logo1

logoT

 

Карбон для авто


Оклейка авто текстурной пленкой 🚘 Лучшие карбоновые пленки для машины

Мы оклеиваем автомобили текстурными пленками, под карбон, шлифованный металл и другие. Имеем большой опыт работы в автостайлинге, используем только фирменную пленку, тщательно соблюдаем технологию, а потому можем гарантировать высокую эстетику и качество работ.

Что такое карбон

Это ультрасовременный полимерный углепластик, который состоит из тончайших углеродных нитей, скрепленных смолами. Качественный карбон очень прочный и легкий (почти вдвое легче стали) и стоит очень дорого. Высокая цена обусловлена сложностью изготовления.

Но есть более бюджетный альтернативный вариант — виниловая пленка под карбон, которая визуально ничем не отличается от настоящего углепластика.

СОВЕТ! Виниловую пленку с текстурой карбона можно покрыть керамикой. Это продлит срок службы пленки, придаст дополнительные защитные свойства и даст невероятный глубокий оттенок.

Что такое карбоновая пленка

Это разновидность виниловой пленки, имитирующая фактуру карбона. Выпускается на основе поливинилхлорида с матовой или глянцевой поверхностью. Качество пленки во многом зависит от технологии каландрирования ПВХ, позволяющей под воздействием тепла приобретать нужную форму и формоваться без видимых швов.

Карбоновая пленка широко используется в автостайлинге для отделки деталей кузова и салона, а также полной оклейки автомобиля/мотоцикла. Помимо эстетической, она выполняет защитную функцию — служит защитным барьером, который предохраняет кузов от коррозии и царапин.

Виды текстурной пленки

  • 2D — первые виниловые пленки, имеют статический рисунок с защитным ламинированным слоем.
  • 3D — многослойная виниловая пленка с трехмерной структурой. Объемный эффект достигается нанесением на поверхность прямых рельефных микрополосок, которые под разными углами меняют насыщенность цвета.
  • 4D — обладает еще более глубокой текстурой, позволяющей воссоздать объем и рельефность настоящего углепластика не только визуально, но и на ощупь. Рельефные полоски имеют вид полусфер, создают потрясающий визуальный эффект.

Цветовые решения

  • Классические цвета — серый, белый, графитовый, серебристый. Популярные — синий, зеленый, вишневый. Сегодня в продаже можно найти практически весь спектр — от прозрачного до черного, а также гламурные розовые расцветки. Также в моде «хищная» окраска под кожу рептилий.
  • Хромированная пленка. Металлизированная пленка с прозрачным структурным слоем. Ярко блестит на солнце, но не бликует. Самая сложная в оклейке — ее нельзя подвергать тепловой обработке и растягивать: при критическом натяжении поверхность сразу мутнеет.
  • Перламутровая. В структуру включен перламутр 4 и более оттенков, создающий эффект «хамелеон».

Производители карбоновой пленки

Ведущие мировые бренды — KPMF, ТекВрап (TeckWrap) и Оракал (Oracal) 975. Срок службы составляет 5−10 лет при эксплуатации в диапазоне температур от -50 до +100°С. При этом все характеристики сохраняются (пленка не подвержена воздействию ультрафиолета и химических реагентов).

Как мы выполняем оклейку машины под карбон

Проводим работы в специально оборудованном боксе со строгим соблюдением технологических норм. Предварительно очищаем машину от загрязнений, обезжириваем рабочую поверхность.

В зависимости от марки и типа пленки мы используем технику аквапечати (под давлением воды) или аэрографии (теплая струя воздуха). Мастер обязательно учитывает конфигурацию и изгиб детали, степень утяжки и многие другие факторы. Только при таком подходе пленка «сядет», как вторая кожа.

Процедура обтяжки занимает от 1 до 3 дней, в сложных случаях — до 7. Стоимость услуги рассчитываем индивидуально, в зависимости от объема работ и выбранной пленки.

В каких случаях нужен карбоновый стайлинг

  • Для того, чтобы выделить автомобиль и сделать его неповторимым.
  • Если нужно замаскировать дефекты кузова (царапины, вмятины и пр.).
  • Для более простого ухода за машиной — загрязнения с пленки удаляются очень легко.

Если вы хотите узнать, нравится ли вам карбоновый стайлинг, начните с малого — нанесите покрытие только на стойки, оклейте капот или крышку багажника. Пленку в любой момент можно снять (под нагревом) — заводское лакокрасочное покрытие останется целым. Если понравится, смело заказывайте полную оклейку, включая отделку салона, тонирование оптики и зеркал.

Сопутствующие услуги:

Винил, карбон или полиуретан на автомобиль – что выбрать?

На сегодняшний день существует множество вариантов автомобильного тюнинга. По статистике каждый второй владелец машины каким-либо образом видоизменяет внешность своего авто с целью создания индивидуального стиля. В последнее время приобрело большую популярность нанесение пленки на кузов машины, однако их разнообразие может завести в тупик человека неопытного. Постараемся в этой статье рассмотреть наиболее востребованные виды покрытий для автомобильного корпуса.

Виниловые пленки

Основное преимущество данного типа пленки по отношению к другим – это ее цена. Действительно, покрытия из винила стоят относительно недорого, а широкая цветовая палитра позволяет подобрать оптимальный вариант для конкретного автомобиля с учетом пожеланий ее владельца.

Виниловое покрытие имеет небольшую толщину, которого все же достаточно для того, чтобы уберечь лакокрасочное покрытие кузова от незначительных царапин – они могут возникать от легкого соприкосновения острых предметов с корпусом автомобиля. Это и следы от веток деревьев или кустарников, растущих вдоль обочин дорог, царапины от случайно укатившейся на парковке возле супермаркета металлической тележки и многих других легких повреждений, которые случаются не так уж и редко.

Но все же наносят виниловую пленку не конкретно для защиты от повреждений. Основное ее назначение – декоративное. Пленка из винила может быть как полностью прозрачная, так и имеющая характерный цвет. Нанесение такого покрытия может не только значительно улучшить внешний вид автомобиля, но и придать ему индивидуальности, а именно этого и добиваются в первую очередь многие автолюбители.

Что касается свойств виниловой пленки, то мнения автомобилистов на этот счет расходятся. Некоторые считают ее недостаточно практичной из-за ее маленькой толщины, ведь она не убережет лакокрасочное покрытие от более значительных повреждений, таких как следы от гравия или царапины в результате неумелой парковки. В зимние морозы винил теряет свою эластичность и затвердевает, что значительно повышает риск растрескивания. При этом конденсат через микротрещины может проникать под поверхность пленки, замерзая там и разрывая ее изнутри, что значительно ухудшит внешний вид авто и приведет к необходимости ее удаления или замены.

В солнечную погоду автомобилю с нанесенным на кузов винилом не грозит выцветание лакокрасочного покрытия, поскольку этот материал не пропускает ультрафиолетовые лучи. Это свойство можно отнести как к плюсам, так и к минусам. Если кузов машины полностью покрыт винилом, то окраске авто абсолютно ничего не угрожает. Но если машина была оклеена частично, то под воздействием солнечных лучей покрытие будет выгорать неравномерно, поэтому после снятия пленки цвет кузова будет иметь различные оттенки, а вот это уже минус.

Несмотря на такие невысокие показатели износостойкости в пользовании, у винилового покрытия достаточно адептов, которые на первое место ставят эстетические характеристики при сравнительно дешевой стоимости. При этом виниловая пленка отлично справляется с негативным воздействием окружающей среды. Она хорошо оберегает лакокрасочное покрытие от влияния атмосферных осадков, агрессивных химических веществ, которые могут использоваться на автомойках, и от выгорания краски.

Среди производителей винила на автомобиль есть солидные компании, зарекомендовавшие себя с хорошей стороны, и изготовляющие действительно качественный продукт с продолжительным сроком службы – 3-5 лет. Если вы не готовы выкладывать достаточную сумму на дорогой тюнинг, но при этом получить шикарный внешний вид своей машины, то виниловая пленка – это ваш вариант.

Пленки под карбон

Наверняка многие автовладельцы видели такие рекламные призывы, как «карбон на авто», «нанесение карбона» или что-то в этом роде. На самом деле, карбон – это материал, относящийся к композитам, в котором тонкие нити резины и графита, переплетаясь, образуют характерную рельефную структуру. Полученный материал используют в автомобилестроении, но его стоимость очень высока, поэтому он практически не доступен широким массам. Специалисты по тюнингу нашли отличный выход – пленка под карбон. Это разновидность виниловой пленки, которая имитирует внешний вид настоящего карбона.

Существует несколько видов, как ее называют, карбоновой пленки – это карбон 2D, 3D и 4D.

Пленка под карбон 2D. Это винил, который имеет гладкую поверхность с нанесенным рисунком, который внешне напоминает карбон. Поверх рисунка имеется ламинат, который добавляет прочности материалу, поэтому такая пленка несколько надежнее обычного винила. Выглядит достаточно неплохо, при этом имеет невысокую цену.

Пленка под карбон 3D. В этом варианте поверхность уже не гладкая, а рифленая, что дает гораздо большее сходство с натуральным карбоном. Рельефная текстура достигается путем нанесения микрополосок, причем, помимо визуального эффекта, присутствуют тактильные ощущения ребристой поверхности.

Пленка под карбон 4D. Здесь технология изготовления подразумевает нанесение полос рельефа в виде полусферы, что дает максимальную схожесть с оригиналом. Эффект действительно потрясающий, но и стоимость такой пленки на порядок выше.

Автомобилисты, выбирающие пленку под карбон – любители шикарного стиля и уникального дизайна. Машина с таким покрытием выглядит по-настоящему дерзко, агрессивно и стильно.

Полиуретановые пленки

Этот вид покрытия по своим физическим свойствам намного превосходит винил. Он имеет достаточную толщину, чтобы предотвратить повреждение верхнего слоя кузова от более серьезных воздействий. Полиуретановой пленке не страшны удары камней или других посторонних твердых предметов, которые могут отскакивать от колес машины во время езды. Она способна защитить лакокрасочное покрытие от глубоких царапин, которые могут возникнуть как в результате неосторожного вождения, так и от рук вандалов. Нередки случаи на автостоянках, когда соседние автомобили находятся очень близко, из-за чего возникает риск нанесения удара по кузову открывающейся дверью. Но если корпус машины покрыт пленкой из полиуретана, то только значительное усилие может нанести действительно ощутимый вред ее лакокрасочному покрытию.

Именно благодаря своим защитным свойствам полиуретановое покрытие получило столь широкое признание и популярность. Хотя, что касается стоимости, то она может в пять раз превышать стоимость материала из винила. Чтобы сэкономить, многие водители наносят полиуретан не на всю поверхность кузова, а обрабатывают им наиболее уязвимые для машины места – бампер, капот, зеркала, фары, нижнюю часть кузова.

Такая пленка отлично зарекомендовала себя в использовании при любых погодных условиях. Она надежна как в знойное лето, так и в морозную зиму. Что касается воздействия солнечных лучей, то полиуретан имеет способность пропускать солнечные лучи, из-за чего краска будет выгорать равномерно. Даже если кузов был обработан пленкой из полиуретана частично, то спустя время после снятия покрытия вы не заметите различий в окраске своего автомобиля.

Наносить данный материал несколько сложнее, чем винил, поскольку он имеет высокую упругость и незначительный коэффициент растяжения, что вызывает определенные трудности в усадке его на поверхность со сложной конфигурацией. При этом он требует просушки после нанесения, в отличие от винила, после укладки которого можно сразу автомобиль эксплуатировать.

Специфика полиуретана требует опыта при обработке им кузова машины, а учитывая достаточно высокую стоимость материала, лучше не рисковать и не пытаться наносить его самостоятельно, а доверить работу профессионалам, для которых такая процедура – ежедневная работа, не составляющая труда.

Выбирая материал для покрытия кузова своего автомобиля, необходимо отталкиваться от ожидаемого результата и материальных возможностей. Если вы желаете приукрасить свое авто, создав собственный стиль и добавив ему шика и презентабельности за относительно небольшие деньги, то с этим отлично справится виниловое покрытие. Но в случае, если вы помимо визуального эффекта ожидаете защитных функций, которые уберегут авто от непредвиденных повреждений, сделайте выбор в пользу полиуретановой пленки, и вы точно не пожалеете.

Долговечное покрытие машин карбоном

Что нам дает оклейка карбоном

Карбоном кузов автомобиля может быть покрыт как полностью, так и частично. Особенно выгодно оклеивать карбоновой пленкой крылья и бампер автомобиля, так как именно эти части кузова чаще всего страдают от механических повреждений.

При необходимости пленка быстро и легко снимается с кузова автомобиля. Стоит отметить, что лакокрасочное покрытие не повреждается и остается в том состоянии, которое было до нанесения пленки.

Покрыть машину карбоном можно как снаружи, так и внутри. Карбоновой пленкой может оклеиваться торпеда, дверные ручки, коробка передач. Как уже было сказано, карбоновая пленка способна служить долго и качественно, а это означает, что вы существенно будете экономить на текущих ремонтах кузова автомобиля.

Если вы обратитесь в тюнинг студию Neutron, то будете приятно удивлены низкой стоимостью услуги на оклейку карбоном и высокому качеству выполненной работы. Конечно, стоимость работы будет существенно отличаться, и здесь все будет зависеть от срочности и объема работы. Наши специалисты к расчету стоимости в каждом отдельном случае подходят индивидуально. Мы стремимся полностью учитывать требования и пожелания клиента, поскольку это единственная возможность выполнить работу так, чтобы клиент остался доволен. В качестве расходного материала используется только качественная пленка известных мировых производителей, которая отлично сочетает в себе следующие преимущества:

— невысокая стоимость;

— надежность;

— прочность;

— долговечность.

Наши специалисты имеют огромный опыт проведения подобной работы, поэтому обтяжка машины карбоном ими будет выполнена в короткие сроки и максимально качественно. Только у нас вы сможете обеспечить своему автомобилю дополнительную оригинальность в дизайне и надежную защиту и все благодаря тому, что мы используем качественные материалы и в точности соблюдаем все технологии и рекомендации нанесения пленки на кузов автомобиля.

Оклейка карбоновой пленкой автомобиля в Москве

Современные автомобили впечатляют своим дизайном. Разработчики объединяют элегантность, аэродинамику и даже толику агрессии, чтобы машина производила неизгладимый эффект. Но есть способ сделать автомобиль ещё более современным, впечатляющим и уникальным – достаточно покрыть кузов матовой плёнкой «Карбон».

Текстура карбоновых материалов (углепластика), воплощённая в этой плёнке, уникальна и узнаваема. Она матовая – но недостаточно, чтобы полностью поглощать свет. Она отражает часть падающих на неё лучей, но не бликует. Она имеет характерный, узнаваемый геометрический узор, и придаёт автомобилю премиальный внешний вид.

Карбоновые материалы используются только в наиболее премиальных решениях. Углепластик можно найти в самых дорогих ноутбуках и смартфонах, деталях самолётов, медицинской техники, бронежилетах и многом другом. И поэтому карбон стал синонимом премиальности.

А вот виниловая плёнка «Карбон», несмотря на элитарную эстетику, обойдётся недорого. Но при этом она кардинально изменит облик автомобиля и защитит ЛКП от различных повреждений и вредоносных внешних факторов.

Особенности пленок «Карбон»

Плёнки «Карбон» — это виниловое полотно высокой плотности с трёхмерной текстурой, которая имитирует углепластик. Этим и объясняется низкая цена. Впрочем, из-за особенностей самого винила эти материалы неотличимы от углепластика, не подвержены выцветанию, деформации и истиранию.

Для имитирующих карбоновые материалы покрытий используется специальное виниловое полотно толщиной 150 мкм с дополнительной обработкой поверхности. За счёт этого достигается высокая прочность. Эти полотна создают дополнительный слой на поверхности ЛКП авто. А он защищает от появления царапин из-за различных механических воздействий, включая контакты с летящим щебнем, пылью или ветками.

Виниловые покрытия с имитацией карбоновых материалов достаточно разнообразны. Они различаются размером и шагом узора, цветом, текстурой. Так, встречаются не только гладкие варианты, но и с текстурой («шершавые»), ещё более точно имитирующие структуру углеродных материалов.

Плёнки «Карбон» для кузова и салона

Плёнки «Карбон» могут использоваться по-разному:

  • Частичная оклейка кузова. Придаёт автомобилю современный и спортивный внешний вид. Чаще всего при частичном покрытии полотно размещается на капоте, багажнике, передних и задних стойках, а также крыше. Автомобиль с таким карбоновым акцентированием приобретает агрессивный дизайн;
  • Полная оклейка кузова. Делает автомобиль элегантным и солидным. По сути, схоже с матированием, но текстура углепластика остаётся узнаваемой. Автомобиль, полностью покрытый виниловым полотном высокого качества, привлекает внимание и притягивает взгляды на улицах;
  • Оклейка некоторых элементов салона. Дополнительно придаёт спортивный и агрессивный вид интерьера, а также снижает риск истирания. Чаще всего карбоновым полотном покрываются глянцевые элементы салона, выполненные из пластика – то есть те, на поверхности которых обычно и появляются царапины. Винил не только способен изменить дизайн салона, но и защитить его от визуального износа.

В нашей студии автодетейлинга вы можете заказать любое покрытие – как кузова (полное или частичное), так и салона.

Профессиональное покрытие плёнкой «Карбон»

В нашей студии автодетейлинга «А1 Авто» используются плёнки «Карбон» от таких известных производителей, как 3M, Oracal, Hexis, KMPF и других. Мы применяем современные технологии нанесения и профессиональный подход. Поэтому покрытия держатся как влитые и сохраняют эстетику в течение длительного времени.

Запишитесь на профессиональное покрытие автомобиля плёнкой «Карбон» прямо сейчас – и ваша любимая машина преобразится!

Как обклеить детали салона автомобиля карбоном (пленкой, алькантарой) ?

 Нет пределу совершенству. Бесконечность не предел. Лучшее, враг хорошего … Говорить красивыми фразами можно сколь угодно долго, но истина при этом для каждого будет своя. Такая, какую он себе представляет. Так для кого-то незначительный тюнинг в виде оклейки деталей под карбон, обычной пленкой, будет вполне достойным вариантом, а кому-то подавай лишь настоящий карбон, а иначе и не надо. Мы не будем спорить и убеждать что тех, что других о том, что достойно, ну а что не заслуживает вашего внимания. Мы лишь предложим альтернативный отчет об оклейки деталей салона автомобиля пленкой под карбон, а уж решитесь ли вы на него или нет, это ваше право и ваш выбор.

 При выборе пленки мы порекомендовали бы вам обратить внимание на фактуру. Если перед вами встанет вопрос выбора между «нарисованным» карбоном на пленке и рельефным, то отдайте свое предпочтение варианту с рельефом. Такая пленка будет смотреться интересней и более солидно.
 При выборе пленки под карбон также стоит обратить внимание на производителя. Конечно, бренды на подобии 3М будут получше, чем малоизвестная китайская пленка, но и китайцы, в последнее время, хорошо подтянулись и способны предложить товар оптимального качества за низкую цену.

Так, что переплачивать или нет, за бренд, это ваш выбор, но китайская пленка под карбон, которую наклеили качественно, способна служить не многим хуже, чем фирменная. Ширина пленки в большинстве случае перекрывает все возможные детали, которые вы собираетесь оклеить.
 Так, стандартный ряд пленок может быть 120 или 150 см.

 Отдельно стоит сказать о деталях, вернее об их формах. Не думайте, что вам удастся обклеить все что угодно. Детали со сложной формой, где пленка должна будет сильно тянуться или четко облегать прямые углы, скорее всего не удастся выполнить идеально. Наиболее подходящим вариантом для оклейки карбоном (пленкой под карбон) будут детали салона со значительными радиусами, то есть с поверхностями плавно переходящими от одной к другой.

 Для производства работ по оклейки деталей салона автомобиля пленкой под карбон нам необходимо иметь саму пленку, ножницы, ручку, канцелярский нож, клей и самое главное фен, лучше всего не бытовой, а строительный.

Детали, которые будем оклеивать, снимаем с машины. Далее примеряем их на пленке, с другой стороны и обводим по контурам места реза. Режем пленку с запасом на подворот тыльной части детали. Запас составит от нескольких мм до 1,5-2 см, в зависимости от месте подворота.

 Вначале сделайте максимальный запас, а потом определитесь с точными размерами по месту. Теперь снимаем пленку с основания и клеим на деталь, расправляя пленку по ней так, чтобы не было пузырей и складок.

Начинаем подгибать пленку по краям детали. Там где прямая сторона все понятно, но на изгибах пленку лучше распустить (разрезать) перпендикулярно радиусу, не доходя до края детали 3-4 мм.

Берем фен и греем пленку. Пленка разогревается быстро и сразу меняет свои свойства. Она становится более эластичной, легко растягивается, легко меняет угол изгиба. Не бойтесь, что порвете пленку, так как вначале она значительно изменить пропорции своего рисунка, а потом лишь может порваться. Просто не допускайте того, чтобы рисунок «расплывался» и все у вас получится. Когда пленка разогрелась и стала эластичнее, именно в это время необходимо уложить ее на свое место.

 Доворачиваем, разглаживаем и т.д. Перед тем как закрепить пленку на тыльной стороне детали, несильно натягиваем ее на лицевой стороне.

Самые трудные участки приходятся на радиусы и углы, о чем мы уже упоминали. Как мы говорили, пленка распускается лучами от центра, греется, натягивается и клеится на тыльной стороне.

Примерно тоже самое и с углами, только здесь можно не только сделать линии – сечения, но и вырезать сегменты на пленке, не доходя до края детали все те же 3-4 мм. В принципе, теперь вы уже можете оценить результаты своего труда. Далее остается лишь закрепить его.

... излишки пленки, если таковые имеются, отрезаем ...

Для этого оберем клей и проклеиваем переход между пленкой и пластиком на тыльной стороне.

Делается это для подстраховки, чтобы пленка не отклеилась и не вылезла своими швами наружу, в самый неподходящий момент. Капли клея можно наносить точечно через каждые 2-3 см, на поворотах почаще. Вот в принципе и все «искусство» оклейки деталей салона автомобиля карбоновой пленкой.
 Остается лишь установить детали на место и наслаждаться своей работой и обновленным салоном. Эксплуатация пленки, как заверяет производитель, составляет порядка 10 лет, что вполне соизмеримо со службой лкп на тех же пластиковых деталях в машине. При этом пленку впоследствии легко поменять, в некоторых случаях проще, чем покрасить.

 Кстати, если вы решите покрасить детали салона машины, то более подробно об этом можно узнать из стати «Покраска деталей салона автомобиля». Также стоит сказать еще об одной «фишке», когда карбоновую пленку покрывают лаком, в несколько слоев, а потом полируют.

Получается тоже интересный вариант, когда рельефный рисунок виден под слоем лака. Может быть, кто-то попробует и такой вариант.

Также вам возможно будет интересна статья "Флокирование деталей салона в автомобиле".

Видео по теме

Зачем нужен карбон в автомобиле :: Авто :: Дни.ру

Карбон стал модным атрибутом в автомобильной отрасли. Сначала этот материал стали использовать в спортивных машинах, затем его переняли тюнинг-ателье, а теперь карбоновые вставки можно увидеть в отечественной Lada Priora Sport. Какие преимущества дает этот материал для автомобиля?

Карбон или углепластик действительно используется в основном на спортивных автомобилях из-за легкости и прочности. Стоит он недешево, поэтому позволить его могут те автопроизводители, которые не стесняются повышать ценники на свои модели. Материал перекочевал в гражданское автомобилестроение из мира автоспорта. Впрочем, в последнее время гоночные технологии все чаще встречаются на дорогах общего пользования.

Карбон - полимерный композиционный материал из переплетенных нитей углеродного волокна, расположенных в матрице из полимерных (например, эпоксидных) смол. Что в переводе на русский означает следующее: множество тонких, но прочных нитей углерода (просто сломать, но сложно порвать) переплетаются в ткань. Отсюда и особый красивый рисунок, по которому без труда определяется карбон.

Однако один слой такой ткани не подойдет для использования в автомобиле. А потому итоговый материал формируется из нескольких слоев, "склеенных" между собой эпоксидными смолами путем опрессовывания или термической обработки.

На выходе получается материал, который прочнее традиционной стали и легче алюминия. Эти два качества делают карбон практически незаменимым для производителей спорткаров и многих тюнинг-ателье. Так, например, карбон легче стали на 40%, легче алюминия на 20% и, конечно же, легче, чем пластик. Еще одним плюсом углепластика является долговечность. А уж об эффектном внешнем виде можно и не упоминать. Кстати, при изготовлении можно подобрать не только фактуру, но и цвет карбона (при помощи добавления красителей в процессе производства).

Несмотря на все плюсы, карбон имеет очевидные минусы. Они заключаются в высокой цене покупки и содержания. Во-первых, углепластик - дорогостоящий материал. Правда, постепенно он дешевеет. Второй очевидный минус – сложность ремонта. Поврежденная при аварии деталь восстановлению не подлежит. Придется заказывать новую, что, кстати, займет много времени. Кроме того, есть такие "мелочи", как сложность ухода. Например, на солнце со временем карбон выцветает и может, например, пожелтеть, а в местах контакта карбона с металлом в соленой среде металл быстро коррозирует. Кроме того, карбон гораздо сложнее переработать, чем тот же алюминий. Впрочем, об этом большинство автолюбителей вовсе не задумываются.

Карбон можно использовать не только во внешнем тюнинге. Из этого материала изготавливаются также детали сцепления (фрикционные накладки и диск сцепления), крышка двигателя или тормозные диски. "Самым карбоновым" автомобилем (из серийных моделей) можно назвать американский Chevrolet Corvette ZR1 2009 года выпуска. При разработке этой модели General Motors (тогда еще не обанкротившийся) поставил себе цель сделать применение карбона максимально доступным. В этом автомобиле из углепластика изготовлены крыша, капот, передний спойлер, передние крылья, боковая "юбка" и, конечно, задний спойлер. Это позволило автомобилю "похудеть" почти на 16 кг.

ЧИТАЙТЕ "ДНИ.РУ" В ЯНДЕКС.НОВОСТЯХ

Углеродное волокно. Космические технологии в автомобильной промышленности

Композиты, армированные углеродным волокном, т. е. армированные углеродным волокном пластики (CFRP) — потому что это правильное название материалов, сокращенное словом «углерод», — это материалы, созданные с расчетом на авиационную и космическую промышленность. Главное их преимущество – большая прочность и малый вес. Углеродное волокно имеет предел прочности более чем в четыре раза больше, чем лучшая сталь, но оно очень гибкое, поэтому для обеспечения необходимой жесткости его комбинируют с твердыми синтетическими смолами, например эпоксидными.Углеродные волокна, а точнее многослойная ткань из них, играют тогда роль армирования, а связующая их смола придает композитным элементам нужную, прочную форму.

Композитные элементы изготавливаются в формах, представляющих собой негативную форму изготавливаемого объекта, одним из нескольких основных способов. Самым простым является ламинирование, заключающееся в размещении последующих слоев ткани (карбон, кевлар, стекло и т. д.) и ручном пропитывании их смолой, смешанной с отвердителем.Недостатком этого способа является сокращение времени затвердевания смолы, что вызывает спешку, ведущую к производственным ошибкам.

Смотрите также: Мемы после выхода Жозе Моуринью из лондонского Челси [ГАЛЕРЕЯ]

Второй способ - использовать т.н. препреги, т.е. множество слоев ткани, предварительно пропитанных смолой. Третий метод, называемый RTM (Resin Transfer Molding), заключается в заполнении под давлением формы, содержащей предварительно уложенную ткань, смолой. И, наконец, четвертый способ, C-SMC (Carbon Fiber Reinforced Sheet Molding Compound), представляет собой впрыск смолы, смешанной с мелко нарезанными волокнами, в форму — простота и быстрота последнего окупаются меньшей прочностью компонентов. сделано с его использованием.Для окончательного затвердевания смолы элементам требуется несколько часов прогрева при температуре 180 градусов Цельсия. Завершающим этапом обработки является шлифовка кромок, сверление крепежных отверстий и т. д.

Моделью с наибольшим использованием углеродных композитов стал спортивный суперкар Lexus LFA, в котором 65 процентов конструкции кузова изготовлено из этих материалов. Таким образом удалось снизить массу автомобиля на 100 кг по сравнению с обычной металлической конструкцией.Каркас основной кабины был изготовлен из препрегов, туннель карданного вала, панели пола, крыша и капот двигателя – методом RTM, задние стойки и задний пол – методом C-SMC.

Опыт, накопленный при производстве модели LFA, окупился при реализации последующих моделей, позволив снизить вес элементов, расположенных выше центра тяжести автомобиля, что положительно сказалось на его устойчивости. Сегодня крышу, капот и спойлер из углеродных композитов можно увидеть, например,в спортивном Lexus RC F Carbon.

.90 000 Углеродное волокно, титан и кремний — из чего делают спортивные автомобили?

Углеродное волокно
Популярный углерод — это материал, который у автолюбителей напрямую ассоциируется со спортивными автомобилями. Большая карьера углеродного волокна понятна — это чрезвычайно прочный материал с относительно небольшим весом, который идеально подходит для спортивных автомобилей. Однако в спортивных автомобилях мы не найдем его в чистом виде. Чаще всего он представляет собой многослойную ткань, покрытую синтетической смолой.

Фактическое название полученного материала — армированный углеродным волокном композит, известный на английском языке как армированный углеродным волокном пластик (CFRP). В автомобильной промышленности углерод в основном используется для изготовления деталей кузова, а также механических деталей, таких как приводные валы и даже детали интерьера. Материал использовался для производства самых разных спортивных автомобилей — от гранд-туристов в стиле Lexus LC до гиперкаров в стиле McLaren Senna.

Одним из самых известных автомобилей, изготовленных из углепластика, является Lexus LFA.Кузов автомобиля на 65% изготовлен из углепластика. Каркас основной кабины, туннель карданного вала, панели пола, крыша, капот двигателя и задние стойки были изготовлены из этого материала.

Несмотря на множество достоинств, из-за высокой цены производства углеволокно практически не используется в т.н. популярные автомобили. Однако есть исключения.

Toyota Prius Plug-in Hybrid имеет крышку багажника с карбоновыми элементами. Стенки водородного топливного бака Toyota Mirai изготовлены из аналогичного материала.

Кевлар
Арамидное волокно, т.е. кевлар, является материалом, широко используемым в военной промышленности - из кевлара изготавливают, например, бронежилеты или каски. Но это также еще один чрезвычайно прочный материал, который используется в автомобильной промышленности. Кевлар успешно используется для производства элементов кузова и получил широкое признание в автоспорте — его используют при производстве автомобилей Формулы-1 и даже продвинутых дрифт-каров.

Интересно, что арамидное волокно можно найти и в дорожных автомобилях, даже в популярных.Он используется для укрепления ключевых компонентов, таких как шланги радиатора, ремни ГРМ и шины. В спортивных автомобилях, особенно в тех, которые предназначены для динамичного вождения, мы также можем найти сцепления с покрытием из кевлара.

Натуральные волокна
Углеродное волокно и кевлар являются синтетическими материалами. Но натуральные растительные волокна также используются в спортивных автомобилях. Чаще всего их используют для производства кузовных элементов. Например, новая Toyota GR Supra в гоночной спецификации GT4 имеет передний диффузор и заднее антикрыло, изготовленные из композитов, содержащих волокна льна и конопли.

Аналогичный материал используется в Porsche 718 Cayman GT4 Clubsport. В случае немецкой композитной конструкции из конопляного волокна также были изготовлены заднее крыло и дверь. Этот вид материала не отличается ни по весу, ни по прочности от традиционного углеродного волокна, и в то же время является более экологичным.

Tytan
Титан также очень прочный и легкий. Этот металл также очень устойчив к высоким температурам и коррозии, что делает его еще более привлекательным.В автомобильной промышленности титан используется, например, для создания шатунов. Этой стратегии следовали инженеры, разрабатывавшие Lexus LFA. Использование этого металла и многих других специальных материалов позволило создать двигатель V10 с массой меньше типичной V-образной шестерки, который вдобавок развивал максимальную скорость до 0,6 секунды.

Титан также можно встретить в знаменитом Lexus V8 — из этого материала сделаны впускные клапаны. С другой стороны, у нового Lexus RC F Track Edition титановый выхлоп.Титановые выхлопы также можно найти в спортивных моделях BMW. А в раллийных и гоночных автомобилях установлены пружины амортизаторов из титана. Другой пример — бренд Bugatti, создавший тормозной суппорт из титана. И как будто этого мало, в 2016 году был создан даже автомобиль, сделанный практически полностью из этого металла — Vulcano Titanium.

Кремний
Кремний в сочетании с углеродным волокном используется для создания углеродно-керамических тормозных дисков.Их присутствие в современных спортивных автомобилях в основном связано с Ferrari Enzo, хотя первым автомобилем, оснащенным этим решением, считается французский Venturi Atlantique 400 GT.

Углеродные керамические диски более устойчивы к истиранию и, следовательно, более долговечны. И последнее, но не менее важное: они намного лучше выдерживают высокие температуры, обеспечивая эффективное торможение даже при очень больших нагрузках. При этом они значительно легче обычных тормозных дисков. Так почему же мы не находим их в обычных автомобилях? Относительно высокая стоимость производства делает их очень дорогими.Производители обычно платят за выбор этой опции десятки тысяч злотых.

Поэтому карбон-керамические тормозные диски можно встретить в основном в экстремальных спортивных автомобилях, таких как Nissan GT-R Nismo, Audi R8 или Lexus RC F в версии Track Edition. Но иногда они также используются в более доступных автомобилях, таких как Porsche 718 Cayman.

Магний
Чрезвычайно малый вес является важным свойством магния. По прочности он не идет ни в какое сравнение с титаном, но сплавы, изготовленные с его использованием, оказываются достаточно прочными и, главное, достаточно легкими для использования в авиационной, космической и автомобильной промышленности.Кроме того, с ними относительно легко работать. Магний — еще один материал, используемый в лучших спортивных автомобилях. Исключительно малый вес легендарного Lexus LFA V-10 был достигнут, среди прочего, благодаря благодаря использованию крышек ГБЦ из магниевого сплава.

Аналогичный материал использовался для создания гораздо более распространенного 6-цилиндрового двигателя BMW N52. Использование магния сделало его самым легким двигателем такого типа в мире на момент его запуска.Благодаря относительно доступным затратам на производство материал нашел применение и в популярных автомобилях — из магния изготавливают конструкции рулевого колеса и каркасы сидений. А другой крайностью являются раллийные автомобили и гоночные автомобили, которые часто имеют диски из магниевого сплава.

Алюминий
На фоне экзотических и прочных материалов, таких как кевлар и титан, алюминий может не впечатлять. В автомобилестроении этот материал, также известный как технический алюминий, используется практически с самого начала и встречается даже в популярных автомобилях.Кроме того, алюминий сам по себе относительно мягкий, что, похоже, не делает его желанным материалом в мире спортивных автомобилей. Но производители быстрых автомобилей их очень ценят, ведь в сочетании с другими веществами, такими как магний, кремний или медь, алюминий создает прочные и одновременно легкие сплавы.

Так, детали двигателя часто отливают из материала, содержащего алюминий. Знаменитые двигатели V8 из серии LS производства General Motors имеют блоки из чугуна или просто из алюминия.Блок двигателя и головки двигателя Lexus LFA V10 также изготовлены из этого легкого материала. А легендарный двигатель Toyota 2JZ хоть и имел чугунный блок, но был закрыт сверху алюминиевой головкой.

2JZ хит вкл. под капотом Toyota Supra предыдущего поколения, а также технический алюминий использовался для создания других элементов автомобиля, в том числе крыши и масляного поддона коробки передач. Речь, конечно, шла о снижении веса. В новой GR Supra Тойота решила пойти на аналогичные меры – алюминий используется для изготовления, например, элементов подвески, капота и дверей.У легендарного McLaren F1 тоже была подвеска из подобного материала.

.

Углеродные компоненты в автомобиле | Autokult.pl

Что такое композит?

Композит - материал, изготовленный как минимум из двух материалов (фаз) таким образом, что полученная структура имеет лучшие (или новые) свойства по сравнению с компонентами, используемыми по отдельности.

Это определение абсолютно правильное. Однако его необходимо завершить. Композиты анизотропны , т.е. их прочностные свойства неодинаковы во всех направлениях.Они также являются монолитными материалами (образующими одну структуру), хотя и имеют четкую фазовую границу. Компоненты, из которых состоит композит, называемые фазами, можно разделить на две группы: матрица и армирование.

Представление арматуры и матрицы

(фото: Николай Калиновский)

Матрица имеет множество функций. удерживает арматуру, обеспечивает прочность на сжатие, передает напряжения на арматуру, предотвращает распространение трещин, придает готовым элементам нужную форму.Наиболее часто используемые матричные материалы: полимеры (например, эпоксидная смола), металлы (например, титан, никель, алюминий) или керамика.

Армирование предназначено для усиления материала и повышения его механических свойств. Армирование бывает двух видов: порошковое и волокнистое. Последние могут иметь штапельные и непрерывные нити.

Классификация композитов

Древесина сосны имеет более высокую удельную прочность (т. е. прочность на растяжение или сжатие в зависимости от удельного веса волокна, т. е. плотность), чем сталь.Эта прочность является основным показателем эффективности волокна.

Композитные материалы можно разделить на несколько категорий. Все в порядке. Для нашего использования будут действительны только два деления  -   из-за происхождения, формы и размеров арматуры. По происхождению композиты можно разделить на:

  • натуральные - материалы, которые были произведены природой, например, дерево, сухожилия или костная ткань,
  • искусственные - эти материалы были искусственно созданы человеком для получения требуемые свойства.

Подразделение на форма и размеры арматуры:

  • компоненты, армированные волокном, и шпильки - и шпильки; композиты,
  • дисперсионно-упрочненные композиты .

К наиболее известным композиционным материалам, кроме вышеупомянутых дерева и кости, относятся:

  • цемент - сочетание металла и керамики,
  • дюралюминий - алюминиевый сплав и добавки сплава,
  • железобетон - этот материал состоит из стальные стержни, залитые бетоном,
  • ДСП - плита из специально подготовленной древесной стружки, спрессованной со смолой,
  • стекло, армированное металлической сеткой,
  • углеродные композиты - армирование в этом материале - углеродное волокно, а матрица - смола.

Типы волокон

Волокна обычно используются для армирования композитов. Целью их введения в структуру композита является повышение показателя прочности материала. Диаметр волокна обычно не превышает 15 мкм. В ходе проведенных исследований ученые подтвердили, что волокна с малыми диаметрами обладают большей прочностью, чем волокна с диаметрами, превышающими определенное значение. В автомобильной промышленности наиболее часто используемыми армирующими материалами являются стеклянные и карбонизированные волокна, т.е. углеродные волокна.

Стекловолокно

Стеклянные композиты и элементы, изготовленные из них, относятся к числу наиболее часто используемых материалов. Изделия из этих композитов включают, например, корпуса самолетов или корпусов лодок.

Интересно само производство этих волокон. Он заключается в получении стеклянной массы, т. е. расплавленного стекла, соответствующей температуры. Затем эта масса доставляется к источнику питания, откуда направляется в так называемую лодки. Там формируются волокна.

После прохождения лодок материал подвергается подготовке, т.е. покрытию специальными слоями, защищающими от влаги и облегчающими дальнейшие технологические обработки (например,защита от повреждений поверхности). На видео ниже вы можете увидеть, как производится стекловолокно:

Стеклянные композиты используются, в том числе, в для производства автомобильных чехлов. В автоспорте, таком как ралли или дрифтинг, часто происходят самые разные столкновения. Здесь отлично работают элементы из этих композитов. Они также используются тюнерами автомобилей, например, для производства бамперов или расширителей колесных арок.

Углеродные волокна

ПАН, т.е. полиакрилонитрил в виде волокон, чаще всего используется для массового производства этого волокна. Прежде чем они смогут стать углеродными волокнами, они должны стать более термически стабильными. Для этого их нагревают до 200-300 градусов Цельсия. Период стабилизации длится от 30 до даже 2 часов с небольшими перерывами, чтобы не сжечь волокно.

Следующей операцией является карбонизация, которая заключается в нагреве волокна при 1000°С-3000°С, в бескислородной атмосфере, чтобы волокна не сгорели.При этой операции все неуглеродные атомы исчезают, а на их месте появляются структуры с этим элементом.

После карбонизации поверхность волокон плохо сцепляется с материалами, используемыми в качестве матрицы композитов. Для улучшения структуры поверхности волокон проводят оксидирование. Содержание кислорода улучшает сцепление волокна с матрицей. Становится шероховатее и матрица лучше "прилипает". Волокно также покрыто специальным материалом, чтобы избежать повреждений при намотке на рулон или маты для плетения.

На видео ниже вы можете увидеть, как производится углеродное волокно и целые коврики, используемые BMW для производства композитных деталей:

Стоит помнить, что углеродные волокна примерно в 10 раз тоньше человеческого волоса. Благодаря структуре этого волокна, то есть почти самому графиту, этот материал очень термоплавкий и химически стойкий.

Сравнение углеродного волокна (темного цвета) и человеческого волоса (светлого цвета)

(фото.Saperaud / Wikimedia Commons под лицензией CC 3.0)

Weave

В автомобильной промышленности углеродные волокна используются в виде тканей или матов. Существует множество переплетений тканей, которые влияют не только на внешний вид, но и на прочность композита. Они изготавливаются так же, как и обычные ткани, используемые в текстильной промышленности, поэтому стоит ознакомиться с номенклатурой в этой области.

Тканевая конструкция

(фото.Рый / Wikimedia Commons под лицензией CC 3.0)

К наиболее распространенным переплетениям относятся:

  • полотняные - созданные чередующимся переплетением утка, т.е. над и под волокнами основы. Этот тип переплетения обеспечивает хорошую устойчивость ткани, но он достаточно жесткий, поэтому не подходит для элементов сложной формы.
  • саржа - иначе перекос. Он заключается в переплетении одной (или двух) основных нитей не менее чем двумя нитями утка.Это плетение лучше драпируется, чем простое, и более гибкое.
  • сатин - также называется однонаправленным волокном. На примере атласного плетения 4Н с использованием 4-х волокон. Уточное волокно проходит под тремя волокнами, а затем под одним волокном основы. Ткань с таким переплетением наиболее гибкая и рекомендуется для элементов сложной формы. Недостатком является то, что нагрузки передаются практически в одном направлении.

Но это еще не все.На данный момент у нас есть гибкий холст. Чтобы получить изделие, с этой тканью нужно сделать еще кое-что – создать композит. Для этого полотно (армирование) нужно профильтровать смолой, например, эпоксидной (основа).

В автомобильной промышленности также используются ламинаты . Это композитные сэндвич-материалы, состоящие из нескольких слоев тканей. Каждый из них может иметь свое привилегированное направление проявления наилучших механических свойств. Вращение этих слоев относительно друг друга приводит к улучшению свойств во всех направлениях.Примером такого ламината является фанера.

Создание готового изделия

Говоря, например, об углеродных элементах или изготовленных из углеродного волокна, мы имеем в виду элементы из углеродных композитов . Формирование этих элементов заключается в соответствующем расположении мата в форме. Это негативное отражение формы элемента. Конечный эффект продукта зависит от его качества и аккуратности. Затем мат следует профильтровать. Эта операция выполняется с использованием термореактивных или химически отвержденных смол.

При принятии решения о производстве элементов из хемоактивной смолы в процессе часто используется вакуум. Мелкие предметы укладываются в пакеты, из которых отсасывается воздух. Крупные накрывают фольгой, которую затем плотно прикрепляют к форме. Вакуум вытягивает лишнюю смолу из композита, увеличивая долю армирования в материале.

Также удаляет все включения и пузырьки воздуха, которые негативно сказываются на прочности такой конструкции, и прижимает ее к форме.Кроме того, эти элементы вставляются в так называемые автоклав для затвердевания смолы при желаемой температуре и давлении. После того, как элемент затвердеет, он готов к дальнейшей обработке.

Почему стоит использовать композиты?

Композиты обладают отличными прочностными характеристиками, при этом являясь очень жестким материалом. Они также имеют чрезвычайно низкий удельный вес (плотность), обусловленный самой структурой материала. Композитные элементы составляют около 40 процентов. легче, чем те же алюминиевые элементы.

Благодаря хорошему знанию структуры и знанию того, как она будет нагружена, мы можем создавать композитные материалы с заданными свойствами. При формовке элементов также можно расположить арматуру таким образом, чтобы они наилучшим образом передавали нагрузки.

Что удерживает нас от использования композитов?

Важнейшим фактором, определяющим малое использование этого материала в автомобильной промышленности, является его стоимость. Себестоимость единицы продукции, связанная с производством одного элемента, может быть в несколько-десятки раз выше, чем тех же металлических элементов. Чтобы перейти на производство композитных деталей, автомобильным компаниям пришлось бы заменить целые машинные парки.

Для них это невыгодно. Также стоит отметить, что основным инструментом современного инженера является компьютер. Для расчета составных конструкций необходимо специализированное программное обеспечение, которое также стоит недешево.

Остатки, образующиеся в результате раскроя тканей, как правило, больше не пригодны для использования и создают только отходы. Используя правильное программное обеспечение для ПК, операцию раскроя ткани можно оптимизировать, чтобы сократить количество отходов.Это не меняет того факта, что они все равно останутся. В прошлом использование этих остатков заключалось в измельчении материала и его сжигании.

Всего несколько лет назад начали применять технологию создания новых тканей из остатков. К сожалению, не так много компаний, которые этим занимаются. Иначе обстоит дело с металлическими элементами. Например, отходы можно перепродать сталелитейному заводу для переплавки.

Где используются углеродные композиты?

Углеродный композит, широко известный как углерод, считается элементом самой высокой прочности и ценовой полки.Он имеет очень широкий спектр применения. В авиации используется для производства винтов, каркасов крыльев, фюзеляжей.

Этот материал также используется в велоспорте: для производства велосипедных рам, рулей, колес, подседельных штырей и т. д. Автомобильная промышленность использует этот материал все больше и больше. В основном в супер и гиперкарах. На видео ниже вы можете увидеть, как изготавливаются передние стойки для Lexus LFA

Такие автомобили, как Lamborghini Aventador или McLaren P1, имеют кузов, полностью выполненный из углеродного волокна.Такая конструкция называется монокль . Он имеет много преимуществ. Прежде всего, он легче аналогичного алюминиевого корпуса.

Это большое преимущество этого материала, так как в спортивных автомобилях важен каждый килограмм. Еще одним положительным моментом является компактность и жесткость конструкции, что конечно же находит свое отражение при быстрой езде по трассе.

Lamborghini Aventador & Hairsp;- & Hairsp;

Карбоновый монокок

(фото.мат. Пресс-релизы / Lamborghini)

К сожалению, из-за высокой цены автомобиля мало кто может себе его позволить и вряд ли кто-то использует его по прямому назначению. Большинство клиентов не в состоянии справиться с огромной мощностью этих автомобилей, из-за чего эти автомобили слишком быстро заканчивают свою жизнь.

Еще одним недостатком таких кузовов является длительный срок разработки . Другими известными автомобилями с таким кузовом являются: Pagani Huayra, Porsche 918, Ferrari LaFerrari, Ford GT, Ferrari F12 Berlinetta, Ferrari Enzo.

Как связаны части тела? В случае с металлическими телами дело обстояло просто, поскольку речь шла, среди прочего, о сварка и наплавка. Здесь, к сожалению, такую ​​технологию использовать нельзя. Технологи справились и с этой проблемой. Боковые стенки кузова приклеены к полу клеем. То же самое делается для крыши. На видео ниже, демонстрирующем производство BMW i8, хорошо видно, как эти элементы склеены между собой.

Шведская компания Koenigsegg, также использующая углеродные композиты для кузовов своих автомобилей, пошла еще дальше и начала производить колеса из углеродного композита. В видео ниже вы можете увидеть, как они сделаны.

Глядя на группу производителей, которые используют углеродные композиты в производстве автомобилей, возникает вопрос, будет ли этот материал когда-либо использоваться в серийных автомобилях?

Конечно, это займет некоторое время. В первую очередь необходимо ускорить технологию производства углеродных волокон и композитных элементов. Некоторые производители постепенно начинают внедрять этот материал в мелкосерийное или серийное производство.

Alfa Romeo использовала кузов из углеродного композита для своей модели 4C. Это один из немногих автомобилей с композитным кузовом, который можно купить менее чем за 300 000 долларов.

зл. (фото: пресс-материалы / Alfa Romeo)

Audi использует углеродные композиты в своей модели R8 для производства воздухозаборников двигателя. Но это еще не все. Германия также использует этот материал для производства боковых зеркал и диффузора. Кузов Audi R8 изготовлен на 79 процентов.из алюминия и в 13 проц. изготовлены из углеродных композитов , которые призваны защитить водителя в случае аварии.

Кузов Audi R8 из нескольких материалов

(фото: пресс-релиз/Audi)

В новейшей BMW 7 серии кузов автомобиля выполнен из стали, алюминия и углеродных композитов. Такая процедура направлена ​​на увеличение выносливости, тем самым повышая безопасность водителя и пассажиров, а также снижая расход топлива и уменьшая выбросы углекислого газа.Это далеко не все, что приготовили баварцы для своих покупателей. Два их новых гибрида, i3 и i8, имеют полностью карбоновый кузов.

BMW 7 серии - кузов с композитными вставками. Поперечные балки крыши и передняя стойка с верхней боковой стенкой

(фото: пресс-релиз/BMW)

Использование этого материала в электромобилях вполне оправдано.Как и в случае с Series 7, вес автомобиля уменьшается, поэтому для движения ему потребуется меньше энергии. Это могут быть недешевые автомобили, но по цене, например, Porsche 918 у нас может быть несколько BMW i3. Кроме того, этот материал используется при производстве крыш для спортивных моделей серии М

.

BMW i3

композитный кузов

(фото: пресс-релиз/BMW)

Производитель из Баварии решил использовать в приводе автомобиля карбоновые композиты . Инженеры сконструировали карданный вал для последних моделей M3 и M4. Это позволило уменьшить вес элемента на 40 процентов, что выражается в более быстрой реакции на педаль акселератора. Он более устойчив к скручиванию, чем стандартный стальной вал, что подтверждается на видео ниже:

Вот мы и подошли к концу цикла, посвященного сборке кузовов автомобилей. Я попытался представить вам, как производятся серийные автомобили и из каких материалов изготавливаются их кузова.Помните, что кузов автомобиля – это еще и салон. Как будут производиться автомобили через десяток или около того лет?

Глядя на тенденции в автомобильной промышленности, мы можем ожидать корпусов из нескольких материалов в крупносерийных или серийных автомобилях. Я также убежден, что если будет разработан более дешевый и эффективный метод производства и переработки углеродного волокна, то он также получит признание сначала среди более дорогих автомобилей, а затем и среди дешевых автомобилей.А пока надо подождать...

.90 000 10 суперкаров почти полностью изготовлены из 90 001 углеродного волокна

15 ноября 2018 г.

Популярность углеродного волокна в автомобильной промышленности началась в Формуле 1. Первопроходцем была компания McLaren, которая использовала этот материал для создания автомобиля MP4/1 в 1981 году. Со временем другие бренды пошли по стопам McLaren. Вот 10 суперкаров с кузовами из легкого углеродного волокна.

Астон Мартин Валькирия AMR Pro

Плод сотрудничества Aston Martin и Red Bull Racing.Гиперавтомобиль следующего поколения, созданный для того, чтобы доминировать на трассе. По словам производителя, время прохождения круга должно быть сравнимо с показателями болидов Формулы-1, а максимальная скорость должна превышать 400 км/ч. Изначально будет выпущено всего 25 экземпляров.

Американский суперкар, у которого есть все задатки, чтобы преодолеть скоростной лимит в 480 км/ч. Его конструкция делает его легким, имеет низкий коэффициент лобового сопротивления (Cx 0,33) и оснащен двигателем V8 с двойным наддувом мощностью 1600 л.с.

Italdesign Zerouno Duerta

Ограниченная серия из 5 экземпляров Модель Italdesign Zerouno основана на шасси Lamborghini Huracan. Они оснащены атмосферным двигателем V10 мощностью 610 л.с. что означает неплохие показатели – 3,2 секунды до сотни и максимальная скорость 320 км/ч. Его цена соответствует космическому исполнению – 1 800 000 евро.

Кенигсегг Агера RS

Как и эталон Sevres, Koenigsegg Agera RS для многих является эталоном суперкара.Использование углеродного волокна и кевлара позволило ему весить всего 1395 кг, что в сочетании с двигателем V8 мощностью 1360 л.с. делает его постоянным бьющим рекорды скорости. Действующий обладатель титула «самая быстрая машина в мире» (447 км/ч), на которую с завистью смотрит Hennessey.

Донкервоорт D8 GTO

Голландцы умеют сходить с ума, о чем косвенно свидетельствует сверхлегкий, почти полностью сделанный из углеродного волокна голландский Donkervoort D8 GTO. Три важных значения, которые вписаны в бумаги, это 700 кг, 400 км и 2,8 секунды до сотни.

Благородный M600

Несущая конструкция и весь кузов экзотического и уже несколько лет назад Noble M600 изготовлены из карбона. Собранный вручную британский суперкар весит около 1200 кг и оснащен 4,4-литровым двигателем V8 (659 л.с.) и двумя дополнительными турбокомпрессорами Garrett.

Имя, взятое у гениального гонщика Формулы-1, — это обязательство. Водитель может рассчитывать на 4-литровый двигатель V8, поддерживаемый двумя турбонагнетателями, который обеспечивает мощность 800 л.с. и 800 Нм.Углеродное волокно позволило получить малый вес в 1198 кг. Официальные показатели остаются загадкой, но можно предположить, что первая сотня меньше 3 секунд, а максимальная скорость намного выше 300 км/ч.

Лексус ЛФА

Японский суперкар дебютировал в 2009 году. Согласно опубликованной информации, его корпус на 65% состоит из углеродного волокна. Это повлияло на жесткость автомобиля и позволило сэкономить около 100 кг по сравнению с обычной стальной конструкцией.

Макларен Спидтейл

Для последнего творения McLaren — Speedtail — весь корпус сделан из карбона. Особого внимания заслуживают воланы из этого материала, которые отличаются… гибкостью. Они деформируются от оболочки тела с нужной скоростью.

Порше 911 ДЛС Сингер

Магний, титан и, конечно же, углеродное волокно используются для изготовления кузова Porsche 911 DLS от Singer.В результате автомобиль весит менее 1000 кг, что при таком весе и 500 лошадиных силах, обеспечиваемых безнаддувным 4-литровым оппозитником, означает неповторимые ощущения от вождения.

Фото: motor1.com


Сеть ProfiAuto объединяет более 1600 партнеров по всей Польше. Включает в себя лучшие автомобильные магазины и оптовиков. В нашей сети вы также найдете полностью квалифицированных и опытных автослесарей, которые устранят поломку быстро и качественно.Все автомастерские имеют современные технологические решения, чтобы диагностика неисправности длилась как можно короче.

автосервис автомагазины
Проверьте техническое состояние вашего автомобиля бесплатно! >> .90 000 Nissan разработал карбон «для людей». Это прорыв в производстве машины

Nissan совершил прорыв.Композитный материал, используемый в самолетах, ракетах и ​​спортивных автомобилях, пойдет на автомобили, выпускаемые для массового рынка. Все благодаря новому производственному процессу для ускорения разработки и производства пластиковых автомобильных деталей, усиленных углеродным волокном (CFRP).

«Литье занимает 2 минуты, ранее — 10 минут, — говорит Рэйко Ямагучи из центра исследований и разработок Nissan. — Мы хотим сделать материалы легче и прочнее стали , — пояснила она.

Nissan добился прорыва в производстве композитов из углеродного волокна / Ниссан

По мнению японских инженеров, легкий, но чрезвычайно прочный композит можно использовать при производстве более безопасных автомобилей, которые благодаря меньшему весу потребляют меньше топлива.Материал, используемый в верхней части кузова (капот, крыша, стойки), также может помочь снизить центр тяжести автомобиля и улучшить распределение веса — оба эти фактора имеют первостепенное значение для управляемости.

Nissan хочет использовать новый процесс для массового производства деталей из углепластика и внедрения композитных материалов в последние модели, такие как электрический кроссовер Ariya . Разработчики утверждают, что новое решение сократит время, необходимое для разработки компонентов, почти вдвое и сократит время цикла формования до 80%. по сравнению с обычными методами.

Ниссан Ария / Ниссан По заявлению Nissan, легкий, но очень прочный композит можно использовать для производства более безопасных автомобилей. / Ниссан

Стоимость использования углеродного волокна выше по сравнению с другими материалами, такими как сталь.Помимо трудностей литья деталей из углепластика, именно высокая стоимость была препятствием в использовании этого материала для массового производства компонентов для автомобильной промышленности. Специалисты Nissan по-иному подошли к существующему методу производства литья под давлением (CRTM).

Метод, использовавшийся до сих пор, заключался в том, чтобы придать углеродному волокну правильную форму и поместить его в форму, сохраняя при этом узкий зазор между верхней частью формы и углеродными волокнами.Затем смолу впрыскивали поверх волокон и оставляли для отверждения. Благодаря японскому патенту углеродное волокно станет доступнее «в народ»…

- Мы разработали метод , который позволяет точно моделировать и имитировать растекание смолы по углеродным волокнам.Визуализация характеристик течения смолы и смолы в форме стала возможной благодаря использованию датчика температуры, помещенного внутри прозрачной формы. Результатом успешного моделирования и симуляции производственных процессов является возможность получать высококачественные компоненты за гораздо меньшее время , — поясняет Рэйко Ямагути.

Ниссан Ария / Ниссан Nissan разработал новый метод формования углеродных волокон / Ниссан Японская революция идет по дорогам / Ниссан .

Брелок для ключей Mercedes AMG из углеродного волокна

Настройки файлов cookie

Здесь вы можете определить свои предпочтения в отношении использования нами файлов cookie.

Требуется для работы страницы

Эти файлы cookie необходимы для работы нашего веб-сайта, поэтому вы не можете их отключить.

Функциональный

Эти файлы позволяют использовать другие функции сайта (кроме необходимых для его работы).Включив их, вы получите доступ ко всем функциям веб-сайта.

Аналитический

Эти файлы позволяют нам анализировать наш интернет-магазин, что может способствовать его лучшему функционированию и адаптации к потребностям Пользователей.

Поставщики аналитического программного обеспечения

Эти файлы используются поставщиком программного обеспечения, под которым работает наш магазин.Они не объединяются с другими данными, введенными вами в магазине. Целью сбора этих файлов является выполнение анализа, который будет способствовать разработке программного обеспечения. Вы можете прочитать больше об этом в политике использования файлов cookie Shoper.

Маркетинг

Благодаря этим файлам мы можем проводить маркетинговые мероприятия.

.

Смотрите также

     ico 3M  ico armolan  ico suntek  ico llumar ico nexfil ico suncontrol jj rrmt aswf