, таких как гитара, труба, перкуссия, аккордеон и скрипка. У посетителей будет возможность не только увидеть инструменты из этого необычного материала, но и послушать каждый из них.

    Отличная коллекция ЗВЕЗДНЫЕ ВОЙНЫ

    Во Вроцлаве организаторы подготовили специальную зону «Звездные войны». Фанаты «Звездных войн» найдут там, среди прочего, богатую коллекцию оригинальных экспонатов, представляющих восемь тем из культовой IV части фильма — «Новая надежда» и огромный звездный разрушитель «Венатор».

    Незабываемые впечатления подарят и модели железных дорог с движущимися поездами из кубиков LEGO. Уникальным дополнением являются также оригинальные модели, в т.ч. ЭРЕБОР - Одинокая гора, средневековая деревня и замок и хит выставки - модель, изображающая усадьбу в Сопликово - родовое поместье главных героев "Пана Тадеуша" по поэме Адама Мицкевича.

    ПАРК РАЗВЛЕЧЕНИЙ

    Помимо зданий, которыми можно любоваться, организатор также подготовил Блок-зону развлечений, т. е. ПАРК РАЗВЛЕЧЕНИЙ. Крупнейшая в Польше выставка Lego Building дает не только детям, но и взрослым возможность необыкновенно весело провести время. На специально отведенной территории Fun Park есть зона Duplo, столы для игры с кубиками Lego, пространство для создания конструкций из огромных блоков и многие другие аттракционы. Во Вроцлаве можно будет «рисовать» и «писать» блоками, а автомобили из блоков будут скользить по пандусу или прыгать на специальных трамплинах.Кроме того, прочность конструкции можно проверить на виброплатформе Super Shaker.

    Выставка откроется 17 ноября. Он находится под почетным патронажем омбудсмена по делам детей, министра Марека Мичалака.

    Билеты:

    Билеты можно приобрести в кассах выставки или на сайте www.wystawaklockow.pl
    Стоимость билетов:

    Понедельник-пятница:

    • УТРЕННИЙ БИЛЕТ 10:00 - 15:00 18 PLN / человек;
    • ДНЕВНОЙ БИЛЕТ 15:00 - 18:30 22 зл./чел.;
    • БИЛЕТ 2+2 и более (мин.4 человека, включая макс. 2 взрослых) 15:00 - 18:30 18 зл/чел.;
    • ВЕЧЕРНИЙ БИЛЕТ 18:30 - 20:00 15 зл/чел.;

    Суббота, воскресенье и праздничные дни:

    • БИЛЕТ НА ВЫХОДНЫЕ 10:00 - 18:30 22 зл./чел.;
    • БИЛЕТ 2+2 и более (мин. 4 человека, в том числе макс. 2 взрослых) 18 зл/чел.;
    • ВЕЧЕРНИЙ БИЛЕТ 18:30 - 20:00 15 зл/чел.;

    ОРГАНИЗОВАННЫЕ ГРУППЫ (школы, детские сады, др.)

     ico 3M  ico armolan  ico suntek  ico llumar ico nexfil ico suncontrol jj rrmt aswf