Коррозия, которая происходит под органическими пленками (лака, краски) в форме беспорядочно распределенных нитевидных пустот или пятен.
(Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО "Профессионал", НПО "Мир и семья"; Санкт-Петербург, 2003 г.)
.
подпленочная коррозия — Коррозия окрашенного металла в результате воздействия агрессивной среды, проникающей к его поверхности через лакокрасочное покрытие. [ГОСТ 9.072 77] Тематики покрытия лакокрасочные Обобщающие термины виды разрушений лакокрасочных покрытии … Справочник технического переводчика
Подпленочная коррозия — Коррозия, развивающаяся под слоем защитного покрытия и нарушающая его адгезию Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Руководство: Руководство по защите металлоконструкций от коррозии и ремонту лакокрасочных покрытий металлических пролетных строений эксплуатируемых автодорожных мостов — Терминология Руководство: Руководство по защите металлоконструкций от коррозии и ремонту лакокрасочных покрытий металлических пролетных строений эксплуатируемых автодорожных мостов: Агрессивная среда Среда, воздействие которой вызывает коррозию… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Underfilm corrosion — Underfilm corrosion. См. Подпленочная коррозия. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО Профессионал , НПО Мир и семья ; Санкт Петербург, 2003 г.) … Словарь металлургических терминов
Пользуясь полученными зависимостями скорости подпленочной коррозии металла от потока среды, можно прогнозировать работоспособность по третьему предельному состоянию — предельно допустимой коррозии металла иод покрытием. Предельно допустимую скорость коррозии металла иод покрытием необходимо задать на стадии проектирования конструкции с покрытием. Для обеспечения заданной скорости коррозии металла под покрытием необходимо подбирать материалы, количество слоев и толщину покрытия, пользуясь значениями коэффициента проницаемости компонентов среды. Такой подход используется для прогнозирования работоспособности по первому предельному состоянию, когда разрушение покрытия (нарушение сплошности) наступает в результате накопления под пленкой твердых или газообразных продуктов коррозии. [c.47]
Полученные результаты позволили объяснить динамику изменения показателей защитной способности ЛКП и пояснить особенности механизма развития подпленочной коррозии, браны значения параметров, необходимые дая оценки долговечности ЛКП. [c.116]
В сероводородсодержащих водных и водно-органических средах катодный процесс обычно протекает с кислородно-водородной деполяризацией. При свободной диффузии молекулярного кислорода и ионов водорода процесс подпленочной коррозии протекает преимущественно с кислородной деполяризацией. Если диффузия кислорода заторможена по отношению к диффузии ионов водорода (возможно, в гидратированной форме), под-пленочная коррозия металла может протекать с водородной деполяризацией с выделением атомарного и молекулярного водорода. Аналогичное явление может происходить в закрытых системах с ограниченным доступом кислорода. [c.63]
Наличие адгезионной связи покрытия с подложкой заметно изменяет кинетику подпленочной коррозии. Между торможением подпленочной коррозии и адгезионной прочностью имеется определенная связь. Однако наличие адгезионной связи тормозит коррозию только в начальный период ( до 120 ч). [c.77]
Изучение влияния исходной надмолекулярной структуры покрытий на их устойчивость к процессам старения позволило установить, что характер и плотность упаковки структурных элементов определяют механизм разрушения покрытий под воздействием эксплуатационных факторов. Закономерности образования надмолекулярных структур практически не зависят от условий старения покрытий. Изменение этих условий определяет лишь вид и степень разрушения покрытий, что, тем не менее, существенно сказывается на защитном действии покрытий. Старение покрытий в различных условиях эксплуатации проявляется в потере блеска, изменении цвета, мелении, растрескивании, отслаивании и возникновении подпленочной коррозии. Экспериментальные данные свидетельствуют о том, что практически все свойства покрытий обусловлены процессами структурных превращений, протекающих на молекулярном, топологическом, надмолекулярном и фазовом уровнях. [c.84]
Отечественный и зарубежный опыт показывают, что даже высококачественный тип покрытия, нанесенный на плохо подготовленную поверхность, не обеспечивает долговременной защиты, поверхности из-за развития подпленочной коррозии и нарушения связи между металлом и покрытием, образовавшимися продуктами химических и электрохимических реакций. Поэтому в содержание мероприятий по подготовке поверхности включают не только удаление органических и неорганических загрязнений, продуктов высокотемпературной и атмосферной коррозии, но и изменение характера микрорельефа и улучшение физико-химического состояния поверхностного слоя защищаемого металла. В связи с этим резко возрастают затраты на подготовку поверхности, например в США они составляют до 60% от общих затрат на защиту от коррозии. [c.27]
Подготовка поверхности является первой операцией в технологическом процессе получения защитных лакокрасочных покрытий на металле. Необходимость ее проведения обусловлена следующими основными причинами а) присутствие на поверхности металла загрязнений органического или неорганического происхождения уменьшает, а иногда и полностью исключает возможность образования адгезионной связи между покрытием и подложкой некоторые загрязнения могут вызывать подпленочную коррозию металла б) в ряде случаев для усиления адгезионной связи металла с лакокрасочным покрытием требуется создание определенной шероховатости поверхности металла в) для покрытий, эксплуатируемых в жестких условиях, часто требуется нанесение защитного подслоя неорганической природы. [c.12]
Подпленочная коррозия может проявляться в виде отдельных вздутий лакокрасочного покрытия или в виде паутинообразной сети нитей под покрытием — так называемая нитевидная коррозия. В этих случаях продукты коррозии металла, как правило, не поступают на поверхность покрытия, что затрудняет визуальное обнаружение очага коррозии. Нитевидная коррозия достаточно быстро растет от центра очага коррозии во всех направлениях, не вызывая глубоких разрушений металла, в центре очага металл разрушается вглубь, вплоть до сквозного поражения. [c.244]
Подпленочная коррозия развивается также в местах механических повреждений лакокрасочных покрытий. Через сколы, царапины, микро-и макротрещины в покрытии влага и атмосферные загрязнения получают доступ к поверхности металла. Эти участки становятся анодными по отношению к примыкающей поверхности, и разрушение металла происходит достаточно быстро, образуя видимые продукты коррозии — ржавчину. Анодными участками могут быть также поверхности с уменьшенной толщиной лакокрасочного покрытия, даже при отсутствии его дефектов. Подпленочная коррозия в этих случаях протекает медленнее. [c.244]
Коррозия металла, защищенного полимерным покрытием, может проявляться не только на поверхности покрытия, но и под пленкой — подпленочная коррозия. [c.48]
По характеру коррозионных разрушений различают равномерную и неравномерную коррозию. Последняя, в свою очередь, разделяется на местную, подпленочную, межкристаллит-ную и избирательную коррозию. [c.5]
Металлический песок должен изготовляться из того лвозможно использование и других материалов с электрохимическими характеристиками, близкими к характеристикам этой поверхности. При выполнении этого требования исключается развитие подпленочной коррозии, причиной которой могут быть частицы песка, оставшиеся на окрашенной поверхности после очистки. [c.9]
В присутствии сернокислого железа в травильном растворе снижается скорость растворения металлической поверхности и несколько увеличивается растворимость окислов, особенно вюстита. По данным наименьшие потери стальной подложки наблюдаются при содержании в травильном растворе 100 г/л серной кислоты и 450 г/л сульфата железа. При увеличении содержания сульфата железа ухудшается качество поверхности, на которой он оседает в виде шлама. Как и всякая водорастворимая соль, сульфат железа способствует осмосу влаги через лакокрасочное покрытие и развитию подпленочной коррозии. Этот существенный недостаток может ограничивать применение серной кислоты при подготовке поверхности под окраску. [c.57]
Они препятствуют распространению подпленочной коррозии. [c.71]
Уксусная кислота относится к электролитам, имеющим высокую проникающую способность и летучесть. Исследование защитных свойств покрытий (табл. 4, рис. 3) показало, что при сохранении внешнего вида и сплошности покрытия наблюдается подпленочная коррозия, обусловленная значительной скоростью диффузии электролита. Это явление характерно для всех исследованных покрытий независимо от наличия в них окислов металлов. [c.53]
Подпленочная коррозия наблюдается в том случае, когда под полимерным покрытием образуются продукты коррозии. Подпленочная коррозия обусловлена ослаблением связи металл — пленка, проницаемостью плеики и структурными превращениями в самой пленке. Подпленочная коррозия металла может проявляться в форме отдельных язв ( язвенная коррозия), питтингов ( питтинговая коррозия). Сплошная коррозия распространяется под пленкой по всей поверхности подложки. [c.48]
Контроль общей коррозии успешно осуществляют с применением традиционной системы диагностики, в частности, интенсивной электрометрии для выявления уровня защитного потенциала и нахождения местоположения дефектов изоляционного покрытия. В области диагностики наиболее опасных видов локальных видов коррозии - подпленочной коррозии и КРН (стресс-коррозии) и тем более внутренней локальной коррозии в нефтедобывающей промышленности, имеется достаточно много инструментальных и методических проблем. Достаточно упомянуть заключение канадских и немецких специалистов о том, что традиционные электрометрические измерения недостаточно точный инструмент для обнаружения локальной подпленочной или стресс-коррозии (Рургаз АГ, Алберта Нова). [c.5]
На металлах, покрытых ЛКМ, могут протекать коррозионные процессы, приводящие к образованию на поверхности рого-численных извилистых нитевидных поражений. Этот вид разрушений, именуемый иногда подпленочной коррозией, Шармон [12] назвал нитевидной коррозией (рис. 15.1). Она изучена рядом исследователей и воспроизведена в лабораторных условиях [13— 15]. Согласно опубликованным данным, нити или прожилки на стали обычно имеют ширину 0,1—0,5 мм. Собственный цвет нити— красно-бурый, характерный для FegOs. Головка нити имеет зеленый или голубой цвет, указывающий на присутствие ионов двухвалентного железа. Каждая нить растет в произвольном направлении с постоянной скоростью примерно 0,4 мм в день, но нити никогда не пересекаются. Если головка нити приближается к другой нити, то она или меняет направление движения, или ее рост вообще прекращается. [c.256]
В тех случаях, когда покрытие выполняет роль диффузионного барьера, резко ограничивая доступ среды к поверхности металла, скорость подпленочной коррозии пропорциональна потоку среды через покрытие. Эта зависимость выполняется для адгезированных и неадгезированных покрытий. [c.47]
Установившийся уровень адгезионной прочности может быть оценен по величине потока воды из растворов электролитов и по скорости подпленочной коррозии металла, которая зависит от потока электролита из раствора. Полученные зависимости показывают, что и по второму предельному состоянию — падению адгезионной прочности покрытий—можно прогнозировать работоспособность покрытий с помощью параметров, характеризующих проницаемость покрытий для компонентов агрессивной среды. Это связано с тем, что процессы адсорбции и смачивания па границе металл—покрытие контролируются так же, как и поднленочная коррозия, процессами доставки компонентов агрессивной среды. [c.47]
Underfilm orrosion — Подпленочная коррозия. Коррозия, которая происходит под органическими пленками (лака, краски) в форме беспорядочно распределенных нитевидных пустот или пятен. [c.1068]
Параллельно с изучением процессов массопереноса производили евссоотно-омические измерения 01фашвнных образцов после воздействия агрессивной среды, а также определяли площадь активных участков металла под покрытием. В результате этих измерений установлено время до начала процесса подпленочной коррозии в за-15-2 [c.115]
Ускоренные полигонные и lПJlтaния автомобилей с различными лакокрасочными комплексами показали, что подпленочная коррозия от искусственного надреза ЛКП до металла на поверхности кузова распространяется неодинаково и зависит от примененной первичной грунтовки. Ширина распространения коррозии от надреза ЛКП с грунтовкой ВКЧ-0207 в три раза меньше, чем с грунтовкой В-КФ-093. Для комплекса с катафорезной грунтовкой она еще меньше. [c.281]
При подпленочной коррозии полимерное покрытие сначала сохраняет свой внешний вид без видимых изменений и разрушений. Далее на поверхности покрытия начинают появляться отдельные желтые, бурые или коричневые пятна, затем точки и очаги коррозии и, наконец, сплошная коррозия по всей поверхности. При этой форме проявления коррозии полностью нарушается связь между металлом и плеакой. Часто коррозия появляется в местах дефектов плеики или при ее растрескивании. [c.48]
Подземная (почвенная) коррозия 44 Подпленочная коррозия 48 Показатель блеска 281 Покрывные слои 257 Покрывные эмали 291, 292 Полиакрилатные порошковые краски [c.333]
Тщательная отмывка поверхности от остатков кислот особенно важна перед нанесением лакокрасочных материалов, так как наличие солей на окрашиваемой поверхности приводит к осмосу влаги и развитию подпленочной коррозии. Качество промывной воды следует постоянно контролировать. Содержание посторонних нриме-ссй в промывной воде не должно превышать 100 мгЦ. [c.54]
Установлена зависимость между потоком уксусной кислоты и скоростью коррозии металлической подложки (сталь 3). Между скоростью подпленочной коррозии и потоком кислоты через полиэтиленовую пленку наблюдается прямая зависимость до концентрацеш 50 , что позволяет в пределах этой конденорации описать зависимость скорости коррозии защищенного металла от потока кислоты следующим выражением [c.116]
При концентрации уксусной кисоюты выше 50 величина скорости подпленочной коррозии металла не коррелируется с штоком кислота. Такое изменение скорости коррозии металла можно объяснить, рассматривая концентрационные зависимости скорости коррозии защищенного и незащищенного металла. [c.116]
Защитное действие комплексных систем покрытий оценивали по скорости подпленочной коррозии СтЗ [5], на основании данных по набуханию, пoJ 7чeflflыx сорбпцояяым весовым методом, и по результата визуальных наблюдений за состоянием П01фытий в лабораторных и производственных условиях при действии уксуснокислых сред. [c.35]
Б харьковском отделении НПО Хакокраспокрытие" разработана летодика определения скорости подпленочной коррозии без разрушения лакокрасочно1 о покрытия путем измерения сопротивления подложки, что дает возможность проследить скорость коррозии в течение всего эксперимента на одном образце, а также позволяет определить скорость коррозии под покрытием,нанесенным по ржавчине. [c.67]
Без наполнителя 450 800 450 1000 Подпленочная коррозия при сохранении внешнего вида и сплбшно-сти покрытия [c.51]
Окись хроыа 5 10 700 350 480 200 Подпленочная коррозия, нарушение адгезии [c.51]
При несоблюдении этих требований покрытие плохо удерживается на поверхности и под ним быстро распространяется подпленочная коррозия, если подложкой является металл, либо могут развиваться колонии микроорганизмов (например, на деревянных поверхнос тях), в результате чего происходят вспу чивание, растрескивание и окончатель ное разрушение лакокрасочной пленки [c.822]
Металлы, покрытые органическими веществами, могут корродировать с образованием многочисленных извилистых нитевидных отложений продуктов коррозии. Этот вид разрушения, иногда именуемый подпленочной коррозией, был назван Шармоном [8] нитевидной коррозией (рис. 81). Некоторые исследователи [9—И], воспроизводя этот вид коррозии в лабораторных условиях, предложили теорию для его объяснения. Такие нити на стали обычно имеют ширину от 0,1 до 0,5 мм. Сами нити имеют красный цвет (РезОз). Головная часть их — зеленого или голубого цвета вследствие присутствия в ней ионов двухвалентного железа. Каждая нить растет в произвольном направлении с постоянной скоростью порядка 0,4 мм/сутки, однако нити никогда не пересекаются одна с другой. Если они сближаются, то одна из нитей либо изменяет [c.207]
underfilm corrosion
[lang name="Russian"]не поддающ коррозии — corrosion resistant
[lang name="Russian"]припуск на коррозию — corrosion allowance
[lang name="Russian"]сквозная коррозия — penetration corrosion
[lang name="Russian"]замедлитель коррозии — corrosion inhibitor
[lang name="Russian"]повреждение от коррозии — corrosion damage
Русско-английский научный словарь.
подпленочная коррозия — Коррозия окрашенного металла в результате воздействия агрессивной среды, проникающей к его поверхности через лакокрасочное покрытие. [ГОСТ 9.072 77] Тематики покрытия лакокрасочные Обобщающие термины виды разрушений лакокрасочных покрытии … Справочник технического переводчика
Подпленочная коррозия — Коррозия, развивающаяся под слоем защитного покрытия и нарушающая его адгезию Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Подпленочная коррозия — Underfilm corrosion Подпленочная коррозия. Коррозия, которая происходит под органическими пленками (лака, краски) в форме беспорядочно распределенных нитевидных пустот или пятен. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П.… … Словарь металлургических терминов
Руководство: Руководство по защите металлоконструкций от коррозии и ремонту лакокрасочных покрытий металлических пролетных строений эксплуатируемых автодорожных мостов — Терминология Руководство: Руководство по защите металлоконструкций от коррозии и ремонту лакокрасочных покрытий металлических пролетных строений эксплуатируемых автодорожных мостов: Агрессивная среда Среда, воздействие которой вызывает коррозию… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Underfilm corrosion — Underfilm corrosion. См. Подпленочная коррозия. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО Профессионал , НПО Мир и семья ; Санкт Петербург, 2003 г.) … Словарь металлургических терминов
Коррозия – главный враг автомобильных кузовов, так как справиться с прогрессирующей сквозной ржавчиной, затронувшей силовые элементы автомобиля, практически нереально, а замена кузова по цене примерно равняется стоимости новой машины. Чаще всего материалом для кузовных деталей автомобиля является сталь, а она, как известно, достаточно слабо противостоит коррозии, именно поэтому очень важно заранее позаботиться о надежной защите кузова. Перед тем, как более подробно рассмотреть современные методы проведения антикоррозийной обработки кузова, следует разобраться в сущности процесса.
Коррозия – это изменения в структуре металла, приводящие к его разрушению. Возникают коррозионные процессы чаще всего либо из-за воздействия влаги, либо вследствие влияния на металл различных агрессивных химических веществ.
В связи с этим различают следующие виды коррозии:
При сухой коррозии наружные поверхности металла теряют свой цвет и блеск при взаимодействии с атмосферным воздухом, так как на поверхности образуется оксидная пленка. Данный вид коррозии не является опасным, портится только внешний вид.
Влажная коррозия – наоборот, очень опасна. Быстро возникающие очаги ржавчины со временем проедают металл до дыр в прямом смысле слова. Если такие процессы вовремя не остановить, то кузов автомобиля очень быстро придет в негодность, так как попадающая на металл влага будет снова и снова провоцировать возникновение мест локализации ржавчины.
Главная опасность влажной коррозии заключается в том, что из-за разрушения металла происходит ослабление кузова, автомобиль начинает буквально рассыпаться.
Причины появления ржавчины:
Виды ржавчины:
Чаще всего коррозионные процессы возникают в потенциально уязвимых местах автомобиля. К таковым относятся:
Нередко очаги ржавчины возникают в узлах трения, например по контуру уплотнителя ветровых стекол, места крепления молдингов, стыках крыльев и капота, петлей дверей и т. д. Автомобили, имеющие люк, часто начинают ржаветь с крыши, так как водоотводящие трубки забиваются и по контуру люка начинает скапливаться влага.
Как бы хорошо не был прогрунтован и покрашен автомобиль на заводе, со временем ржавчина все равно возникнет, так как отечественные условия эксплуатации сложно назвать благоприятными. Именно поэтому для всех без исключения машин единственным способом избежать ранней ржавчины является антикоррозионная обработка. Причем обрабатывать следует даже полностью оцинкованные иномарки, так как цинковый слой, испытывая постоянные механические повреждения, постепенно разрушается, оголяя незащищенный от ржавчины металл.
«Центр Пескоструйной Обработки» профессионально проводит мероприятия по борьбе с коррозией – мы очищаем металлы от ржавчины и окалины. Но антикоррозионные работы дают гораздо больший эффект, если проводятся в комплексе с профилактикой появления участков, пораженных коррозией.
Мы предлагаем услуги антикоррозийной обработки металла (антикор) и металлических изделий по доступным ценам в Волжском. Обязательное покрытие металлоконструкций специальным химическим составом надолго защитят от ржавчины. Сделать антикор у нас можно быстро и не дорого.
Стоимость антикоррозийной обработки в первую очередь зависит от степени разрушения металлической конструкции вследствие воздействия коррозии, а также от общей площади металлоконструкции. Для расчета окончательной цены на антикор, специалист должен осмотреть конструкцию.
Антикоррозийную защиту необходимо проводить постоянно, чтобы избежать преждевременной порчи металла. Коррозия, которая поражает металл, способна разрушать строение всего сооружения и металлоконструкций, сокращая срок эксплуатации. Произвести все необходимые манипуляции с металлическими конструкциями помогут грамотно обученные специалисты нашей компании. У нас имеется специальное оборудование для выполнения работ, которое соответствует всем нормам и требованиям.
Мы предлагаем Вам услуги защите вашей металлоконструкции от ржавчины по доступным ценам.
Звоните по телефону +7-960-873-51-51 и предотвратите коррозию металла ваших сооружений.
Пожалуйста, расскажите о нас:
Кузов автомобиля выполнен из металла. А металл, как известно, корродирует в присутствии влаги. Поэтому кузов каждого автомобиля защищен от коррозии. Однако имейте в виду, что это временная защита, которую необходимо обновлять и поддерживать.
Вроде бы все просто и понятно, но когда это явление применимо к нашей машине, все начинает усложняться. Нам, автовладельцам, кажется, что автомобиль должен быть надежно и навсегда обеспечен.И жизнь показывает, что это еще простое явление, но непонятное и неизбежное. Любая машина из металла подвержена коррозии. Поэтому ни один из производителей автомобилей не может гарантировать, что кузов не заржавеет. Пожалуйста, внимательно ознакомьтесь с условиями гарантии на лакокрасочное покрытие и кузов. Чаще всего производитель дает гарантию на лаковое покрытие 2 года, а на перфорацию металлических листов от 10 до 16 лет. Также имеется краткое примечание о том, что производитель не несет ответственности за повреждение лакокрасочного покрытия, вызванное внешними факторами эксплуатации, и что владелец транспортного средства должен бережно относиться к транспортному средству и устранять любые повреждения лакокрасочного покрытия.
Рис. 1
Владельцу автомобиля, вероятно, помогут ежегодные проверки лакокрасочного покрытия и состояния кузова, проводимые обычно бесплатно, при периодических технических осмотрах. Но это не значит, что все поломки подлежат ремонту по гарантии. Автопроизводители чаще всего подходят к таким вопросам так, что клиент должен сначала за свой счет, естественно в авторизованном сервисном центре, устранить эксплуатационные повреждения, а уж потом сервис осуществляет гарантийный ремонт и продлевает гарантийный срок на другой год.Тем не менее, как это бывает в реальной жизни, очень легко прочитать и запомнить те части гарантийных условий, которые касаются прав, а не тех, которые касаются обязательств. На этом фоне в сервисных центрах возникают ненужные конфликты между сервисным консультантом и владельцем транспортного средства. Можно сказать, немного иронично, что машине хорошо ржаветь, потому что мы уверены, что она сделана из стали или алюминия, а не из пластика, бумаги или дерева.
Рис. 2
Я тоже часто слышу комментарии о том, что моя предыдущая машина не подвергалась коррозии."Давно ездил и не ржавел, а современные очень быстро ржавеют" - говорят одни. Это не значит, что такая машина совсем не подвергалась коррозии. Просто процесс коррозии «вышел» наружу и был виден чуть позже. Если бы он вообще не ржавел, мы бы, наверное, все ездили на старых машинах.
Но каждый из нас хочет новую и современную машину. И это заставляет нас изменить свое представление о кузове и его коррозии. В современных автомобилях появляется все больше электронных устройств, систем безопасности и аксессуаров.Если бы кузов был изготовлен по старым технологиям и материалам, то современный автомобиль весил бы примерно на 1000 кг больше, а это уменьшило бы тяговые условия. Конечно, на такой автомобиль можно было бы установить более мощный двигатель, но он был бы тяжелее и потреблял бы больше топлива. А когда вы посмотрите на современные автомобили, у них не только меньше двигателей, но они более динамичны и экономичны. И все это благодаря в первую очередь новым конструкциям и материалам, использованным в конструкции кузова.Применяются более тонкие листы повышенной прочности, новые технологии соединения листов различной толщины и свойств, современные решения по усилению узлов конструкции и использование алюминиевых сплавов.
Рис. 3
Благодаря таким решениям кузова легкие, жесткие и безопасные, но зачастую менее устойчивые к коррозионным процессам. Особенно если брать в расчет автомобили низкого и среднего класса, в которых применяемые антикоррозионные препараты не всегда самого высокого качества и в достаточном количестве.Поэтому мы не можем требовать, чтобы кузов автомобиля не подвергался коррозии долгие годы. Каждые 3-5 лет выпускается новая модель и старая уже никого на заводе особо не интересует.
Поэтому необходимо проверить современные представления о коррозии кузовов автомобилей и методах ремонта мест, подверженных коррозии. Ниже несколько советов из практики мастерской:
- Кузов автомобиля уже после выхода с завода начинает подвергаться коррозии. Это неизбежное явление, связанное с так называемымщелевая коррозия.
- Хорошо, если очаги коррозии появятся только после истечения основной гарантии, т.е. еще и на лакокрасочном покрытии. Нехорошо, если очаги коррозии появятся на внешних поверхностях до истечения срока основной гарантии. Это свидетельствует, если они не являются результатом механического повреждения, о недостаточном антикоррозийном покрытии.
- Любое повреждение лакового покрытия, обнажающее голый металлический лист, должно быть немедленно защищено от коррозии.Это не обязательно должна быть лакировка всего элемента сразу. Иногда достаточно простого подкрашивания кистью.
- Больше нет листов, которые можно разъедать изнутри. Такие листы выпускались несколько лет назад, сейчас это единичные случаи.
- Если на краске есть пузыри и вздутия, значит, есть очаги подпокровной коррозии. Однако это не означает, что это сквозная коррозия или что лист ржавеет изнутри.
Рис. 4
Для протокола:
Перфорационная коррозия – сквозная коррозия листового металла, чаще всего изнутри наружу (фото1). Очаги коррозии на лицевых кромках листов, причиной которых может быть щелевая коррозия или повреждение лакокрасочного покрытия, не следует путать с сквозной коррозией.
Наиболее распространенной причиной коррозии при дополнительной обработке является более раннее воздействие мелкого камня или песчинки (фото 2). Также это может быть признаком отслоения цинкового покрытия (фото 3). Если подслойная коррозия возникла в результате перфорации листа, после удаления остатков лака в листе должно остаться отверстие.
- Очаги коррозии под лакокрасочным покрытием, т.е. подлаковая коррозия, обнаруживаемая по истечении гарантийного срока на лакокрасочное покрытие, является нормальным явлением. Лакокрасочное покрытие защищает кузов от коррозии, но только на время. Никто из производителей не указывает, как долго и в каких местах должна действовать эта защита. Потому что это невозможно. Все зависит от условий эксплуатации: внешних механических и атмосферных факторов, состояния дороги, а также от способа вождения и места стоянки (фото4).
- Гарантия на лакокрасочное покрытие является гарантией того, что автомобиль не будет иметь очагов коррозии, возникших по вине завода-изготовителя и ненадлежащей антикоррозийной защите в течение как минимум этого срока. По истечении этого срока производитель лишь гарантирует, что листы кузова не подвергнутся коррозии. Но при условии проведения проверок раньше реагировать на появление любых внешних очагов коррозии.
Рис. 5
- Очаги коррозии на стыках пластин и сварных швах не являются признаком снижения устойчивости кузова и снижения безопасности.Пока листы не подвергаются перекрестной коррозии, такого страха нет.
- В частности, очаги коррозии на шасси автомобиля не могут быть признаны по гарантии, так как это поверхности, которые особенно подвержены воздействию внешних факторов, повреждающих лакокрасочное покрытие. Также в моторном отсеке, на поверхностях кожуха двигателя и на передних кромках крыши (фото 5).
Элементы листов кузова временно защищаются с помощью соответствующих препаратов. Поэтому эффективного ремонта наблюдаемых очагов коррозии не происходит.Эффективных и вечных гарантий не существует. Доступные меры безопасности обеспечивают лишь временную защиту, расширяя функциональность и эстетику автомобиля.
Единственный способ сохранить свой кузов в исправном состоянии – ежегодный осмотр, устранение внешних и видимых повреждений антикоррозийного покрытия и его техническое обслуживание. В труднодоступных местах, т.е. в закрытых профилях, можно использовать только восковые препараты, содержащие ингибиторы коррозии. При регулярном использовании каждые 2-3 года кузов автомобиля может сохраняться долгие годы без каких-либо признаков коррозии.
Веслав Вельголаски
.90 000 Причины преждевременной коррозииРис. 4. Локальные отслоения лакокрасочного покрытия из-за остатков смазки на стальной поверхности.
Рис. 5. Утончение покрытий.
Рис. 6. Плохо обработанные или плохо обработанные сварные швы быстро дадут о себе знать.
Ионные загрязнители были идентифицированы относительно недавно. Их влияние на защиту стали было обнаружено в результате жалобы, поданной в судостроительной промышленности. Корабль, несколько месяцев плававший по морям, вошел в великие американские озера.В пресной воде покрытия, защищающие его корпус, покрылись пузырями. Поскольку очистка и перекраска корабля были связаны с огромными затратами, это явление было тщательно проанализировано. Выяснилось, что сталь корпуса под краской была загрязнена солью. В соленой воде концентрация соли была аналогична концентрации соли под покрытием. Ситуация изменилась в пресной воде. В результате осмотического давления под панцирь просачивалась пресная вода, и корпус покрывался пузырями. Ионы хлора или серы могут поступать из так называемой атмосферы.кислотные дожди, они могут быть и от промышленной пыли, некачественных абразивов, например немытых песков, довольно часто оседающих на сталь при наземном транспорте (дороги сильно засолены) или по морю. Оставление ионных примесей на стали не видно, оно становится видимым в виде пузырьков только при контакте лакокрасочного покрытия с водой, например, в виде конденсата (фото 7).
Рис. 7. Кожух этого танка до поры до времени выглядел красиво. При появлении влаги давали о себе знать ионные примеси и образовывались пузыри.
Рис. 8. Остатки абразива «вписаны» в покрытие.
Рис. 9. Нанесение раствора даже на предварительно хорошо очищенную поверхность закончится плачевно.
Конечно, в блистерах образуются клетки коррозии и начинает развиваться коррозия под кожухом. Очень важным недостатком подготовки поверхности является оставление инородных тел. Они могут образоваться при абразивоструйной очистке (Фото 8), например, в виде пыли и остатков абразива, а также могут «осаждаться» во время других работ, например, при очистке.остатки кладочного раствора (фото 9), могут появиться и при покраске, например на открытом пространстве (фото 10).
Рис. 10. При работе на "открытом пространстве" закрашиваются различные загрязнения.
О правильной подготовке стальных поверхностей мы уже неоднократно писали, например, «Промышленный лак» № 3 (77) и № 4 (78) 2012 г. Это основная процедура защиты стали от коррозии. Хорошую подготовку поверхности невозможно переоценить, плохая подготовка рано или поздно возьмет реванш, какими бы отличными красками не пользовались.Многие дефекты лакокрасочного покрытия выглядят неэстетично, например, пятна, сухое напыление или апельсиновая корка, но непосредственно на развитие коррозии такие дефекты не влияют. Дефекты из-за плохой подготовки поверхности всегда приводят к преждевременной коррозии. Они не подлежат ремонту, кроме как комплексной повторной очисткой, в том числе абразивоструйной очисткой, а такой ремонт всегда очень затратен. Давайте помнить об этом и не искать способов избежать или упростить правильную подготовку поверхности, ведь их просто не существует.
Михал Ячевский
Щелевая коррозия и прободение – два процесса, характерных для кузовов автомобилей, которые неразделимы и протекают в кузове автомобиля на протяжении всего срока его службы. Они возникают автоматически и ни одна из известных антикоррозийных защит не способна остановить эти процессы.
Щелевая коррозия — это особый тип коррозии, который возникает в основном в кузове автомобиля.Она создается в местах стыковки листов внахлест и прижатия электродами, сваривающими лист.
В непосредственной близости от сварного шва создается зона с низким содержанием кислорода, а в месте распространения листов создается зона с большим количеством кислорода. Итак, у нас есть две области: анодная — с малым содержанием кислорода и катодная — с большим количеством кислорода. Такая комбинация металлических листов постоянно контактирует с влагой и растворенными в ней химическими соединениями, присутствующими в воздухе. Таким образом создается гальванический микроэлемент, работающий без перерыва в течение всего срока службы автомобиля.Применяемая антикоррозийная защита может только замедлить этот процесс и продлить срок службы кузова автомобиля.
Перфорация кузова
Перфорационная коррозия, или сокращенно «перфорация», возникает в результате ржавления листового металла изнутри наружу. Это общепринятое определение, которое используется в гарантийных условиях на кузов и ЛКП.
Однако не все владельцы транспортных средств понимают это определение, поэтому возникают разногласия при жалобах на коррозию кузова.
Для объяснения этого явления хотелось бы напомнить, что процесс сквозной коррозии начинается с внутренней стороны листа, т.е. изнутри закрытых профилей, на наружную поверхность листа , т.е. на поверхность на который наносится лаковое покрытие.
Последствия сквозной коррозии
Внешним признаком сквозной коррозии является образование вздутий и пузырей на поверхности лака. Аналогично выглядят последствия подлаковой коррозии, т. е. коррозии листового металла, образовавшейся на его внешней поверхности, но под слоем лакового покрытия.
Это два разных типа коррозии и условия гарантии, указанные в другом периоде признания. Коррозия под слоем лака является дефектом лакового покрытия и распространяется на гарантийный срок, обычно до двух лет, как и в случае с лаковым покрытием. С другой стороны, перфорационная коррозия признается на срок не менее 10-2 лет.
Поэтому различение и однозначное определение того, с какой коррозией мы имеем дело, оценивая только внешние признаки, очень затруднительно, а то и невозможно без удаления образовавшегося волдыря или пузыря.
Разница между перфорацией и грунтовой коррозией показана на рисунке выше.
Предыдущий эпизод закончился экспериментом, в котором вы исследовали факторы, влияющие на скорость электрохимической коррозии. В качестве «домашнего задания» необходимо было объяснить результаты эксперимента. Вы уже знаете ...
Вы поместили гвозди в пробирки и налили в них: воду дистиллированную (пробирка №1), 3%-ные солевые растворы (2), едкий натр (3) и уксусную кислоту (4).Последние две пробирки также содержали 3%-й физиологический раствор, но гвозди были соединены с цинковой пластиной (5) или с медной проволокой (6) [1]. Интерпретация результатов эксперимента ниже.
Вероятно, вы пришли к подобным выводам. Эксперимент, хотя и очень простой, «дает пищу для размышлений». Как же можно предотвратить коррозию по результатам проведенных испытаний?
1. Результат опыта из предыдущего эпизода
Защита металлов от коррозии является крупной экономической проблемой. Помимо применения коррозионно-стойких материалов (пластмассы, нержавеющая сталь, труднокоррозионные металлы), там, где это возможно по технологическим и экономическим соображениям, применяют множество профилактических методов.
Самый простой и старый способ покраска поверхности стали , т.е. изоляция от воздействия окружающей среды. Однако такая защита эффективна до тех пор, пока покрытие остается воздухонепроницаемым и нанесено на правильно подготовленную подложку. Неосторожность приводит к быстрой коррозии грунтовки, проявляющейся образованием пузырей на поверхности краски. [2] Доступны краски, которые связывают продукты ржавчины в прочное, хорошо прилипающее покрытие. В их случае достаточно удалить отслоившиеся продукты коррозии, отмыть поверхность и можно красить.
2. Вздутия в верхней части колесной арки указывают на прогрессирующую коррозию подповерхностного покрытия, ржавчина, видимая ниже, является следствием разбрызгивания соли на дороги
Более новый (19 век) метод - нанесение покрытий из других металлов - электролитически или погружением в расплав металла. Защитные покрытия из более активных, чем железо, металлов (цинка, хрома) эффективны даже при повреждении: они выполняют роль анода в коррозионной ячейке и сами разрушаются (испытание сосуда № 5).Большим преимуществом цинковых и хромовых покрытий является то, что они покрывают себя плотными оксидными слоями, что значительно замедляет их коррозию, а значит, и продлевает срок службы защищаемого стального объекта. Металлы, менее активные, чем железо, например, медь, никель или олово, обладают другими свойствами. Их покрытия выполняют поставленную задачу до тех пор, пока не будут механически повреждены. В этом случае они значительно ускоряют коррозию железа, которое становится анодом электролизера (сравните результат испытания в сосуде № 6).
3.Ингибиторы коррозии (описание в тексте)
Помните, что различные металлы, соединенные вместе, всегда образуют гальванический элемент. Более активный из них становится анодом и разрушается. Это и.а. причина, по которой медные трубы установки СО не подключаются напрямую к алюминиевому корпусу радиатора . Оцинкованные стальные листы можно резать «безнаказанно», оставляя поверхность стали открытой, в то время как поцарапанная луженая поверхность луженой жести может подвергнуться коррозии за короткое время.Для стальных листов, подвергающихся воздействию влаги, применяют оцинкованные саморезы, так как никелированные или омедненные крепежные детали быстро сами выпадут из проржавевших отверстий.
В эксперименте, проведенном в прошлом месяце, щелочной раствор ингибировал коррозию (сосуд № 3). В случае закрытых конструкций, заполненных водой (паровые котлы, отопительные установки), применяют вещества, замедляющие процессы разрушения, т. е. ингибиторы коррозии. Оба они являются неорганическими соединениями (например,фосфаты) и органические (например, уротропин). Наполните три пробирки водопроводной водой. Первый образец является контрольным. Во вторую добавьте несколько кристаллов нитрата натрия (III) NaNO 2 , в третью – хромата калия (VI) К 2 CrO 4 . Вставьте гвоздь в каждую пробирку и оставьте на 48 часов. По истечении этого времени вы заметите признаки коррозии только в первом сосуде [3]. Вещества в остальных пробирках являются окислителями, и их действие заключается в создании плотного оксидного слоя на поверхности стали - это магнетит Fe 3 O 4 , который не расслаивается.
Как насчет крупногабаритных конструкций? Трудно покрыть металлическим покрытием , например, корпус корабля. В этом случае применяется жертвенная защита. К элементу, подвергающемуся разрушению, прикрепляют блок из металла более активного, чем железо (сплавы алюминия, магния и цинка), который выполняет роль анода коррозионной ячейки. Протекторы (так называемые расходуемые аноды) изнашиваются и должны время от времени заменяться новыми, но их состав подобран таким образом, чтобы они подвергались коррозии как можно медленнее.
Еще один способ защиты крупных объектов — совместить стальную конструкцию с отрицательным полюсом источника постоянного тока (достаточно 1-2В). Положительный полюс источника чаще всего соединяется с графитовой пластиной, расположенной рядом с защищаемым элементом. Таким образом, защищаются большие конструкции, заглубленные в землю, например, трубопроводы.
Два последних метода проверить экспериментально. В горшок с грунтом вставьте гвоздь (в нем может даже расти растение, попытка сделать это ему не повредит), а на расстоянии - гвоздь, соединенный проволокой с цинковой пластиной.Места подключения кабеля должны находиться над поверхностью [4]. Во второй горшок вставьте гвоздь и такой же гвоздь, подключенный к отрицательному полюсу батарейки 1,5 В. Соедините положительный полюс с помощью графитовой палочки, извлеченной из использованной ячейки Leclanche (графит также помещается в землю, соединения проводов выступают над его поверхностью) [5]. Полейте почву в горшках и подождите несколько дней. После снятия вы увидите эффективность обоих видов защиты: коррозия вгрызлась в «одинокие» гвозди, а сталь, приклеенная к цинку или отрицательному полюсу аккумулятора, осталась нетронутой.
4. Временная защита - стальной гвоздь, соединенный с цинковой пластиной
5. Стальной гвоздь, присоединяемый к минусу источника напряжения, защищен от коррозии
Во втором случае обратное соединение ("плюс" с гвоздем) приведет к плачевным последствиям - коррозия стали будет проходить ускоренными темпами. Поэтому будьте осторожны при подключении аккумуляторных проводов к установке автомобиля. Один из полюсов должен быть «массовым», то есть соединенным с кузовом автомобиля. Объединив его с «минусом» аккумулятора, вы в некоторой степени уменьшите коррозию стальных листов.
Ржавчина на стали коричнево-красная, но при использовании специальной смеси вы будете наблюдать эффекты коррозии и в других цветах, вносите только ферроксильный реагент . Для его приготовления вам понадобится:
Перед началом испытания смешать по 1 см 3 растворов 1 и 2, а затем долить раствором 3 до объема 100 см 3 . Непосредственно перед выполнением опыта добавляют 5 г пищевого желатина, а затем, помешивая, нагревают раствор до 50-70°С.После растворения желатина вы выливаете смесь в чашку Петри (или блюдце большего размера). Когда начинается гелеобразование, вы погружаете тестовый объект в раствор.
Первый гвоздь обмотайте медной проволокой, второй гвоздь соедините с цинковой пластиной. Погрузите оба набора в реагент фероксида. Признаки коррозии проявляются в виде цветных пятен. В случае гвоздя, соединенного с медной проволокой, возле меди появится розовый цвет (катод элемента, в его окружении раствор подщелачивается), а в остальных — синий (ионы железа из поврежденной стали реагируют с феррицианидом). [6].
Во втором наборе вдали от цинковой пластины появляются розовые пятна, а вокруг нее раствор мутнеет (образуется осадок соли цинка). Желатин снижает миграцию ионов, благодаря чему легче наблюдать, в каких областях происходят отдельные процессы. Эксперимент подтвердил результаты эксперимента прошлого месяца: стальной гвоздь, соединенный с медью, интенсивно корродирует, а цинк защищает его от повреждений.
6. Стальные гвозди, связанные медью и цинком в ферроксильном реагенте
7.Ускоренная коррозия происходит в местах механической обработки (изгиб лезвия и гвоздя).
Для следующего теста используйте несколько обработанных гвоздей: поцарапайте или согните, а затем выпрямите. На этот раз в зонах обработки видны окрашенные в синий цвет анодные области (области, где происходит коррозия) [7]. Такое поведение стали приводит к тому, что изгибы и соединения должны быть особенно тщательно защищены от коррозии. Вас также не удивит ускоренная коррозия «скрученных» частей кузова автомобиля.
На очищенную и обезжиренную поверхность стальной пластины нанесите большую каплю ферроксильного реагента (на этот раз без добавления желатина). Через некоторое время наружные части капель станут розовыми, а средние — сине-зелеными [8].
8. Капельная коррозия (начало процесса вверху, вид через несколько дней внизу)
Катодные области расположены в местах легкого доступа кислорода (периферия капли). С другой стороны, анодные области, где мало кислорода.Это кажущийся парадокс, но когда вы посмотрите на уравнение К1 из прошлого месяца, вы заметите, что субстратом в нем является кислород, и его избыток ускорит процесс. Результат теста также объясняет «злокачественность» коррозии, которая особенно легко поражает труднодоступные места, где скапливается влага. Это включает Причина заедания резьбы.
Осенью мы вернемся к защите стали, а во время летних каникул вы узнаете тайны периодической таблицы элементов.
Разрушитель — Часть 1
.
Местная коррозия - коррозия, затрагивающая лишь отдельные участки поверхности металла, агрессивная среда и внешние механические воздействия Нитевидная коррозия - локальная коррозия, распространяющаяся в виде нитей, преимущественно под неметаллическими защитными покрытиями, общая коррозия - коррозия, покрывающая всю поверхность металлического объекта полосчатая коррозия* - коррозия, распространяющаяся преимущественно в направлении пластической деформации металла (программа компьютерного строительства).
точечная коррозия, точечная коррозия - местная коррозия в виде пятен подповерхностная коррозия - коррозия, возникающая в воде и водных растворах под слоями осадка (например, песком, опавшими листьями), т. е. там, где затруднен доступ кислорода подповерхностная коррозия - местная коррозия начинается на поверхности металла и распространяется в основном под поверхностью грунтовой коррозии - коррозия, протекающая под защитным покрытием (строительная лицензионная программа ANDROID).
потовая коррозия, контактная коррозия - коррозия, вызванная прикосновением потных рук к металлическим частям оборудования.
точечная коррозия, питтинговая - местная коррозия в виде отдельных точек радиационная коррозия - разрушение материала окружающей средой, в присутствии ионизирующего излучения сферического и электромагнитного тела, что в целом увеличивает развитие коррозии за счет дополнительного действие продуктов радиолиза в жидкой и газообразной среде и в результате производственного радиационного поражения в твердой среде.
равномерная коррозия - общая коррозия, протекающая с одинаковой скоростью по всей поверхности объекта (строительный квалификация).
селективная коррозия - коррозия, которой подвергаются только некоторые компоненты сплава.
структурная коррозия - коррозия, связанная с неоднородностью структуры металла или сплава контактная коррозия, контактная коррозия - электрохимическая коррозия, вызванная контактом металлов с разным электродным потенциалом в одной и той же агрессивной среде щелевая коррозия - коррозия, протекающая в глубине трещины ( чаще всего вызвано разницей концентраций электролита в трещине и на свободной поверхности одного и того же объекта) внутрикристаллитная коррозия - коррозия, приводящая к образованию трещин, проходящих через зерна металла (обычно возникает при взаимодействии напряжений) (программа устного экзамена).
Турбулентная коррозия - эрозионная коррозия Ударная коррозия - эрозионная коррозия, вызываемая действием струи жидкости на поверхность металла.
послойная коррозия - коррозия, вызывающая послойное разрушение металла, идущее параллельно его поверхности в направлении прокатки (например, в сплавах легких металлов) водная коррозия - электрохимическая коррозия, вызванная действием воды водородная коррозия - водородное охрупчивание (металлов) ( мнение о программе).
питтинговая коррозия - коррозия, возникающая на небольшом участке металла, но проникающая значительно глубже; в результате к.д. в металле образуются ямки, глубина которых значительно превышает уменьшение толщины металла на остальной поверхности.
земная коррозия - электрохимическая коррозия металлов, вызванная действием грунта Усталостная коррозия - коррозия металлов, вызванная одновременным действием агрессивной среды и периодически изменяющихся напряжений Коррозиметрия - измерения протекания коррозионных процессов в корпусе промышленного оборудования - корпусе
корпус (корпус) - основная, центральная, отделяемая часть корпуса большой корпус катушки корпуса - кл.скоба, удерживающая обмотку катушки (регуляторная связка).
корпус лемеха - корпус корпуса плуга корпус орудия - часть орудия, в которой установлены элементы или в которой эти элементы непосредственно профилированы, корпус плуга, корпус плуга - основной рабочий орган плуга, состоящий из лемеха, отвала, статора и полоза, заканчивающегося пяткой или из диска, насаженного на ось, прикрепленную к стойке, поверх которой крепится отвал (дисковая плита) (акция 3 в 1).
.Основой является правильная подготовка окрашиваемой поверхности: удаление старых покрытий (следя за тем, чтобы не повредить цинковый слой). Проржавевшие места следует загрунтовать подходящей антикоррозийной грунтовкой. Также важно обеспылить, обезжирить и очистить поверхность. Последовательно необходимо применить мин. 2 слоя краски, но рекомендуется подробно прочитать технический паспорт производителя краски.
Крыши, водостоки, подоконники, другие элементы вокруг дома, заборы, машины, устройства, металлические элементы на крышах детских площадок и многое другое. Вы можете красить оцинкованную сталь, алюминиевые и медные поверхности с помощью Lowicin. грунтование стали, штукатурки, бетона, дерева.
Макс. через 2 часа, часто раньше. Это зависит от температуры окружающей среды.
Антикоррозионная защита на долгие годы, придающая окрашенным покрытиям интересный матовый вид.
Места коррозии должны быть удалены, и, если возможно, старые, отслоившиеся слои краски и места коррозии должны быть защищены грунтовочной краской. Крышу также следует обеспылить, промыть и обезжирить.
Это водорастворимый продукт, безопасный для окружающей среды и экологически чистый, и в то же время он обеспечивает достаточную антикоррозионную защиту.Лакокрасочное покрытие эко-Ловицин гладкое, полуматовое, обладает высокой устойчивостью к погодным условиям, в том числе УФ, очень быстро сохнет.
Прибл. 10м2/л
Откачать воду, удалить старые лакокрасочные покрытия. Если в бетоне есть пустоты, их следует правильно заполнить. После того, как бетон высохнет, обеспылен и очищен, можно приступать к его покраске.
Подходящей системой для окраски бетонных бассейнов является использование химически стойкой пропитки и обработка поверхности мин. 2 слоя краски Водолей. Краску можно наносить: кистью, валиком, воздушным распылением или безвоздушным (правильно разбавленным). Не красить на солнце (выше 25°С), при сильном ветре, в дождь. Темп. температура окружающей среды от 10 до 25°С, влажность воздуха не должна превышать 80%, а температура окрашиваемой поверхности - 40°С.
Лакокрасочное покрытие Водник повышает стойкость бетонной конструкции бассейна к агрессивному воздействию воды и атмосферных факторов, уменьшает поверхностное водопоглощение бетона, уменьшает возможность загрязнения поверхности бассейна (облегчает смывание грязи водой) и придает ему эстетичный вид.
Краска хлоркаучуковая — вид краски, в основе которой лежит хлоркаучук (хлоркаучук) и растворитель, а также добавки, улучшающие свойства, и пигмент, отвечающий за цвет покрытия.Испарение растворителя вызывает высыхание хлоркаучуковой краски.
Распыление, кисть или валик.
Водорастворимый: эко-Lowicyn (полуматовое покрытие), поливинилакриловый на растворителе: Lowicyn (матовое покрытие), Lowicyn-Sx (глянцевое покрытие).
По типу, адгезии к основанию, долговечности покрытия, внешнему виду и устойчивости к УФ-излучению, времени высыхания, способам нанесения.
Акриловые и поливиниловые краски лучше всего подходят для покраски крыш и оцинкованного листа. Они обладают хорошими механическими свойствами, хорошей адгезией и образуют пластичные (эластичные) покрытия, способные сжиматься и расширяться вместе с листами.
Эпоксидные краски чрезвычайно долговечны благодаря перекрестным связям, то есть созданию чрезвычайно прочных химических связей между частицами эпоксидной смолы.Этот процесс сшивки происходит во время высыхания краски сразу после ее нанесения на окрашенную поверхность.
Для очень тщательной очистки и подготовки окрашиваемой поверхности (возможно шлифование, обезжиривание, обеспыливание и т.д.) и условий окружающей среды (температура, влажность), а также для очень тщательного перемешивания краски и, при необходимости, ее соответствующего разбавления.
Типичными эпоксидными красками для окраски дерева пользоваться не рекомендуется, для этого предназначены эпоксидные лаки.идеально подходит для покраски и защиты деревянных паркетов, полов и панелей. Эпоксидное покрытие из лака будет устойчивым к истиранию и сделает древесину устойчивой к влаге и химическим веществам.
В первую очередь для стальных и чугунных поверхностей. Некоторые грунтовки также можно наносить на оцинкованную сталь.
Развести средство (0,5 л на 16-25 л теплой воды), нанести на поверхность кистью, щеткой, тряпкой для мойки высокого давления или методом погружения, а затем смыть чистой водой.
Оцинкованная основа должна быть тщательно обезжирена перед покраской. Для этого используют водный раствор ЭМУЛЬСОЛА РН-1. Продукты коррозии цинка, если они есть (белый налет), следует удалить, протирая поверхность синтетическим ворсом с введенным абразивом, смоченным в 5% растворе аммиака. При ремонтной покраске, если есть места ржавчины - зачистите вручную, или с помощью электроинструмента.
№ Эмульсол можно использовать для обезжиривания стали, чугуна, цветных металлов, оцинкованной стали и пластика. Мы рекомендуем использовать экстракционный газ для обезжиривания древесины. Перед покраской окрашенную поверхность необходимо отшлифовать мелкозернистой наждачной бумагой по направлению волокон и обеспылить.
Горячее цинкование дополнительно покрыто лакокрасочным покрытием, благодаря чему оно не только защищает от коррозии, но и придает дополнительные эстетические качества. Кроме того, слой краски защищает цинк от окисления, что продлевает срок его службы.
Размеры печи:
Мы защищаем покрытия двумя способами:
Система Дуплекс — современный способ защиты металлопродукции, сочетающий антикоррозионное действие цинкового покрытия с его защитой от вредного воздействия погодных условий в виде внешнего лакового покрытия.Сочетание защитных свойств цинка с барьерными свойствами полимеров обеспечивает исключительно прочную защиту , благодаря чему он широко применяется в промышленной сфере. Эффективность системы Duplex достигается благодаря правильному сочетанию гальванизации и окраски.
Система Duplex состоит из двух покрытий - цинковое покрытие защищает от коррозии, а лакокрасочное покрытие защищает от неблагоприятного воздействия окружающей среды, химических и атмосферных факторов.Использование этого метода значительно повышает защитные возможности покрытий в средах, где значение рН выходит за пределы оптимального диапазона или где условия благоприятствуют образованию растворимых солей цинка. Система Duplex исключает возможность переноса ионов цинка из покрытия в грунтовые воды, и в то же время позволяет добиться эстетического визуального эффекта.
Дуплексная система основана на нескольких ключевых шагах , каждый из которых повышает эффективность защиты.Во-первых, правильно обезопасить и подготовить объект к выполнению всей услуги. Конструкция покрыта горячим цинкованием , а затем покрыта краской. Каждый из этих этапов требует соблюдения действующих норм безопасности, а также использования качественного оборудования и материалов. В системе Duplex чаще всего используется окраска распылением . Слой краски, выполненный с его помощью, защищает цинк от окисления, что продлевает срок службы покрытия и всей конструкции.
Система Duplex используется как для крупных конструкций, так и для относительно небольших объектов, например, заборов, садовой мебели или ограждений, подверженных коррозии. В зависимости от марки стали, используемой для соединения элементов конструкции, наносимые покрытия могут иметь различную толщину и шероховатость поверхности. По этой причине обработка поверхности подбирается индивидуально для каждого заказа.Немаловажное значение имеет оптимальная адаптация типа краски к цинковым покрытиям , что обеспечивает их идеальную совместимость и высокую износостойкость.
Дуплексная система основана на форме двойной безопасности , что дает ощутимые экономические преимущества. Его использование защищает не только от коррозии, но и от неблагоприятного воздействия погодных условий. Использование данной технологии обеспечивает желаемую эстетическую ценность металлоконструкций и металлоконструкций , за счет возможности выбора любого цвета покраски из палитры RAL.Это решение также сводит к минимуму потребность в техническом обслуживании объектов, при одновременном снижении эксплуатационных расходов и гарантирует до 100 лет бесперебойной работы.
К основным преимуществам использования дуплексной системы можно отнести двойную антикоррозионную защиту - цинковое покрытие защищает грунтовочную поверхность от коррозии, а лакокрасочный слой защищает цинк от вредного воздействия погодных условий.Кроме того, использование этой системы приводит к снижению затрат на техническое обслуживание . Благодаря использованию двойного защитного покрытия срок службы цинкового покрытия может быть увеличен с 30 до 100 лет! Дуплексная система значительно сводит к минимуму потребность в техническом обслуживании оборудования. Также стоит упомянуть дополнительных эстетических качеств. Применение лакокрасочного покрытия позволит получить желаемый цвет стальной конструкции за счет возможности выбора любого цвета из палитры RAL.
Контакт
.
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
