logo1

logoT

 

Шлифануть головку блока


Шлифовка головки блока цилиндров

Шлифовка головки блока цилиндров является операцией, которая выполняется во время капитального ремонта ДВС, переборки мотора и т.д. Также необходимость шлифовать головку может возникнуть тогда, когда осуществляется так называемый «железный» тюнинг ДВС, вносятся изменения и доработки в конструкцию двигателя в целях форсирования силового агрегата, повышается степень сжатия мотора путем уменьшения высоты головки и т.п.

Как известно, головка блока цилиндров (ГБЦ) является одной из главных составных деталей двигателя. В головке современного силового агрегата находится ГРМ, сама головка плотно прилегает к блоку цилиндров (БЦ) через прокладку головки блока цилиндров, в корпусе головки выполнена часть камеры сгорания, а также проходят каналы системы смазки и охлаждения двигателя. По этой причине для наилучшего прилегания необходимо шлифовать головку блока, параллельно шлифовке ГБЦ в ряде случаев осуществляется и шлифовка поверхности блока цилиндров. Далее мы поговорим о том, как шлифуется головка блока цилиндров, а также как выполнить указанную операцию своими руками.

Содержание статьи

Когда головку блока цилиндров нужно шлифовать

Любые дефекты, которые влияют на плотность и герметичность прилегания головки блока к самому блоку цилиндров двигателя приводят к появлению неисправностей и/или сбоев в работе ДВС. Наиболее частой причиной, по которой головку приходится шлифовать в рамках ремонта мотора является перегрев двигателя. Достаточно распространенной проблемой также считается нарушение правил обтяжки головки во время сборки двигателя, после чего происходит деформация корпуса ГБЦ.

Чаще всего внеплановую дефектовку головки проводят в том случае, когда возникают проблемы с прокладкой головки блока. Указанная прокладка может прогореть, в результате чего возникает прорыв газов из камеры сгорания, через нее возможны утечки моторного масла или антифриза. Перед заменой необходимо точно определить причину, почему прогорела или пробита прокладка ГБЦ.

Другими словами, на прокладку сильно влияет состояние головки блока, если точнее, нарушенное сопряжение плоскости БЦ и ГБЦ. В случае обнаружения дефектов необходимо выполнить фрезеровку (шлифовку) головки блока цилиндров. Сама шлифовка ГБЦ, а также и блока цилиндров позволяет довести до нужных параметров привалочную плоскость ГБЦ и БЦ.

Такой ремонт показан любым агрегатам независимо от того, какие работы проводятся (замена распределительного вала, прокладки или другие). Если иначе, после снятия головки и разборки стоит уделить повышенное внимание состоянию поверхности параллельно выполнению других операций.

Как шилифуется головка блока

Начнем с того, что квалифицированные операции с ГБЦ и шлифовка цилиндра в домашних условиях не рекомендуется, хотя это возможно и существует несколько способов. Теперь давайте перейдем к самой процедуре с учетом того, как она должна выполняться правильно. Прежде всего, нужно осуществить проверку плоскости ГБЦ. Это делается при помощи длинной стальной линейки, а также щупов (можно использовать щупы для регулировки теплового зазора клапанов). Важным условием является то, что линейка должна быть ровной, одинаковой по толщине, без искривлений и дефектов.  Указанную линейку нужно прикладывать к нижней плоскости по диагоналям, после чего подходящий щуп вставляется в зазоры, которые образуются между плоскостью головки и приложенной линейкой. Такие действия выполняются поочередно.

Добавим, что данный метод замеров при помощи линейки не отличается высокой точностью, но позволяет быстро проверить плоскость головки блока своими руками прямо в гараже. Если  ГБЦ деформирована, тогда щупы и линейка помогают наглядно выявить дефекты, а также оценить степень серьезности имеющейся проблемы. Также следует отметить, что в случае прогара прокладки самые очевидны деформации привалочной поверхности будут именно в том месте или рядом с областью, где прокладку пробило. Косвенным признаком также можно считать и нагар на поршнях в расположенных рядом с местом пробоя цилиндрах.

Идем далее. Если дефекты обнаружены, тогда следующим шагом становится проверка головки на наличии трещин. В гараже обычно используют краску или похожие по свойствам красители, которыми покрывается корпус предварительно отмытой и очищенной от грязи ГБЦ. Затем краситель удаляют с поверхности, после чего по остаткам красящего вещества, попавшего в трещины, выявляют проблемные места. Способ достаточно простой, но микротрещины или внутренние повреждения корпуса при помощи краски определить не удается. Для более точной диагностики герметичности корпуса и проверки на предмет растрескивания внутренних поверхностей необходимо обратиться к специалистам или иметь под рукой подходящее оборудование. ГБЦ нужно нагреть, после чего головка помещается в специальную ванну с водой. Не вдаваясь в подробности, микротрещины проявляются благодаря воздушным пузырькам, которые выходят наружу в результате подачи в корпус головки блока воздуха под давлением. Затем следует провести ремонт трещины головки блока цилиндров (при наличии таковой), после чего ГБЦ можно шлифовать.

Сам процесс шлифовки головки блока своими руками возможен при наличии фрезерно-шлифовального станка или опыта выполнения подобных работ самостоятельно при помощи шлифофального круга, наждачной бумаги и т.п. Другими словами, шлифовальные операции лучше доверять только проверенным и опытным специалистам. Если же вы решили делать ремонт двигателя самостоятельно, тогда нужно особое внимание уделить определенным тонкостям, которые связаны со шлифовкой головки.

Во время фрезеровки важнейшим параметром является допустимая толщина шлифовки. Если проще, нужно знать, сколько металла можно снять максимально с поверхности той или иной ГБЦ. Информация о глубине, на которую можно шлифовать головку, должна содержаться в технической литературе, руководствах по ремонту и дополнительных источниках применительно к конкретному типу и модели ДВС. Производитель двигателя должен обязательно указать данный параметр для ремонта, после чего агрегат будет нормально работать. Если же дефекты плоскости слишком серьезные, то есть глубокой фрезеровкой для их устранения может понадобиться снять весь допустимый запас и превысить рекомендуемое производителем значение, тогда в этом случае может понадобиться произвести замену ГБЦ.

Что в итоге

Вполне очевидно, что от глубины шлифовки будет также напрямую зависеть и дальнейший подбор прокладки ГБЦ  не только по материалам изготовления (например, металл или армированный паронит), но и по толщине. Данное утверждение справедливо и в том случае, если после фрезеровки существует риск того, что клапана ГРМ окажутся слишком длинными. В такой ситуации снятая при шлифовке толщина компенсируется увеличенной толщиной новой прокладки, установкой двойной прокладки, а также укорачиванием клапанов.

Напоследок добавим, что с учетом того, сколько стоит шлифовка головки блока цилиндров, данная ремонтная процедура позволяет значительно сэкономить денежные средства и избавить владельца от необходимости устанавливать новую головку. Это справедливо и применительно к блоку цилиндров, особенно в том случае, если необходима внутренняя шлифовка цилиндра, в котором появились дефекты.

Квалифицированно проведенные работы по проверке на герметичность, ремонту трещин, расточке и шлифовке ГБЦ или БЦ позволяют получить проверенную и полностью работоспособную деталь, которая после установки на автомобиль будет являться залогом дальнейшей исправной работы ДВС. Например, профессионально отремонтированная и правильно поставленная головка прослужит не один десяток тысяч километров при условии соблюдения общих рекомендаций во время эксплуатации и своевременного технического обслуживания и ремонта двигателя.

Читайте также

Обработка плоскости головки блока цилиндров (ГБЦ)

В процессе эволюции двигателей внутреннего сгорания за последние двадцать лет наибольшим изменениям подверглись две системы. Это электронная система управления двигателем, и головка блока цилиндров. В головке блока цилиндров катастрофически увеличилось количество клапанов. ГБЦ и ранее была достаточно тонкостенной ажурной отливкой, в которой сочеталось несочетаемое - холодный впускной канал и горячий, раскаленный выпускной канал. Лёд и пламя одновременно. Охлаждающая жидкость, в полости рубашки охлаждения, имеет температуру 90-110 градусов, а температура в камере сгорания запросто заваливает за значения выше тысячи градусов. В выпускном канале температура 800 - 900 градусов.

Материалы для изготовления ГБЦ

И вот в этих нечеловеческих условиях существует тоненькая корпусная деталь, которая раньше часто исполнялась из чугуна - достаточно терпеливого и крепкого материала. Сейчас чугунные головки редкость, в основном встречаются на больших моторах  Industrial  и Marine Application, и на грузовой технике.

Большая часть головок блока это лёгкий алюминиевый сплав. Причём сплав, в котором присутствует не просто алюминий и кремний, а масса дополнительных элементов. Так вот, тонкостенное, ажурное, геометрически сложное и термически и механически нагруженное изделие.

ГБЦ воспринимает все усилия от давления в камере сгорания, монтажные усилия от болтов крепления головки к блоку и усилия от работы газораспределительного механизма.

В головке блока вращаются распределительные валы и все силы, приходящиеся на механизм газораспределения, воспринимаются головкой блока как корпусной деталью.

Там где есть вращение, относительное перемещения деталей, есть износ. В силу чего, ГБЦ еще и изнашивается по поверхностям трения - опорам распредвалов. Износ в клапанном механизме, в направляющих клапанов, колодцев толкателей и непосредственно клапанных седе мы рассмотрим в другой главе. В этой же головке блока куча масляных каналов, что создает дополнительные напряжения и увеличивает градиент температуры в материале головки.  

Износ головки блока цилиндров

В результате работы в этих сложных условиях любая литая деталь имеет полное моральное и физическое право нет, не просто износиться, а ещё и деформироваться. Как только вы разобрали мотор, накопленное напряжение, термические и механические, живущее в этой головке блока, реализуется в деформации. Эти деформации глазом не видно, но когда вы начинаете проверять плоскость головки блока при помощи хотя бы простой поверочной линейки и комплекта чупов или фонариком на просвет, то весьма вероятно обнаружите, что привалочная плоскость перестала быть плоскостью. Она становится сложной геометрической пространственной поверхностью.

Если при последующей сборке эту сложную геометрическую поверхность попробовать притянуть к блоку повторно, то весьма велика вероятность, что притянется она не по всей поверхности, а только по выступающим пятнам. Обеспечить равномерный прижим прокладки ГБЦ и гарантировать герметичность газового стыка, полости рубашки охлаждения и масляных каналов такая головка блока не может.

То есть, ГБЦ в дальнейшем использована не может быть использована без дополнительной механической обработки.

Итак, то что головка на взгляд визуально выглядит ровненько и красивенько, это увы ни о чём не говорит. Самым простым и доступным прибором для контроля плоскости головки блока является поверочная линейка, плюс щуп или плюс фонарик, для проверки «на просвет».

Для более подробного исследования можно головку можно установить на стол шлифовального либо фрезерного станка и индикатором промерить, а где у нас плоскость, и плоскость ли — это вообще. Может быть это уже некий рельеф, плоскогорье.

Что ещё может произойти с головкой блока цилиндров?

Головка находится в весьма агрессивной среде. В камере сгорания сгорает топливо, в рубашке охлаждения интенсивно циркулирует охлаждающая жидкость, которая тоже не вода. Эта жидкость имеет либо слабощелочную, либо слабокислотную среду, при определенных условиях перегрева, или ошибки в подборе охлаждающей жидкости, или попадания в ОЖ топлива или продуктов сгорания может возникать химическая коррозия материала головки блока.

При определенных условиях, в результате вибраций или нарушения циркуляции ОЖ возможно появление кавитации в рубашке охлаждения, с последующим повреждением материала головки блока. Головка блока в по краям камеры сгорания может получить повреждения при нарушении режима сгорания топлива, неисправностях топливной аппаратуры, приводящих к местному перегреву или детонации

Современная ГБЦ деталь дорогая. Заменять на новую, не всегда посильно для заказчика, и не всегда разумно с точки зрения грамотного моториста. Есть прямой экономический и технический смысл ГБЦ ремонтировать. Как поврежденную плоскость можно восстановить? Разделать под сварку, заварить, только очень аккуратно, потому что на тонкостенном изделии зона термического воздействия шва создаёт дополнительное напряжение, а после того как вы следы кавитации, детонации или химической коррозии заварили, обрабатывать головку по плоскости.

Обработка плоскости головки блока цилиндров

Итак, основных причин для того, чтобы головку обработать по плоскости, ну скажем так три.

Первое, это деформация головки в процессе её работы в результате накопления внутренних механических и термических напряжений.

Второе, это нарушение поверхности головки в зоне камеры сгорания, в результате неправильного горения топлива, местного перегрева или детонации.

И третье, это разрушение материала головки блока в зоне соприкосновения с охлаждающей жидкостью в результате химической реакции, либо кавитации.

Две причины из трёх лечатся при помощи сварки, и последующей обработки плоскости. Первая причина - деформация, требует просто обработки плоскости.

Какие существуют способы обработки плоскости?

Существует дедовский способ, когда берется притирочная плита, на неё наносится абразивный порошок, смешанный с моторным маслом, и человек физической силой изображает фрезерный станок, совершая головкой блока по притирочной плите движения, напоминающие восьмёрку. Фитнес тот ещё, плечи болят, притереть головку по плоскости, это работа на полный рабочий день. Плюс к этому мы не можем быть уверены, что притёртая поверхность является плоскостью, потому что руки, это всё-таки руки. Двигая головку мы распределяем усилия не равномерно. Да и плита по мере выработки становится не совсем идеальной плоскостью, она может стать седлом, ямой, чем угодно. То есть притирая кривую головку по кривой плите мы получаем не совсем «плоскую плоскость». Но это дедовский способ, сейчас он почти не используется. Подобный Сизифов труд пригоден для наглядного, тактильного пояснения ученикам моториста, что такое восстановление плоскостности или как способ «наложения взыскания» на нерадивого студента и обьяснения «не через голову, так через руки».  На мне мои наставники такой способ подачи материала пробовали. Поверьте – чудо как проясняет сознание и стимулирует техническое мышление.

Второй тоже относительно варварский способ, это когда головку обрабатывают на примитивном станочке с движущейся лентой из наждачной бумаги на тканевой основе. “За неимением гербовой, пишут и на простой”. Такой способ условно пригоден. Использовать его тоже иногда возможно, но следует иметь ввиду, что подобный метод обработки, также как и ручная притирка, «завалит» вам края головки. То есть съём по периферии будет больше, чем съём по центру. Так получается, потому что головка лежит под собственным весом, плюс усилие ваших рук, вы ее четко не фиксируете она у вас при движении по скользящей ленте обязательно наклоняется к краям. Соответственно с краёв абразивное полотно снимет больше, чем с середины. Иногда, в колхозных условиях и это может быть не лучшим, но допустимым решением проблемы.

Правильное решение проблемы

Как всегда - правильный станок. Существуют специализированные фрезерные станки с большим ходом стола, с большой жесткостью и стола, и пиноли, который позволяет обрабатывать головки блока больших размеров без нарушения геометрии. В «Механике» мы такие станки используем в основном итальянского производства. Станки компании Berco, станки компании AZ, иногда станки компании Comec. Это три богатыря, которые позволяют нам качественно обрабатывать головки блока.

Здесь обработка происходит радиусным твердосплавным резцом, соответственно точка резца, вращающаяся в плоскости, параллельной движению стола геометрически формирует «идеальную плоскость». На практике так оно примерно и есть.

Какие есть подводные камни при обработке плоскости ГБЦ?

Если вы используете не специализированный, а универсальный фрезерный станок, то у многих типов фрезерных станков при больших ходах стола(когда вы стол гоняете от крайней левой точки до крайней правой), при износе, при появлении зазоров в направляющих может проявляться такой дефект как заваливание стола. Стол под собственным весом (а весит он, поверьте, не мало), немножко кренится в левую сторону в крайних положениях хода стола. Соответственно, плоскость становится не совсем плоскостью, а некой дугой. Если эта дуга укладывается в пару тройку соток, ничего страшного с этим нет. Монтажные деформации всё равно будут существенно больше и эта пара тройка соток ни на что не повлияет, что говорит о том, что использовать универсальные фрезерные станки вполне возможно. Однако, если станок старенький, направляющие болтаются, то эта пара тройка соток может вырасти до полутора двух десяток, а вот это уже никуда не годится. По этой причине проверять головку блока и следить за качеством оборудования нужно очень и очень внимательно. Не каждый фрезерный станок создаст плоскость. Выглядеть он может идеально, но при прокатке индикатором, вы увидите, что плоскость-то у нас не плоская. Вот такая вот засада, мужики.

Что ещё тут может быть?

Если станочник обладает могучими руками, а любой станочник обладает могучими руками, кистевые, плечевые, мышцы у станочника, такие, что тяжелоатлет позавидует. Так вот этот светлый человек может так установить головку на стол и так её притянуть, что усилия прижима головки к столу фрезерного станка её просто деформируют. Если бедную ГБЦ, в этом скрюченном состоянии фрезеровщик добросовестно отфрезерует, и как только станочник ослабит могучие крепёжные болты и головка освободится, она вернётся в своё исходное положение. Секунду назад была плоскость, крепежное напряжение ушло, и вот мы получили некую сложную геометрическую фигуру. Поэтому принцип сила есть - ума не надо к тонким операциям, в частности к фрезеровке головки блока, применим быть не может. 

Теперь давайте коснемся тонкостей ремонта ГБЦ

Во многих дизельных головках блока используется такой конструктивный элемент как форкамеры. Форкамеры могут быть из каленой стали. Форкамеры могут быть из порошкового спеченного материала, то есть практически металлокерамика. Твердость такого материала существенно выше, чем твердость основного металла головки. Обрабатывать форкамеры и плоскость головки блока естественно приходится одновременно. Нет возможности удалить форкамеры, обработать, а потом поставить на место. В большинстве случаев, за редким исключением, такой возможности нет.

Значит нужно искать технологию, которая позволяет обрабатывать и твёрдый, и мягкий металл одновременно. Чаще всего это шлифовка, обычная плоская шлифовка. Когда ось вращения шлифовального круга расположена параллельно оси перемещения стола вместе с изделием. Так достигается высокая скорость относительного перемещения инструмента и малые усилия резанья.

Важным является подобрать правильную зернистость и твёрдость связующего шлифовального круга. И еще и правильную СОЖ(смазывающую охлаждающую жидкость). Почему? Потому что головка может быть из алюминиевого сплава, форкамеры могут быть из металлокерамики, и обрабатывающий инструмент, шлифовальный круг, должен быть некоторым уникальным компромиссом, который способен обрабатывать алюминий без налипания материала на круг и наволакивания и способен в то же время обрабатывать твёрдую форкамеру без выкрашивания, без прижогов и без других дефектов шлифовки. Задача нетривиальная, но грамотный шлифовщик эту задачу выполнить может.

Специализированные станки, разработанные именно для обработки плоскости головки блока и блока, предлагают метод шлифовки несколько другой, когда шлифуется абразивными секторами, и ось вращения комплекта абразивных секторов перпендикулярна плоскости перемещения изделия. Эта технология лично мне несколько менее симпатична, потому что скорость резания существенно меньше, чем при классической плоской шлифовке, усилия от инструмента выше и вероятность появления дефектов шлифовки то же несколько больше, чем на классическом шлифовальном станке. Более капризный, получается, процесс. Хотя, в некоторых случаях, мы всё-таки используем эту технологию.

О чём ещё стоит в этом случае сказать?

У многих головок блока больших индустриальных или грузовых моторов существуют проточки под индивидуальные уплотнения гильзы цилиндров. В этом случае, если приходится трогать плоскость головки, необходимо на такую же точно глубину обработать данную проточку. Это не простая задача. Она может выполняться универсальным швейцарским инструментом Mira, может выполняться на координатно-расточном станке, при наличии высокой квалификации может выполняться и на обычном расточном или вертикально фрезерном станке. Всё это рассматривается индивидуально и здесь огромное значение имеет мастерство станочника, выполняющего данную операцию.

Вот ещё какой интересный момент. Нередко в головке блока вращаются распределительные валы от одного до четырёх. Если плоскость головки блока деформировалась на две и более десятых миллиметра, это говорит совершенно однозначно о том, что ось распределительного вала деформировалась точно также. ГБЦ единая деталь, ничего никуда не делось, и если деформировалась плоскость, значит деформировалось все, включая опоры распределительных  валов.

Если восстановить плоскостность это одна операция, высокоточная, но тем не менее одна. Прошлись на фрезерном станке, ну хорошо, пускай, ладно, прошлись три раза, за три прохода восстановили плоскость. При этом мы имеем головку с идеальной плоскостью привалочной поверхности и с искривленным кривым, гнутым не соосным отверстием под вращение распределительного вала.

Можно туда с дурной силой запихать распределительный вал и заставить его вращаться? Ну, член профсоюза при помощи кувалды и какой-то матери эту задачу однозначно выполнит. Вал может даже попытается вращаться, только сломается при этом очень быстро. Износятся опоры этого самого распределительного вала, поэтому если уже головка совсем дорогая и деваться некуда, то после того, как вы восстановили плоскостность вам нужно будет восстановить соосность опор распределительного вала горизонтальной расточкой, либо завтуливанием.

Поскольку обе эти операции - и обработка плоскости и восстановление соосности опор распределительного вала трудоемкие и дорогостоящие, требуют высокой квалификации, в некоторых случаях при сильной деформации поверхности головки блока разумным решением является её заменить на новую. Ничего не поделаешь. Я большой НЕ сторонник одноразового мира, всё что может быть исправлено, должно быть исправлено, но существуют ситуации, когда поменять разумнее, чем пытаться исправить.

Ещё один момент, это частота поверхности головки блока после обработки. И здесь принцип маслом кашу не испортишь не работает. В некоторых случаях, особенно если используется металлическая прокладка головки блока, для уплотнения газового стыка между блоком и головкой блока, идеально отшлифованная поверхность даёт худший результат по уплотнению, чем поверхность с требуемой шероховатостью. Потому что риски резца фрезерного станка, оставленные на головке блока, создают локальные зоны уплотнения и деформации прокладки и более надёжно уплотняют газовый стык в комплекте с металлической прокладкой, чем если бы головка блока была идеально отшлифована. Вот это вот такая распространённая ошибка - шлифанули, головка блока выглядит как зеркало, собрали мотор, радуемся, а он, зараза, подтекает. И ничего с этим поделать нельзя, пока мы не создадим на поверхности необходимую шероховатость. Размер этой шероховатости в Ra обычно указывается в справочной литературе.

Должен заметить, что всё больше и больше производителей техники наровят отлучить механиков (российских в особенности), от этой справочной литературы. Не нужны на нашей планете сильно умные и сильно квалифицированные. Поэтому сейчас в инструкции по эксплуатации и в мануалах в основном пишут о том как настроить магнитолу, и как не пить эксплуатационные жидкости, содержащиеся в автомобиле. Раньше это было инструкцией по эксплуатации и ремонту, сейчас такая дивная книжка называется «инструкцией пользователя». Деградируем потихоньку. То есть гипотеза прогресса человечества является не просто не доказанной, а успешно опровергнутой, и вся наша жизнь это подтверждает. Глобализм, блин. Вот с ним-то мы и боремся.

Краткое резюме

“Чтобы забивать кривые гвозди, нужен кривой молоток”, как говорил великий прораб Крокодил Гена и его помощник Чебурашка. Для того, чтобы собрать работающий мотор из кривой головки блока, никаких кривых инструментов не придумано. Поэтому, если вы хотите собрать надежный и долговечный мотор, всё должно соответствовать техническим требованиям завода изготовителя, здравому смыслу и технической рациональности.

Соответственно, головка блока однозначно после снятия и перед установкой проверяется на наличие прогиба или на плоскостность, и если эта плоскостность нарушена, она нуждается в восстановлении. Методы восстановления - это фрезеровка или шлифовка на специализированном станке, и в этой работе существует достаточное количество нюансов. Можно, конечно освоить её самостоятельно. У нас народ, слава Богу, пока ещё рукастый и достаточно образованный. Но пускай пироги печет пирожник, а сапоги сапожник. Поэтому обращайтесь к специалистам, мы не просто сделаем для вас ГБЦ, пригодную к дальнейшей эксплуатации, мы ещё и на примере данной конкретной головки расскажем, что еще вам необходимо учесть и выполнить, что бы мотор получил надежную и долгую вторую жизнь.

Подробности об услуге вы всегда можете получить по телефону: +7 (495) 777-68- 39

Шлифовка головка блока цилиндров ГБЦ

Шлифовка Головки блока цилиндров  в «1Микрон» СПб. В короткий срок и с высокой точностью произведем шлифовку ГБЦ

в Санкт-Петербурге без очередей и по адекватной цене

Изначально привалочная плоскость головки блока ( ГБЦ ) должна быть тщательно очищена и обследована на искривление, изгиб или скручивание в пяти плоскостях. Неровность поверхности промеряется при помощи поверочной линейки и набора щупов. Допустима неровность 0,04мм на 30см длины головки.

Если головка блока цилиндров ( ГБЦ ) деформирована, то следует промерить высоту (от разъема клапанной крышки да привалочной плоскости) на соответствие техническим требованиям производителя. Высота ГБЦ промеряется при помощи микрометра. Часто в ремонт приезжают изделия, где шлифовка головки блока цилиндров  не допускается производителем, если ее неровность выходит за допуски, или после обработки плоскости высота головки будет меньше допустимой, то тогда ГБЦ подлежит только замене.

По какой причине желательно шлифовка ГБЦ ( головку блока цилиндров) после снятия с двигателя, даже если отсутствовал перегрев мотора?

Изначально головка блока цилиндров отливается из металла, а только потом обрабатываются отверстия, устанавливаются седла, направляющие втулки и шлифуются плоскости. Из-за разности толщины металла в разных частях отливки, в головке имеются внутренние напряжения. После установки новой головки блока и сборке двигателя, под действием сил возникающих при работе мотора (сгорание смеси, охлаждение и нагрев), внутренние напряжения постепенно снижаются. По этой причине головки, демонтированные с любого мотора всегда немного искривлены. Пока головка прикручена к блоку цилиндров, она может быть ровная, но после ослабления болтов ее обязательно деформирует в следствии снижении внутренних напряжений. Именно по этим причинам многие мастерские стараются шлифовать привалочную плоскость головки блока цилиндров перед установкой, если конечно шлифовка плоскости ГБЦ допустима заводом производителем.

Фрезеровка ГБЦ головки блока цилиндров

Во время сильного перегрева алюминиевой головки создается внутреннее напряжение и ее выгибает по центру. Обратите внимание, что деформируется не только привалочная плоскость ГБЦ, но и ось распредвала. Перед шлифовкой или фрезеровкой плоскости сильно деформированной головки ( ГБЦ ) следует проверить ось распределительного вала и восстановить ее при необходимости.

В нашей компании для фрезеровки ГБЦ головки блока цилиндров используются шлифовально-фрезерный станок, который гарантирует идеально ровную плоскость.

Но не только ровность ГБЦ имеет значение, но и шероховатость после фрезеровки плоскости головки блока цилиндров. Оценить шероховатость поверхности можно при помощи прибора под названием ПРОФИОГРАФ. Алмазная игла прибора передвигается по плоскости ГБЦ и промеряет выступы, а также впадины по высоте. Дальше высчитывается среднеарифметическое значение RA.
Для фрезеровки плоскости головки блока цилиндров имеются свои допуски по шероховатости, тк низкая шероховатость ухудшает плотность прилегания прокладки, а высокая (речь идет про чугунные головки) создает опасность скольжения прокладки ГБЦ.

Фрезеровка Головки блока цилиндров  в «1Микрон» г.Санкт-Петербург. В короткий срок и с высокой точностью произведем Фрезеровку ГБЦ

в СПб без очередей и по адекватной цене

Шлифовка ГБЦ без ВЫХОДНЫХ!!! | Новости

В нашем сервисе производится ремонт и шлифовка гбц в среднем за 3 часа БЕЗ ВЫХОДНЫХ. Мы располагаем всем необходимым оборудованием и поэтому шлифуем (фрезеруем) гбц сами, а не передаем третьим лицам.

Вот краткое описание, дополненное фото и видео материалами по шлифовке гбц в DVK сервисе.

1. Снимаем головку блока цилиндров с автомобиля в данном случае это довольно новая ГАЗель бизнес с 4216 двигателем евро3.

2 снимаем с головки блока детали мешающие шлифовке гбц, впускной, выпускной коллекторы.

3. Сама головка блока цилиндров готовая для фрезерования отправляется в токарный цех.

4.Паралельно со шлифовкой ГБЦ проводим ремонт двух сломанных шпилек.
Сначала аккуратно высверливаются сломанные шпильки в нашем случае их две штуки.

5. Потом беремся за метчик и освобождаем внутреннюю резьбу от остатков старой шпильки.

6. Вот такой результат в итоге должен получиться. Снова три шпильки.

7. Параллельно с ремонтом шпилек на выпускном коллекторе в токарном цехе производится шлифовка гбц. (фрезерование). Фрезеровщик проверил плоскость, установил ГБЦ на станине.
Задача фрезеровщика в процессе работы как можно меньше снять материала с ГБЦ. Весть процесс занимает порядка десяти-пятнадцати минут.

8. Деталь готова - плоскость привалочных поверхностей обеспечена. Можно ставить на место.

9. Сборка проходит в обратной последовательности согласно инструкциям завода изготовителя.
Мелочей нет. На фото мастер динамометрическим ключом притягивает головку блока цилиндров болтами.

10. На этом видео сборка почти завершена

Работа по ремонту данного автомобиля ГАЗель бизнес с двигателем 4216 евро3
Заняла 3 часа. Никто не спешил просто наличие собственного склада ,фрезеровщика и
Опытного мастера позволили сделать ремонт в короткий срок без задержек клиента.

Благодаря возможности провести фрезеровку ГБЦ в выходной день
Вам не нужно терять рабочее время и снимать автомобиль с линии!!!

Видео фрезеровка ГБЦ двигатель 4216 ЕВРО3

Шлифовка (фрезеровка) ГБЦ необходима для создания плоскости поверхности, которая необходима для правильной работы двигателя. Во время обработки на станке фрезеровщик снимает минимальный слой ,так как объем снятого материала ограничен метками завода. Необходимо не забывать, что геометрия может нарушиться не только на привалочной плоскости, также и на креплении распределительного вала. Что также негативно сказывается на работе двигателя.

DVK сервис не только шлифует (фрезерует) ГБЦ. Мы также производим комплексный ремонт двигателя и все работы с этим связанные.

С нашими ценами вы можете, ознакомится на странице прайс-лист.

Спасибо!!!

Шлифовка головки блока цилиндров самостоятельно

Блок цилиндров – одна из основных деталей двигателя, напрямую влияющая на качество его работы. Нарушение нормального функционирования данного узла мотора в основном возникает вследствие деформации головки, представляющей собой закрывающую цилиндры крышку. Любая неровность или искривление этой детали препятствует нормальному прилеганию к блоку и вызывает проблемы в работе двигателя. Устранить деформацию помогает шлифовка головки блока цилиндров, которую проводят во время капитального ремонта мотора.

Когда нужна шлифовка ГБЦ

Специалисты советуют проводить проверку и шлифовку ГБЦ при выполнении любых сложных работ с элементами двигателя, связанных со снятием блока. Прямым показанием к выполнению процесса являются.

  1. Нарушение геометрии детали вследствие перегрева.
  2. После сварочных работ. Если в головке присутствовали дефекты, которые устранялись сваркой, шлифовка – обязательное действие после их завершения.

СПРАВКА. Шлифовку также проводят с целью увеличения мощности двигателя при его тонком тюнинге. Уменьшение высоты головки позволяет повысить степень сжатия.

Деформация ГБЦ приводит к неплотному прилеганию прокладки, а это в свою очередь вызывает проблемы в работе двигателя:

  • снижение мощности мотора;
  • утечку технических жидкостей;
  • сложность запуска двигателя;
  • перегрев мотора.

При возникновении подобных проблем требуется внеплановая шлифовка головка блока цилиндров.

Подготовка к процессу

Первый шаг при выполнении работы – оценка состояния ГБЦ. Дефектовку привалочной поверхности проводят, установив блок на идеально ровную поверхность с помощью стальной линейки и набора щупов. Не имеющую дефектов, ровную по толщине линейку прикладывают ребром к нижней плоскости по диагоналям. Если между нею и поверхностью блока виден зазор, в него вставляют щуп.

Допустимыми и не влияющими на работу цилиндров признают зазоры до 0, 05 мм. Если величина зазора больше 0,1 мм, необходима шлифовка. При значительных зазорах блок цилиндров подлежит замене. Плоское шлифование применяют только в том случае, если высота головки после процесса будет не меньше 135,60 мм.

ВАЖНО. При наличии прогара прокладки деформация поверхности будет расположена именно в том месте или рядом с ним.

После обнаружения деформации головки проводят осмотр цилиндров БЦ на предмет трещин. Деталь с крупными трещинами шлифовать не стоит, поскольку правильно работать она всё равно не будет.

Если крупные дефекты не обнаружены, блок проверяют на наличие микротрещин. В условиях СТО это делают на специальном оборудовании. В гараже метод проверки – окраска блока с последующей очисткой через 5-6 минут. Краска после стирания с поверхности забивается в трещины, и они отчётливо видны. Но подобным способом можно выявить исключительно внешние микротрещины. Внутренние при этом остаются не замеченными. Перед процессом шлифовки микротрещины необходимо устранить.

Пошаговая инструкция

На СТО шлифовку ГБЦ проводят механическим способом на специальном станке, оснащённом шлифовальным кругом. Результат процесса зависит от профессионализма мастера. Если он превысит максимально допустимый слой шлифования, указанный в руководстве к двигателю, деталь придётся менять.

Самостоятельную шлифовку ГБЦ проводят ручным способом с помощью наждачной бумаги или точильного камня. Выглядит это следующим образом.

  1. Поверхность обрабатывают без сильного нажима, движениями в виде восьмёрки или нуля. Не допустимы резкие, прямые движения.
  2. После первого этапа шлифования берут кусок стекла по размерам головки и небольшое количество дизтоплива. Поверхность смазывают дизтопливом и прикладывают стекло. В местах, где снят слишком большой слой, образуется круг с жидкостью по краям. Там, где снят недостаточный слой – воздушный круг с топливом по краю.
  3. Далее стекло снимают и продолжают процесс шлифовки с учётом результатов контрольного замера.
  4. Как только получается идеально ровная, зеркальная поверхность, блок цилиндров можно собирать и устанавливать в двигатель.

ВАЖНО. Излишне снятый слой металла во время шлифовки может окончательно вывести деталь из строя, поэтому выполнять процедуру самостоятельно без наличия определённых навыков специалисты не рекомендуют.

Умело и тщательно отшлифованная ГБЦ, при условии правильной эксплуатации и обслуживания двигателя, прослужит автовладельцу не один десяток тысяч километров. Нарушение технологии процедуры потребует её повторного проведения через непродолжительное время.

Шлифовка головки блока цилиндров является операцией, которая выполняется во время капитального ремонта ДВС, переборки мотора и т.д. Также необходимость шлифовать головку может возникнуть тогда, когда осуществляется так называемый «железный» тюнинг ДВС, вносятся изменения и доработки в конструкцию двигателя в целях форсирования силового агрегата, повышается степень сжатия мотора путем уменьшения высоты головки и т.п.

Как известно, головка блока цилиндров (ГБЦ) является одной из главных составных деталей двигателя. В головке современного силового агрегата находится ГРМ, сама головка плотно прилегает к блоку цилиндров (БЦ) через прокладку головки блока цилиндров, в корпусе головки выполнена часть камеры сгорания, а также проходят каналы системы смазки и охлаждения двигателя. По этой причине для наилучшего прилегания необходимо шлифовать головку блока, параллельно шлифовке ГБЦ в ряде случаев осуществляется и шлифовка поверхности блока цилиндров. Далее мы поговорим о том, как шлифуется головка блока цилиндров, а также как выполнить указанную операцию своими руками.

Когда головку блока цилиндров нужно шлифовать

Любые дефекты, которые влияют на плотность и герметичность прилегания головки блока к самому блоку цилиндров двигателя приводят к появлению неисправностей и/или сбоев в работе ДВС. Наиболее частой причиной, по которой головку приходится шлифовать в рамках ремонта мотора является перегрев двигателя. Достаточно распространенной проблемой также считается нарушение правил обтяжки головки во время сборки двигателя, после чего происходит деформация корпуса ГБЦ.

Чаще всего внеплановую дефектовку головки проводят в том случае, когда возникают проблемы с прокладкой головки блока. Указанная прокладка может прогореть, в результате чего возникает прорыв газов из камеры сгорания, через нее возможны утечки моторного масла или антифриза. Перед заменой необходимо точно определить причину, почему прогорела или пробита прокладка ГБЦ.

Такой ремонт показан любым агрегатам независимо от того, какие работы проводятся (замена распределительного вала, прокладки или другие). Если иначе, после снятия головки и разборки стоит уделить повышенное внимание состоянию поверхности параллельно выполнению других операций.

Как шилифуется головка блока

Начнем с того, что квалифицированные операции с ГБЦ и шлифовка цилиндра в домашних условиях не рекомендуется, хотя это возможно и существует несколько способов. Теперь давайте перейдем к самой процедуре с учетом того, как она должна выполняться правильно. Прежде всего, нужно осуществить проверку плоскости ГБЦ. Это делается при помощи длинной стальной линейки, а также щупов (можно использовать щупы для регулировки теплового зазора клапанов). Важным условием является то, что линейка должна быть ровной, одинаковой по толщине, без искривлений и дефектов. Указанную линейку нужно прикладывать к нижней плоскости по диагоналям, после чего подходящий щуп вставляется в зазоры, которые образуются между плоскостью головки и приложенной линейкой. Такие действия выполняются поочередно.

Идем далее. Если дефекты обнаружены, тогда следующим шагом становится проверка головки на наличии трещин. В гараже обычно используют краску или похожие по свойствам красители, которыми покрывается корпус предварительно отмытой и очищенной от грязи ГБЦ. Затем краситель удаляют с поверхности, после чего по остаткам красящего вещества, попавшего в трещины, выявляют проблемные места. Способ достаточно простой, но микротрещины или внутренние повреждения корпуса при помощи краски определить не удается. Для более точной диагностики герметичности корпуса и проверки на предмет растрескивания внутренних поверхностей необходимо обратиться к специалистам или иметь под рукой подходящее оборудование. ГБЦ нужно нагреть, после чего головка помещается в специальную ванну с водой. Не вдаваясь в подробности, микротрещины проявляются благодаря воздушным пузырькам, которые выходят наружу в результате подачи в корпус головки блока воздуха под давлением. Затем следует провести ремонт трещины головки блока цилиндров (при наличии таковой), после чего ГБЦ можно шлифовать.

Во время фрезеровки важнейшим параметром является допустимая толщина шлифовки. Если проще, нужно знать, сколько металла можно снять максимально с поверхности той или иной ГБЦ. Информация о глубине, на которую можно шлифовать головку, должна содержаться в технической литературе, руководствах по ремонту и дополнительных источниках применительно к конкретному типу и модели ДВС. Производитель двигателя должен обязательно указать данный параметр для ремонта, после чего агрегат будет нормально работать. Если же дефекты плоскости слишком серьезные, то есть глубокой фрезеровкой для их устранения может понадобиться снять весь допустимый запас и превысить рекомендуемое производителем значение, тогда в этом случае может понадобиться произвести замену ГБЦ.

Что в итоге

Вполне очевидно, что от глубины шлифовки будет также напрямую зависеть и дальнейший подбор прокладки ГБЦ не только по материалам изготовления (например, металл или армированный паронит), но и по толщине. Данное утверждение справедливо и в том случае, если после фрезеровки существует риск того, что клапана ГРМ окажутся слишком длинными. В такой ситуации снятая при шлифовке толщина компенсируется увеличенной толщиной новой прокладки, установкой двойной прокладки, а также укорачиванием клапанов.

Квалифицированно проведенные работы по проверке на герметичность, ремонту трещин, расточке и шлифовке ГБЦ или БЦ позволяют получить проверенную и полностью работоспособную деталь, которая после установки на автомобиль будет являться залогом дальнейшей исправной работы ДВС. Например, профессионально отремонтированная и правильно поставленная головка прослужит не один десяток тысяч километров при условии соблюдения общих рекомендаций во время эксплуатации и своевременного технического обслуживания и ремонта двигателя.

Как самостоятельно определить, что прокладка головки блока цилиндров прогорела. Рекомендации по протяжке ГБЦ после замены. Какую прокладку лучше выбрать.

Притирка клапанов: как сделать самому. Для чего и когда нужно притирать клапаны. Как притереть клапана, какую притирочную пасту выбрать. Рекомендации.

Почему антифриз или тосол поадают в цилиндры двигателя и что делать в такой ситуации. Как самому определить наличие тосола в цилиндрах, способы ремонта.

На какие неисправности указывает эмульсия на масляном щупе и крышке маслозаливной горловины. Способы самостоятельного определения причин данной проблемы.

Ремонт чугунного или алюминиевого блока цилиндров двигателя при помощи гильзовки. Виды гильз и как гильзы вставляются в блок. Советы и рекомендации.

Когда необходимо растачивать коленчатый вал двигателя, для чего нужна расточка коленвала. Как растачивается коленвал, особенности подбора вкладышей.

При капитальном ремонте двигателя нередко приходится выполнять шлифовку головки блока цилиндров. Данная процедура не самый простой процесс, который имеет свои тонкости и требует от исполнителя определенного опыта. Как правило, с необходимостью проведения такого мероприятия при обычной эксплуатации транспортного средства вряд ли кто столкнется. Делается шлифовка в крайне редких случаях и в основном в качестве серьезной модификации силового агрегата. Несмотря на то, что проводится такая процедура не так часто, знать все о ее тонкостях будет полезно каждому автомобилисту. В рамках этого материала будет рассказано, как проводится шлифовка, в каких случаях и с какой целью.

Головка блока цилиндров: что это такое и что собой представляет?

Одним из основных элементов силового агрегата считается головка блока цилиндров. Располагается данное устройство непосредственно на блоке цилиндров и прилегает к нему через максимально плотную прокладку. В головке блока цилиндров размещен газораспределительный механизм, а также частично располагается камера сгорания. В корпусе ГБЦ проходят различные компоненты с техническими жидкостями типа смазки и антифриза. В связи с этим можно сделать вполне закономерный вывод, что для максимально эффективной работы блока цилиндров крайне важно, чтобы его головка прилегала максимально плотно. Соответственно шлифовка и предназначена для устранения с поверхности различных заусенцев, неровностей и шероховатостей.

Когда требуется шлифовка: распространенные случаи

Из уже сказано можно понять, что для качественной работы блока цилиндров важно плотное прилегание головки. Если же этого не происходит, в работе двигателя могут возникнуть серьезные нарушения, которые могут проявляться в виде таких симптомов:

  • В виде резкого снижения мощности силового агрегата;
  • Сопровождаться утечкой моторного масла или антифриза из системы;
  • Затруднительный пуск мотора;
  • Частые перегревы двигателя.

Все вышеперечисленные проблемы являются типичными для ситуации плохого прилегания головки блока цилиндров. Однако наиболее частой ситуацией повреждения головки блока цилиндров все же считается именно повреждение прокладки. При этом вполне возможно возникновение прорыва газов из камеры сгорания.

Выполнение шлифовки: в чем суть процесса?

Выполнять шлифовку головки блока цилиндров лучше всего в специализированном центре, где есть все необходимое оборудование для проведения такой манипуляции. Сам же процесс шлифовки ГБЦ происходит таким способом:

  1. Специалистом определяется плоскость головки блока цилиндров с помощью щупа или обычной стальной линейки;
  2. При обнаружении неровностей проводится проверка ГБЦ на наличие крупных трещин;
  3. Далее выполняют поиск микротрещин и их устранение;
  4. Приступают к шлифовке на фрезерно-шлифовальном станке.

При выполнении шлифовки важен именно профессионализм исполнителя, поскольку потом от качества произведенных работ и будет зависеть герметичность всей системы.

Подробнее о том, как производят шлифовку головки блока цилиндров в этом видеоролике:

Шлифовка по плоскости головки блока цилиндров нужна для устранения любых неровностей с поверхности ГБЦ, препятствующих плотному контакту с блоком. Малейший зазор влечёт за собой порчу прокладки и проникновение в механизм выхлопных газов, поэтому поверхность должна быть безупречно гладкой. Эта процедура обязательна при ремонте двигателя внутреннего сгорания, если пользователь решил очистить его от нагара, перебрать. Шлифуют головку при тюнинге ДВС – изменении или доработке его конструкции для форсирования, повышения степени сжатия горючей смеси за счет уменьшения высоты головки.

Безупречной гладкости головки можно добиться только на специализированном оборудовании, поэтому не рекомендуется проводить эту процедуру в условиях среднестатистического гаража.

Качественно и недорого провести шлифовку ГБЦ в Москве можно в автосервисе «Агрегат». Мы 20 лет занимаемся ремонтом двигателей, используем современное оборудование, привлекаем опытных специалистов. Гарантия на наши услуги действует полгода, а цены приятно удивляют своей доступностью. У нас можно заказать бесплатную консультацию механика.

Цена шлифовки головки блока цилиндров

Наименование Единица Цена, руб
Алюминий, легковая 1 цилиндр 400 Записаться
Чугун, более 30 кг 1 цилиндр 600 Записаться

Зачем нужна шлифовка ГБЦ?

Без своевременного устранения данная неисправность влечёт за собой другие поломки двигателя. Причиной неполадки часто служит перегрев мотора или попадание воды на него. В результате ГБЦ деформируется, а прокладка прогорает. Это происходит и в результате неплотного примыкания блока цилиндра к головке. Чтобы устранить эту проблему, поверхность шлифуют на специальном оборудовании.

Перед началом работы мы определяем степень деформации детали, измеряя ее в разных плоскостях. Если выясняется, что деталь уже подвергалась шлифовке, лучше заменить её на новую. После подготовки головка обтачивается при помощи фрезы до идеального состояния.

В конце хочется добавить, что процедура шлифовки по плоскости головки блока цилиндров стоит дешевле, чем новая деталь. Это помогает автовладельцу сэкономить на ремонте двигателя, если он проводится своевременно. Профессионально выполненная проверка герметичности, ремонт трещин, расточка и шлифовка ГБЦ и блока цилиндров позволит сохранить их работоспособность. В результате двигатель внутреннего сгорания будет работать бесперебойно, прослужит несколько десятков тысяч километров при условии, что будут соблюдаться общие рекомендации по эксплуатации, а основные узлы – своевременно осматриваться и ремонтироваться.

Мы готовы ответить на все дополнительные вопросы по телефонам +7(925) 406-14-14, +7(945) 726-32-77 и электронной почте Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра. . Чтобы наши мастера сразу приступили к диагностике и ремонту, заранее запишитесь на удобное для Вас время.

Опрессовка и шлифовка ГБЦ (головки блока цилиндров)

Опрессовка головки блока цилиндров применяется при проверке самого блока на герметичность в условиях повышенных нагрузок и при обычном рабочем режиме.

Опрессовка. В чем суть процедуры?

Проверка на герметичность подразумевает под собой поиск трещин, деформаций, сколов. Далеко не все повреждения можно определить невооруженным глазом. Для более детального анализа применяется метод опрессовки.

В Калининграде опрессовку и шлифовку ГБЦ и БЦ проводят на специальном оборудовании в автосервисе «Киевский», по адресу: ул. Узловая, 16 Б. Почему стоит выбрать именно этот автосервис? Причин сразу несколько – индивидуальный подход к каждому клиенту, высокий уровень обслуживания, суперсовременное оборудование, самые низкие цены на ремонт автомобилей в Калининграде.

Опрессовка ГБЦ проводится следующим образом:

  1. Перекрываются отверстия специальными заглушками.
  2. БЦ или ГБЦ погружается в специальную ванну.
  3. Проверяется степень герметичности под воздействием давления воздуха (6-7 атм).
  4. В местах нарушения герметичности появляются пузырьки воздуха.
  5. В зависимости от степени нарушения герметичности выносится решение о возможности восстановления или замене детали.

Что будет если вовремя не выявить нарушение герметичности?

Даже самая незначительная трещина или деформация приведет к тому, что масло может попасть в бачок с антифризом, а охлаждающая жидкость, наоборот, окажется в отсеке для масла.

Когда нужна шлифовка БЦ и ГБЦ?

Нарушение сопряжения плоскостей головки блока цилиндров и блока цилиндров приводит к нарушению герметичности. Для устранения этих внешних дефектов и применяется шлифовка. Работы по шлифовке ГБЦ и БЦ выполняются на фрезерном станке только опытными специалистами. Здесь особое внимание уделяется правильности замеров и мастерству специалиста.

Где приобрести инструменты и запчасти для опрессовки и шлифовки?

На сайте интернет-магазина «Запчасти 39» zzap39.ru вы найдете не только всё то, что может понадобиться для ремонта вашего автомобиля, но и получить консультацию специалистов по всем техническим вопросам. А еще вас порадует лучший выбор запчастей и самые низкие цены в регионе. Загляните и убедитесь сами!

Как проверить ГБЦ на трещины двигателя. Головка блока цилиндров

Если ваша головка блока цилиндров вызвала перегрев и вам потребовалась ее шлифовка, просто возьмите металлическую линейку и закрепите ее ребром к плоскости головки блока цилиндров по длине, ширине и диагоналям, как показано на рисунке.

При каждой операции, подгоняя линейку к головке блока цилиндров по всей длине, возьмите щуп 0,1 мм и проверьте, вставив его под линейку, как показано на рисунке перегрев, то ГБЦ будет не на месте сразу проверить систему охлаждения на герметичность.Потому что при перегреве ГБЦ очень часто появляются микротрещины, за которыми следуют такие проблемы, как утечка охлаждающей жидкости, выхлоп пара, остановка двигателя... и т.д. Проверка ГБЦ в домашних условиях.

Пока все разобрано оцените мощность на шейках клапанов и самих направляющих клапанов. При необходимости замените поврежденные детали. Притрите клапана на седла, а после установки и просушки пружин проверьте герметичность впускных и выпускных клапанов, залейте тормозную жидкость/керосин/дизель до входного и выходного отверстий в головке устройства.Если жидкость вытекает, снова измельчить.

После всех проделанных работ не забудьте очистить каналы подачи масла от остатков абразива и полированного металла.

Проверить ГБЦ в принципе не так уж и сложно.

Очистить ГБЦ от грязи, масла, стружки. Тщательно осмотрите головку со всех сторон, чтобы убедиться в отсутствии корок и трещин.

В специализированных мастерских плоскость головки блока проверяется специальным шаблоном.

В домашних условиях при отсутствии этого шаблона можно проверить плоскостность широкой металлической длинной линейкой. Его необходимо нанести на плоскость головы кромкой, на чертеже показано, где наносить

и проверить зазоры рулеткой. Зазор проверяется по всему периметру, в идеале зазоров быть не должно. Но при наличии зазора не более 0,01 мм допускается.

Подчеркиваю и подчеркиваю: ГБЦ новая или полированная, зазор НЕ БОЛЕЕ 0,01мм.

Т.к. при оставшемся зазоре 0,1 мм (эта опечатка допускается в некоторых руководствах по ремонту) велика вероятность пробития прокладки ГБЦ. А это опять же разбор и ремонт ГБЦ, а то и всего двигателя, вплоть до его замены.

Проверьте также герметичность головки блока цилиндров. Это можно сделать, например, заправив охлаждающую камеру керосином, закупорив вход жидкости. Опрессовку производят также сжатым воздухом примерно в 1,5 - 2 атмосферы, но для этого обязательно нужен компрессор, ванна, а значит и определенные условия.

Убедившись, что головка отполирована и перепроверена на плоскостность, герметичность, можно установить клапан, предварительно притерев его, а также после сборки проверить на утечку керосина. Если керосин не вытекает около получаса, это уже хороший признак клапанного принтера.

Блок цилиндров тоже само собой не забыть очистить от нагара, промыть от грязи, прочистить и продуть все каналы. Помойте картер, входную решетку масляного насоса, убедитесь, что сам масляный насос работает.Можно переходить к окончательной сборке двигателя.

Головка блока цилиндров является основным узлом трансмиссии автомобиля. Появление проблем в его работе приведет к серьезным последствиям, вплоть до выхода из строя двигателя и невозможности эксплуатации автомобиля. О том, как самостоятельно определить микротрещину в ГБЦ и как самостоятельно устранить неисправность, рассказано ниже.

[Скрыть]

Причины

Выявить микротрещины в ГБЦ непросто.Перед диагностикой каких-либо проблем рекомендуем разобраться в причинах появления трещин в ГБЦ.

Превышение допустимого перепада температур

Часто трещины и дефекты ГБЦ возникают в результате нарушения процесса сгорания топливовоздушной смеси в камере. Это может произойти из-за неисправности топливного элемента или неправильно установленного зажигания. Такие проблемы приведут к повышению температуры двигателя на 200 и более градусов по сравнению со штатным.В результате на самых тонких стенках головки блока появятся микротрещины. Речь идет о отверстиях под распылители, стаканы форсунок и т.п.

"Механическое" механическое воздействие

В ГБЦ 406 или другой головке блока проблема может быть из-за механического воздействия. Например, отверстие седла клапана сломается рядом с седлом форсунки. Это связано с сужением самого сопла. На данный момент толщина металла головки не более 2мм. Такие микротрещины можно выявить, но ремонтировать их, как правило, нецелесообразно.


Проблем такого плана можно избежать, если учесть следующие нюансы:

  1. Перед установкой новые колодки следует прогреть на плите или над газом. Детали нагревают до синего цвета, затем опускают в холодную воду и охлаждают. Эти действия обеспечивают мягкость подушечек.
  2. Медные шайбы и другие типы прокладок, использовавшиеся ранее, нельзя размещать под форсунками.
  3. Перед установкой новых шайб проверьте их состояние с помощью магнита.Есть возможность купить медные детали.
  4. Принимая во внимание эти моменты, форсунку можно затягивать, и важно соблюдать правила, установленные производителем автомобиля. Если эти меры не помогли добиться герметичности, рекомендуется обратиться к специалисту.

Появление микротрещин в головке блока цилиндров автомобиля ВАЗ или другого автомобиля часто обусловлено установкой направляющих втулок в тонкостенные головки. При установке нужно внимательно проверить размеры внешнего диаметра втулки, а также размеры отверстий для ее крепления.Технология монтажа не должна нарушаться – охлаждаемые жидким азотом гильзы вдавливаются в нагретую головку блока. Несоблюдение этого правила приведет к появлению радиальных дефектов со стороны наружного диаметра направляющей втулки.

Производственный брак

Необходимость поиска повреждений в головке блока связана с производственным браком. Сама ГБЦ имеет сложную конфигурацию, а стенки в ней разной толщины. В производстве могут быть допущены ошибки, которые приведут к непроходу металла в некоторых местах и ​​нарушению его структуры.В результате это приводит к появлению в них мелких пустот и увеличению скорости их образования. При следующей операции поверхность водяной рубашки и камеры сгорания будут стыковаться, либо появятся трещины из-за сильного ослабления в тонких местах.

При нарушении структуры металла межмолекулярные связи в головке блока цилиндров ослабевают. Из-за этого материал станет более ломким, что приведет к дефектам. На практике такие неисправности обычно возникают в перемычках между седлом и отверстиями сопла.В каналах за клапанами появляются трещины.

Типичные трещины ГБЦ

Определение микротрещины ГБЦ - сложная задача для опытного специалиста. Ведь повреждение не возникает в одном и том же месте. Однако найти их на самом деле не так уж и сложно. Особенно, если у вас есть список мест, которые можно визуально проверить:

  1. Между клапанами двигателя. Дефект будет виден сразу. Обычно он появляется под седлами клапанов рядом с ним.
  2. В дизелях микротрещины могут переходить от клапана к форкамере. Найти такой дефект несложно, а вот заметить проблематично, потому что он появляется прямо под камерой и не выходит наружу.
  3. Между клапанами и свечами зажигания часто появляются трещины. Увидеть такую ​​неисправность можно без проблем.
  4. Иногда возникают повреждения под направляющими клапанов. Здесь нет вины. Канал клапана достаточно темный, а сам дефект обычно прикрыт направляющей втулкой.Поэтому визуальная диагностика здесь не уместна.

Признаки растрескивания

Повреждение корпуса головки можно определить по маркировке. Подробно рассмотрим симптомы, которые позволят проверить и установить наличие микротрещин.

Масляная система

Первым признаком является то, что двигатель и охлаждающая жидкость смешаны. В результате в приводном узле образуется эмульсия. На поверхности масла появляется пена с белым оттенком. В расширительном бачке образуется пленка смазки с охлаждающей жидкостью.Эти же признаки свидетельствуют о повреждении прокладки головки блока цилиндров.


Течь жидкости через трещину в головке блока цилиндров

Трубка впускная

При появлении трещин в головке машины охлаждающая жидкость будет поступать во впускной канал. За счет этого поршни силового агрегата будут практически вымыты. Вы можете увидеть их, заглянув в отверстие свечи. Если антифриз попадет во впуск, из глушителя пойдет белый дым. Но этот симптом наблюдается не всегда.

Выпускной канал

Если в выпускном канале появится трещина, хладагент будет проходить по трубе в виде пара. После прогрева силовой агрегат выпускает пар, но визуально он не работает. Расходный материал выходит из расширительного бачка. Не будет запаха выхлопных газов.

Камера сгорания

Из-за дефекта в камеру сгорания будет попадать некоторое количество расходного материала, но его объем обычно незначителен. Это связано с большой разницей давлений.Топливно-воздушная смесь сгорает при работающем двигателе. Этому способствует высокое давление. Благодаря этому выхлопные газы будут попадать в систему охлаждения. В результате давление будет выше.

Это приведет к увеличению объема магистралей системы охлаждения. А из расширительного бачка вы начнете слышать запах выхлопных газов. Пока в системе охлаждения высокое давление, расходный материал может попасть в камеру сгорания. Будет разрежение и подсос воздуха.В результате большой разницы давлений охлаждающая жидкость попадает в камеру сгорания. Основной симптом – почищенные поршни, запах в расширительном бачке, увеличенный объем шлангов. В этом случае радиатор системы отопления будет холодным из-за появления в нем воздушной пробки.

Как это проверить?

Перед ремонтом или заменой проверьте головку блока цилиндров. Ниже рассмотрим методы, которые позволят выявить наличие повреждений ГБЦ в домашних условиях. Снято видео о диагностике ГБЦ на микротрещины через канал ремонта гидравлики.

Магнитопорошковая диагностика

Этот метод является самым быстрым способом обнаружения дефектов. Суть этого метода заключается в установке магнитов со всех сторон ГБЦ. После их установки головку блока следует посыпать металлической стружкой. Это приведет к ее смещению к магнитам. А в случае брака останутся сколы, которые выявят повреждения.

Испытание под давлением

Существует несколько способов обнаружения трещины в головке блока цилиндров: погружать головку блока цилиндров или нет.Метод диагностики с погружением головки:

  1. Снять головку блока цилиндров с двигателя. Процесс снятия описывать не будем, так как он индивидуален для каждого автомобиля.
  2. Плотно закройте все каналы цепи в верхней части блока.
  3. Погрузите головку блока в контейнер. Налейте в нее горячую воду. Емкость должна быть большой, чтобы головка блока цилиндров была полностью погружена в нее.
  4. Затем подайте сжатый воздух в контур устройства.Имеются дефекты и трещины в месте появления пузырьков.

Нельзя погружать головку блока цилиндров в воду:

  1. Надежно закройте все каналы в цепи устройства.
  2. Приготовьте мыльный раствор, смешав мыло и воду.
  3. Залить полученным раствором плоскость крышки ГБЦ.
  4. Подача сжатого воздуха в контур. В месте появления мыльных пузырей имеются микротрещины. Павел Шилин снял видео о диагностике ГБЦ под давлением.

Испытание водой

Этот метод выполняется с водой. Только ГБЦ в него опускать не нужно, жидкость заливается прямо внутрь. Нужен насос для диагностики:

  1. Плотно закрыть все отверстия.
  2. Залейте жидкость в канал устройства.
  3. Возьмите насос и закачайте воздух в воздуховод. Желательно, чтобы инструмент был оснащен манометром. Давление подачи воздуха должно быть не менее 0,7 МПа.
  4. Головка блока цилиндров должна после этого отстояться 2-3 часа.Если из него уходит вода, это говорит о наличии микротрещин на корпусе. Соответственно, потребуется более детальная диагностика и ремонт.

Жидкостная диагностика

Как проверить головку блока цилиндров на наличие микротрещин красящей жидкостью:

  1. Сначала поверхность прибора необходимо полностью промыть. Для очистки используйте ацетон или другой растворитель. Также можно использовать керосин.
  2. Далее нужно приготовить краситель.Его наносят на поверхность головки блока, после чего выжидают 3-5 минут.
  3. Затем тряпкой смойте оставшуюся жидкость. Нужно смотреть на корпус ГБЦ - если есть трещины, то видны повреждения.

Самостоятельный ремонт повреждений

Появление дефектов на головке блока цилиндров является серьезной проблемой. Но это можно решить, если повреждение незначительное.

Когда требуется замена?

Замена ГБЦ необходима в случае сильного повреждения.Если трещины большие и их невозможно удалить, замените головку блока цилиндров. Но перед этим можно попробовать починить устройство.

Подготовка головки под сварку


Очистка поверхности для ремонта ГБЦ силового агрегата

Перед сваркой дефект необходимо отделить. С помощью фрезерного станка на головной конструкции сверлится металл по длине повреждения. В результате должна получиться канавка, глубина которой составит 6-8 мм.Его ширина должна быть примерно одинаковой. Что касается формы, то лучше сделать клиновидную, что позволит более качественно варить металл. Чтобы сделать щели между седлами, их нужно демонтировать, а затем вырезать.

После завершения процесса подготовки ГБЦ силового агрегата нагревают до температуры около 230 градусов, но не более 250. В противном случае устройство может повести. Нагрев производится для уменьшения напряжений в стали, возникающих при сварке.Для выполнения этой задачи рекомендуется использовать плиту или горелку. Использование паяльной лампы не допускается, так как она быстро перегревает конструкцию.

Сварка головки блока цилиндров

Процесс сварки осуществляется следующим образом:

  1. Подготавливается металлическая деталь, соответствующая размерам повреждения головки блока.
  2. Процедура сварки осуществляется с помощью газовой установки. В руках также должны быть пломбировочные материалы. Практика показывает, что наилучшие результаты дает аргонно-дуговая сварка.Сочетайте массу с дизайном устройства. Нужно добиться того, чтобы дуга горела между головкой блока цилиндров и электродом, сюда же кладут отрезанный кусок металла, который используется для заделки дефекта. Процесс сварки головки сварочного блока подробно описан в видео (автор - канал на YouTube).

После завершения процесса рабочая поверхность очищается и зажимается. При отсутствии повреждений на плоскости, прилегающей к ГБЦ, необходимо выполнить фрезерование.Необходимо следить за тем, чтобы поверхность была максимально ровной.

Альтернативные методы

Существуют альтернативные методы ремонта головки блока цилиндров. Рассмотрим их подробно.

Эпоксидная паста

При использовании этого метода очистите головку блока цилиндров с обеих сторон. Для этого используйте металлическую щетку. В месте повреждения просверлите отверстия диаметром 3-4 мм. В них нарезана нить. Гайки из меди или алюминия навинчиваются в одной плоскости.Удалите любые повреждения по периметру стамеской или абразивным диском. Инструмент используют под углом от 60 до 90 градусов, глубина не должна превышать 70% толщины стенки.

  1. Разрез вокруг поврежденного участка производится долотом. Их делают стамеской на расстоянии 3 см, что придаст шероховатую поверхность. Самолет обезжиривается; для этого используется топливо или ацетон.
  2. Готовится эпоксидная паста. С помощью шпателя нанесите первый слой вещества, и сразу второй, толщина каждого должна быть не менее 2 мм.

Затем ждать сутки не более 28 часов. За это время вещество затвердеет. Если вы хотите быстрого эффекта, конструкцию ГБЦ можно нагреть до 100 градусов. После этого на застывание уйдет три часа. Когда головка блока будет готова, ее поверхность нужно зачистить напильником.


Сверление отверстий вокруг повреждения головки блока

Эпоксидная паста и заплата из стекловолокна

Толщина заплаты 3 мм.Процесс приготовления осуществляется так же, как и в вышеописанном способе. Отличие в том, что на каждый слой вещества необходимо накладывать заплатку из стекловолокна. Заранее пропитывается пастой; для лучшей фиксации скатывается валиком. Общее расстояние от края заплаты до края повреждения или дефекта должно быть не менее 15 мм. После ремонта устанавливается еще один слой. Он должен перекрывать установленную ранее заплатку не менее чем на 10 мм с каждой стороны.Допускается не более восьми слоев. После установки последней поверхность покрывается пастой.

Штифт центровочный
  1. Для их установки на концах дефекта в головке блока цилиндров силового агрегата сверлят отверстия диаметром 4-5 мм. По обе стороны от минуса.
  2. Сверло одного диаметра просверливает отверстия по всей длине повреждения. Расстояние между ними будет 7-8 мм.
  3. Нарезана резьба и установлены медные стержни. Глубина их установки соответствует толщине поверхности стенки ГБЦ.После установки веточки необходимо обрезать ножовкой. Концы остаются на 2 мм выше плоскости головки блока.
  4. На следующем этапе сверлятся отверстия между установленными дюбелями. Они должны перекрывать предыдущие на 1/4 диаметра.
  5. Сделаны нити, веточки установлены и обрезаны. В результате вкручивается полоса дюбелей.
  6. Концы брусков забиты, удары несильные. Это выгравирует булавки и сделает большой шов. Для надежности поверхность покрыта эпоксидной смолой.
  7. Головка блока цилиндров зажата после завершения ремонта.

Фотогалерея

Фотографии микротрещин представлены ниже.

Видео "Ремонт трещин ГБЦ своими руками"

На примере автомобиля Ниссан Санни 1991 г. Изучите процесс ремонта повреждений и дефектов ГБЦ силового агрегата (материал снят и опубликован на российском канале Смекалка l Русская смекалка).

Была ли эта статья полезной?

Спасибо за ваше мнение!

Эта статья была полезной.Поделитесь информацией с друзьями

Оцените преимущества этой статьи:

Комментарии и отзывы

    Alexey76

  1. Анатолий

  2. Александр

    Avtodvig специалист

    Avtodvig специалист

    Avtodvig специалист

    Avtodvig специалист

    72 9280003 Avtodvig

    72 9280003 Avtodvig

    73 9280003

    Александр

  3. Владимир

  4. ВИЗУАЛЬНЫЙ ОСМОТР

    После полной очистки деталей их следует осмотреть на наличие дефектов.Увеличительное стекло помогает обнаружить небольшие дефекты. Наиболее ответственные детали должны быть проверены на наличие трещин специальными магнитными и проникающими дефектоскопами. При обнаружении трещин необходимо заменить внутренние детали, такие как поршни, шатуны и коленчатые валы. Трещины в блоке цилиндров и головке блока цилиндров часто ремонтируют. Технология ремонта таких дефектов описана в следующих разделах (рис. 10.10).

    Рис. 10.10 Для проверки наличия трещины на стенке цилиндра в рубашку охлаждения подавали сжатый воздух и на поверхность цилиндра наносили мыльный раствор.Пузырьки воздуха подтвердили, что след на стенке цилиндра, несомненно, перелом

    .

    ДЕФЕКТОСКОПИЯ НА МАГНИТНОМ РАЗРЫВЕ

    Метод проверки на наличие трещины с помощью магнитного поля имеет общепринятое название - магнитопорошковая дефектоскопия. Визуальный осмотр часто не дает возможности обнаружить трещины в блоке цилиндров, ГБЦ, коленвале и других деталях. Именно по этой причине на ремонтных предприятиях и заводах, выпускающих двигатели, широко применяются специальные методы проверки на излом всех ответственных деталей двигателя.

    Метод испытания магнитным полем чаще всего используется для проверки деталей из стали и чугуна. Металлическая часть двигателя (например, чугунная головка блока цилиндров) вводится в магнитное поле, создаваемое сильным электромагнитом. Силовые линии магнитного поля легко проникают через чугун. Концентрация силовых линий магнитного поля увеличивается на краях трещины. На поверхность образца напыляется мелкий железный порошок, который скапливается в том месте, где концентрация силовых линий магнитного поля выше – вдоль края трещины (рис.10.11-10.14).

    Рис. 11/10 Эта трещина в блоке цилиндров старого восьмицилиндрового двигателя 289, по-видимому, была вызвана автомехаником, который слишком сильно пытался выкрутить пробку из блока. Ему бы заранее прогреть пробку и пропитать резьбу парафином - не только для облегчения работы, но и для защиты двигателя от повреждений

    Рис. 10.12 Магнитопорошковая дефектоскопия на главном ремонтном предприятии

    Рис.10.13. По краям трещин концентрируется легкий железный порошок. На этом фото видна трещина в седле выпускного клапана при осмотре ГБЦ

    КОНТРОЛЬ ПРОНИКАЮЩИМ ОКРАШИВАНИЕМ

    Контроль проникновения красителя применяется для выявления дефектов поршней и других деталей из алюминия или другого немагнитного материала. Сначала на исследуемую поверхность распыляют темно-красный проникающий краситель. После очистки белый порошок распыляют на тестируемую поверхность.В случае растрескивания белого слоя на месте повреждения появится след красителя. Хотя этот метод также применим для контроля чугунных и стальных деталей (магнитных материалов), он обычно применим только для контроля изделий из немагнитных материалов, так как методы обнаружения магнитных дефектов не подходят для их контроля.

    КОНТРОЛЬ ФЛУОРЕСЦЕНТНЫМ ВЕЩЕСТВОМ

    Флуоресцентный проникающий состав светится при облучении ультрафиолетовыми лучами.Этот метод применим для органов управления из стали, чугуна и алюминия. Общепринятое название этого метода — . Zyglo — товарный знак корпорации Magnaflux.В ультрафиолетовом свете в трещинах появляются яркие линии.

    Рис. 10.14 . Устройство магнитопорошковой дефектоскопии (а). Выглядит как трещина в стенке цилиндра после нанесения на стенку мелкодисперсного порошка железа (опубликовано с любезного разрешения компании George Olcott) (б)

    КОНТРОЛЬ ДАВЛЕНИЯ

    Головки цилиндров и блоки цилиндров часто проверяют на утечку йода под давлением сжатого воздуха.Все каналы охлаждения закрыты резиновыми заглушками или прокладками, а в водяную рубашку подается сжатый воздух от компрессора. Тестовая головка или блок цилиндров погружены в воду, и пузырьки воздуха указывают на утечку. Держите воду горячей для получения более точных результатов контроля. При воздействии горячей воды отливка расширяется примерно так же, как и при работающем двигателе.

    Рис. 10.15. Управление высоким давлением блока цилиндров восьмицилиндрового двигателя Chevrolet с помощью горячей воды.Головки цилиндров также испытываются под давлением на аналогичном оборудовании. Под воздействием горячей воды металлические детали расширяются и малейшие утечки обнаруживаются легче, чем при использовании холодной воды для контроля высокого давления

    Альтернативным методом является пропускание горячей воды с растворенным в ней красителем через цилиндр или блок. Утечка воды указывает на трещины.

    Дефектоскопия Трещины

    Рис.19.1 Для проверки чугунной головки блока цилиндров на наличие трещин используется мощный электромагнит. Головка блока цилиндров должна быть тщательно очищена и установлена ​​на столе для хорошего обзора.

    Рис. 19.2 Электромагнит включается выключателем на верхней части его корпуса, и между полюсами магнита распыляется мелкодисперсный железный порошок. Концентрация силовых линий магнитного поля на краях трещины выше, и в этой точке вокруг трещины концентрация железного порошка также будет выше

    Рис.19.3 Особо тщательно проверьте участки вокруг и между седлами клапанов.

    Рис. 19.4 В этой ГБЦ трещины расходятся от двух седел клапанов. Эту головку нужно будет заменить или отремонтировать.

    Вам потребуется

    • - металлическая линейка,
    • - длина конвейерной ленты - 1 м,
    • - компрессор
    • - кусок оргстекла - по размеру ГБЦ,
    • - хомуты - 4-6 шт.

    Руководство по эксплуатации

    Одним из самых неприятных моментов для водителя является явление открывания крышки расширительного бачка, сопровождающееся кратковременным выбросом, не говоря уже о постоянном его выдавливании, когда он бурлит длительное время, хотя температура двигателя не достигла критической отметки. Этот фактор однозначно указывает на проникновение газов в водяную рубашку системы.

    Для определения точной причины указанной неисправности головка блока цилиндров снимается с двигателя и помещается на верстак.После чего он полностью разбирается до извлечения из него газораспределительного механизма.

    Очищенную поверхность головки проверяют на искривление краем металлической линейки. Проложив сверху линейку по всей длине головки, передвигайте ее руками от одного края к другому, внимательно соблюдая нижний край линейки и плоскость головки блока цилиндров. Любые обнаруженные на этот момент зазоры говорят о том, что головка ведет себя, как правило, из-за перегрева двигателя.

    Для выявления микротрещин в проверяемой части двигателя потребуется изготовить блок-блок из куска транспортерной ленты, с той разницей, что в ней прорезаны только отверстия в камере сгорания.

    Затем на рабочую поверхность головки блока цилиндров надевают изготовленную прокладку, на нее укладывают вырезанное по форме головки оргстекло и весь «бутерброд» сжимают струбцинами. После этого отверстия в месте, предназначенном для крепления насоса, плотно закрывают, а на муфту для вывода из отопителя надевают шланг, подсоединенный к компрессору.

    Аналогично подготовленную головку помещают в ванну с чистой водой. Затем включают компрессор и в водяную рубашку испытуемого образца распыляют сжатый воздух при давлении 1,6 атмосферы.На этом этапе головка блока цилиндров зажимается. Появление пузырьков воздуха укажет на место образования трещины в головке.

    Источники:

    • Снятие и установка ГБЦ

    Ремонт двигателя – одна из услуг, оказываемых мастерами на станциях технического обслуживания. Для этого они оборудованы всем необходимым. Нередко среди поломок встречаются поломки, ремонт которых требует нестандартного подхода. Среди них трещины в корпусе двигателя.Поэтому решение этой проблемы рекомендуется поручать только опытным специалистам.

    Существует несколько факторов, способствующих растрескиванию. В первую очередь это механические повреждения в результате аварии или удара (например: неудачная разборка, падение двигателя). Кроме того, перепад температур приводит к появлению дефектов. Это происходит при замерзании охлаждающей жидкости. Иногда из-за износа металла со временем появляются трещины.

    Рассматривая трещины, помните, что они визуально обнаруживаются и невидимы (микротрещины).Первое обнаружение не представляет сложности, а вот выявить второе есть много способов, это делается с помощью специального оборудования.

    Первый способ — со звуковым тестером. Его работа основана на принципе различия скорости отражения звуковой волны от поверхностей различной структуры и толщины. Это позволяет оценить размер стенок цилиндра и целостность стенок «рубашки».

    Следующий метод заключается в использовании магнитного тестера. В этом случае на образец наносится металлический порошок, после чего он намагничивается.По рисунку, сформированному порошком, можно определить, есть ли повреждения на тестируемой поверхности.

    Еще одним способом обнаружения микротрещин является ультрафиолетовое облучение. Для этого проверяемая поверхность покрывается специальным раствором, после чего намагничивается. Затем в темноте включают ультрафиолетовую лампу. В результате микротрещины будут определяться контрастными линиями.

    Другим методом является фотохимический процесс, при котором микротрещины обнаруживаются проникающей краской.Он включает в себя три этапа обработки тестовой детали: растворитель, специальная краска и проявитель. Тогда трещины становятся видны невооруженным глазом. Поиск микротрещин на некоторых СТО производится мастерами на специальных стойках, с помощью нагнетания воздуха под высоким давлением.

    Ну а сланцевый порошок проще всего растереть на тестовой поверхности и сразу получишь трещину.

    В зависимости от структуры тестируемой поверхности и наличия поверхности профессиональные механики выбирают лучший метод проверки для обнаружения микротрещин.

.

Ремонт ГБЦ на ВАЗ

Если двигатель начал терять мощность, увеличился расход топлива и шум работающего двигателя, то пора ремонтировать ГБЦ. ВАЗ – это автомобиль, где многое можно сделать самому, поэтому не торопитесь сразу ехать и записываться на автосервис. В ГБЦ Ремонт если и можно, то если не все, то многое.

Замена направляющей клапана

Критическая выработка направляющих втулок происходит при пробеге 150-200 тыс. км.Ремонт по замене гильз ГБЦ можно выполнить своими руками. Чтобы заменить их, вам нужно сузить все ваши клапаны. Затем с помощью нарезной оправки следует извлечь заглушки из корпуса головки.

Установить новые втулки на место будет немного сложнее. Для обеспечения правильной и легкой установки используйте температурный дисбаланс - нагрейте головку блока цилиндров (это расширит металл и тем самым посадочное место ступицы) и охладите новые втулки до отрицательной температуры. Тело головы в нужном месте должно быть нагрето до 100 градусов.

Это можно сделать с помощью электроплиты, поставив на нее головку блока цилиндров так, чтобы рабочая зона находилась в зоне максимального прогрева. Смазав новые втулки моторным маслом (охлажденным в морозилке обычного холодильника), вдвигаем их в места посадки. При соблюдении рекомендаций по температурной подготовке, описанных выше, свечи будут легко скользить «по маслу».

После остывания металла втулки необходимо выточить до диаметра, позволяющего клапану работать без заеданий и заеданий.При этом работу нужно производить так, чтобы шпиндель клапана не провисал. Для выполнения этой процедуры требуется специальный инструмент – сканер. Особенность в том, что им нужно работать только с одной стороны, перевернув распаковку до конца. Скучно вести направляющую втулку с двух сторон большая ошибка - все это закончится тем, что придется снова менять втулку.

Помните, что ремонт ГБЦ сложный процесс и малейшая неточность может привести к потере нервов и денег.Как правило, оплошность чувствуется уже после установки и запуска двигателя. Это не всегда происходит сразу, но всегда в течение первых 1000 запусков.

Зенкеры седельные

Выполняя ремонт ГБЦ своими руками, приготовьтесь к самому монотонному и длительному процессу - выемке грунта. От его качества зависит многое:

Работу по притирке седел выполняем специальным инструментом - шарошкой (реже - зенковкой).С его помощью не полностью обработанному седлу можно придать необходимые формы, сделав прилегание клапана более плотным. Начало работы с углублением под углом 60 градусов.

Как только начну снимать металл в колесе, меняю насадку - беру зенкер с углом конуса 120 градусов. Работают до четкого закругления. Делаем последний шаг углубления 90-градусным конусом – он должен проходить рабочую фазу не более 1,5 мм. Дальнейшая притирка клапанов увеличивает его до необходимого значения.

Притираем клапана

После подготовки седла ждем следующий этап ремонта - притирка клапанов. Для этого вам понадобится специальная притирочная паста. Нанесите небольшой слой на клапан, а затем вставьте его в головку клапана. На шток клапана надевается кусок резинового шланга (диаметром, который трудно надеть).

Затем поместите свободный конец между руками и начните растирать руки, чтобы повернуть клапан в разные стороны. Абразивная паста сделает свое дело и ГБЦ под ремонт клапанов можно считать законченной.

Фрезерная головка

В головке блока есть баги, которые самостоятельно не решить. При систематических перегревах двигателя деформируется алюминиевая головка блока. Идеально гладкой поверхности головки блока цилиндров быть не может.

Это приводит к перемещению прокладки между блоком и головкой. Замена на новый проблему не решит. В этом случае на выходе можно шлифовать прилегающую поверхность. Фрезерование происходит на специальном станке, который позволяет выполнить работу идеально.

В условиях вашего гаража эту процедуру вряд ли удастся провести самостоятельно. Использовать ручную шлифовальную машину (как подсказывает гараж «кулибина») — значит полностью испортить для этой цели окружающую поверхность. В этом случае ремонт ГБЦ приведет к полной замене головки – бесконечно ее точить невозможно.

Трещины

Разрушение корпуса в виде трещин может наблюдаться и при перегреве.Они не всегда видны глазу, но их наличие сильно влияет на правильную работу двигателя. Если в местах прилегания головки и блока, седла клапанов образовались трещины – у вас не останется другого выбора, кроме как заменить головку блока на новую. Все остальные участки можно восстановить аргонной сваркой. Сам такой ремонт ГБЦ выполнить невозможно из-за отсутствия специализированного оборудования – такая сварка есть не на всех станциях.

Как видите, не все доступно для ремонта на дому.Однако, правильно оценив объем работ, вы сможете сэкономить деньги в своем бюджете.

.

действительно нужен динамометрический ключ? В какой последовательности затягиваются болты крепления головки блока цилиндров?

Обратите внимание на достаточно серьезный и очень важный момент в области работы механизма машины в целом и отдельно его элементов. Если вы уверены в пригодности фрагментов, соединений, узлов двигателя, невозможно чувствовать себя на дороге в состоянии полной защиты от различных ситуаций.

Не только собственная жизнь, но даже уровень безопасности многих других людей, которым приходилось находиться в дороге одновременно с вами, является залогом качественного тюнинга автомобиля.Головку блока цилиндров в этом случае можно назвать основной частью двигателя.

Снять головку блока цилиндров

Простую глохнущую головку блока цилиндров может выполнить как профессиональный автослесарь, так и водитель с пробегом в несколько сотен километров. Для этого потребуются навыки, набор слесарного инструмента, терпение и желание обслуживать автомобиль своими руками.

Для чего нужна прошивальщик:

  • Во-первых, необходимость проведения технического осмотра, установленная правовыми нормами.
  • Второй очень важной причиной для автомобилистов является появление влаги, которая скапливается в районе крепления головки и блока цилиндров. Это явление характерно для течи масла.
  • При перегреве двигателя головка блока цилиндров может сильно погнуться, что также требует ремонта.
  • Неправильная затяжка болтов или необходимость замены прокладок.

Значительное удобство можно назвать еще одним нововведением в современной индустрии Автопром. Сегодняшние версии автомобильных двигателей не требуют растяжки.Тем не менее, на наших дорогах еще много старых ВАЗов, москвичей, уазиков, которые не могут обойтись без такого условия обслуживания и такой важной технической процедуры.

Поэтому владельцам этих солидных моделей необходимо знать несколько точек торможения и их функции.

Порядок розыгрыша

В этом видео вы увидите схему затяжки ГБЦ. Рекомендуем к просмотру!

Освоение всех тонкостей этой технологии требуется только для того, чтобы ваш автомобиль был надежным и безопасным на дороге.Эту последовательность операций нужно соблюдать только для того, чтобы точно состыковать саму головку и сам блок цилиндров.

Во избежание появления различных перекосов, чрезмерных нагрузок на металлические фрагменты протяжку следует проводить по следующим правилам.

Болты стабилизированы двумя моментами затяжки:

  1. Первый подход - затянуть болты 1 - 10 моментом 3,5 - 4,1 кгс*м.
  2. Специалисты считают, что вторая передача будет работать с такими же болтами, но с моментом затяжки 10,5 - 11,5 кгс*м.
  3. Последний, третий момент затяжки болта 11 моментом 3,5 - 4,0 кгс*м.

Выполнение этих несложных манипуляций с помощью слесарного инструмента сделает ваш автомобиль надежным спутником в дороге. При затяжке головки на модели ВАЗ 2108 - 09 Самара последовательность и последовательность затяжки соответствуют классическим методам, только в четыре прохода.

Все шаги полностью аналогичны, за исключением того, что вы дважды поворачиваете винты до уровня 90.0.

Основные принципы

Внешне эта процедура достаточно проста, но при ее выполнении необходимо знать следующее.После затяжки необходимо провести контрольное испытание. Для этого нужен динамометрический ключ. Контрольно-пропускной пункт выглядит следующим образом.

Если после достаточно сильного приложения усилия болт начинал растягиваться, то все механические моменты проводились в строгом соответствии с технологическим режимом.

  1. При приложении к болту крутящего момента 20 кгсм и не достижении текучести болт подлежит замене, он изготовлен из высокопрочного металла.
  2. При значительном выпадении болта следует подумать о его полной замене, так как он полностью поврежден.
  3. Остальные нюансы данной технологической процедуры описаны только в инструктивных материалах к конкретной марке машины.

В этой ситуации следует обратить пристальное внимание на уровень и состояние всех винтов, особенно если дело уже достаточно серьезное и эксплуатируется давно. Госстандарты категорически запрещают ремонт и использование бывших в употреблении, старых соединительных конструкций.

В этом случае подпружиненные болты, т.е. те, которые уже требуют замены, всегда могут вас подвести.Рассматривая возможность самостоятельного ремонта автомобиля, обязательно следует следовать основным принципам работы, которые подразумевает инструктивный материал.

Только с помощью совета профессионального водителя или совета, полученного на сайте производителя, вы всегда сможете сдвинуть ГБЦ собственного железного помощника.

Главное, что требуется в дороге, это комфорт и уверенность в любимом автомобиле и собственных силах.

И снова здравствуйте :) Однако часто слышу вопрос: "Неужели опять голову тащить?".Многие думают, что засунули голову, сжали ее и больше не трогают.

За время моей долгой работы опекуном, а это уже более четверти века, исходя из собственного опыта, я выяснил, что если лень вытащить голову в положенное время, то через некоторое время, а это во многом зависит от вашей манеры вождения водителя и в то же время пройденного расстояния, вам придется стрелять.

Обычно прокладка прогорает через год, а если человек ездит на дальние расстояния, то через месяц.Поэтому мой совет таков: далеко не ходить с не вытянутой головой, иначе придется снимать ее в дороге. Но, знаете, я заметил, что если оборудование шло прямо с завода, то головки редко ослабевают после драг-пробега. Возможно, материал прокладки, которая там ставится, другой.

Сколько времени нужно, чтобы растянуть головку блока цилиндров? В среднем каждые 1000 км. бегать. Так написано в инструкции и практика это подтверждает. В инструкции к т.о.так же написано, что после десяти тысяч приходится перетягивать или проверять прошивку головки.

Ну, в большинстве случаев было достаточно одного прикосновения. Но редко конечно, но были случаи когда прогорала прокладка, голова была слабая даже после одного заглохания. Я думаю, все зависит от материала. прокладки ГБЦ, которые сильно усаживаются, но совсем не проседают.

Физика этого явления, а именно затухания волочения головы, очевидна.Обычно головки цилиндров алюминиевые, а крепежные болты или штифты по-прежнему стальные. При нагреве алюминия коэффициент расширения больше, чем у стали, и при нагреве двигателя головка расширяется и сжимает прокладку как в прессе, а после остывания разрыхляется и прокладка сжимается, болты естественно откручиваются.

Есть правило: нельзя протягивать горячий двигатель, только холодный. Я дам вам список моторов, которые вам нужно почерпнуть из своего опыта, с которым я имел дело, а именно: змз405.406 409. Двигатели ЗМЗ-402, УАЗ 417.421. Двигатели ЗМЗ 511 512 523, Зил-130, Урал.

про остальные не скажу, но обычно вазовские головы тонут редко. Про иномарки тоже ничего не могу сказать, потому что ездил так мало, а зря трахаться не хочу. Это все на данный момент.

Итак, каков наш вывод? Но для чего! вовремя тянут головы! А то тюленей худжам сожгут!

Нет, еще нет. Чтобы не страдать от оттягивания головы назад, при этом нужно разобрать чуть ли не половину двигателя, чтобы убедиться, что он не ослабевает, но иногда да.Зависит от материала прокладки. Сразу не узнаешь.

Чтобы лишний раз не натягивать головки, можно заменить металлическую упаковку. Вы можете прочитать об этом. И хотя я писал про УАЗ Патриот, могут быть затронуты многие двигатели. Удачи друзья!

Головка блока цилиндров (ГБЦ) обеспечивает уплотнение камеры сгорания, а также является основой газораспределительного механизма. В процессе эксплуатации головка блока цилиндров подвергается воздействию высоких температур, сильных вибраций и других факторов.При неправильной затяжке болтов ГБЦ может разгерметизироваться камера сгорания, прогореть прокладка или сломаться корпус этой детали.

Какие силы действуют на головку блока цилиндров при работающем двигателе?

Любой режим работы двигателя приводит к неравномерному прогреву головки. Области над камерами сгорания нагреваются значительно сильнее, чем остальной корпус, что вызывает термические напряжения в металле. Чем выше обороты двигателя или больше нагрузка, тем больше разница в нагреве между разными участками этой детали.В некоторых местах тепловое расширение алюминия, из которого изготовлен корпус этой детали, настолько велико, что увеличивает давление на прокладку между головкой и блоком цилиндров. Поэтому через какое-то время необходимо повторить момент затяжки болтов, иначе велика вероятность прогорания прокладки.

Какие силы действуют на головку блока цилиндров при затяжке болтов?

Прокладка, которая монтируется между блоком цилиндров и головкой, имеет определенную толщину, уменьшающуюся при затяжке.Несмотря на общую жесткость, алюминиевый корпус этой детали деформируется при затягивании на тысячные доли миллиметра, поэтому вести его необходимо от центра к краю. В этом случае можно компенсировать кривизну ее поверхности (подошвы). Когда головка упирается в блок цилиндров, давление на каждую часть его подошвы одинаково. При повороте увеличивается давление в местах крепления винтов (болтов), что приводит к V-образной деформации подошвы.Чтобы этого не произошло, необходимо строго придерживаться последовательности действий. При нарушении последовательности затяжки или несоответствии усилия (момента) двигателю вероятность прогорания прокладки и ремонта двигателя возрастает.

Правильная последовательность затяжки

Вне зависимости от типа двигателя процедура затяжки головки блока цилиндров всегда одинакова. Каждая головка стянута двумя рядами болтов, идущими параллельно камерам сгорания. Последовательность отверстий от первого цилиндра к последнему цилиндру, справа и слева от первого цилиндра в ряду.Это правильная последовательность затяжки болтов:


Некоторые мастера предпочитают другой порядок. Сначала затягиваются 2 центральных болта (с таким же моментом, как описано выше), затем левый и правый болты в одном ряду, а потом еще и во втором ряду. Затем продолжайте затягивать остальные болты в той же последовательности. Оба порядка подтяжки головы одинаковы по эффективности, поэтому каждый выбирает то, что ему нравится. Самое главное, чтобы сила затяжки была достаточной.После того, как все болты ГБЦ затянуты, их начинают затягивать в той же последовательности. Момент должен быть 3-4 кгс.м. Затем в той же последовательности дотяните до 7-8 кгс.м. Максимальный крутящий момент зависит от марки и модели вашего автомобиля, поэтому перед началом работ обязательно внимательно прочитайте руководство по ремонту вашего автомобиля. В противном случае существует высокий риск повреждения головки блока цилиндров или блока цилиндров.

На некоторых автомобилях болты головки блока цилиндров можно использовать повторно, убедившись, что они имеют предписанную длину.На других машинах желательно каждый раз использовать новые детали.

Для правильной затяжки используйте динамометрический ключ.

Если длина болта больше необходимой, он будет упираться в дно выемки. Затяжка сломает головку винта или сломает резьбу в колодце. В любом случае придется разбирать двигатель, менять прокладку и, скорее всего, восстанавливать скважину. Это будет стоить намного больше, чем новый комплект винтов.

Через 300-700 км пробега (в зависимости от типа и модели двигателя) протяжка ГБЦ. Во время этого пробега высокие температуры и вибрации сжали прокладку, поэтому болты необходимо подтянуть. Обычно достаточно провернуть каждый болт 1-2 раза на 90 градусов, ориентируясь на показания динамометрического ключа, чтобы не превысить крутящий момент. Процедура затяжки такая же, как и раньше.

Выход

Теперь вы знаете, как затягивается головка блока цилиндров и какие ошибки допускают при этой операции.Это поможет вам ремонтировать и обслуживать автомобиль самостоятельно. 90 112

При каждом ремонте нам часто приходится ослаблять и затягивать всевозможные болты и гайки, что хоть и не сложно, но может немного раздражать. Этот факт не стал исключением и для ремонтных работ двигателя автомобиля. Казалось бы, в этой затяжке головных (головных) болтов взял и затянул, однако оказывается, что не все так просто. Далеко не каждый автовладелец осознает, насколько важно правильно выполнить эту процедуру и на самом деле она может повлиять на стабильность правильной работы.единица мощности. Мы с вами сегодня и выясним, зачем водителю знать порядок затяжки головки, какие особенности этой технологии и какие правила необходимо соблюдать при выполнении работ.

1. Почему знание затяжки ГБЦ так важно для водителя?

Большинство автомобилистов даже не задумываются о необходимости соблюдать последовательность и регулировать момент затяжки ГБЦ. Тем не менее, мы все должны понимать, что, используя неправильную технологию для запуска этого процесса, можно легко получить отказ двигателя робота.Этот вопрос, вопреки мнению некоторых автовладельцев, не является среднестатистическим, а значит, необходимо уделить внимание его более глубокому изучению, особенно если вы часто решаете все вопросы по ремонту самостоятельно, без помощи специалистов СТО.

Что касается периодичности процесса затяжки, то к ней чаще всего прибегают, когда хотят предотвратить появление влаги или конденсата на стыке блока цилиндров и его головки, то есть на стыках .Также не будет лишним в случае течи (одна из самых частых причин) или когда автовладелец выполняет ремонт двигателя, в том числе замену прокладки ДВС. Другая возможная причина, при затяжке и регулировке ГБЦ может быть нарушена конструкция блока цилиндров, либо ГБЦ может существенно покоробиться из-за перегрева двигателя, что также потребует соответствующего ремонта.

Конечно, если у вас есть лишние деньги, то не о чем беспокоиться.Достаточно подъехать к ближайшей заправке, а там ее сотрудники сделают все, что нужно (или даже то, что не нужно, главное насобирать побольше денег). Но для тех, кто еще интересуется этой темой, необходимо знать: прежде чем разбираться в особенностях порядка затяжки головки блока, необходимо учесть особенности параметров этого процесса для разные модели автомобилей. 90 144

Если, например, вы уже выполняли подобные действия, то не стоит считать себя профессионалом, так как при работе с головкой современных иномарок эти знания и опыт могут совсем не пригодиться.Процессы затяжки и вытягивания болтов с головкой блока выполняются в строгом соответствии с требованиями завода-изготовителя, которые приведены в технической документации на ремонт и техническое обслуживание каждого двигателя в отдельности.

Обычно эти знания пригодятся при необходимости замены или ремонта приводного узла, а так как это случается не часто, то относительно редко применяется на практике. Однако некоторые мастера после ремонта головки блока рекомендуют выровнять момент затяжки через тысячу километров.

2. Общие особенности технологии затяжки ГБЦ различных моделей двигателей

Процесс затяжки ГБЦ, а также другие корректирующие вмешательства в ее работу (например, опрессовка) имеют свои особенности и параметры для каждой модели. Поэтому выполнение всех мероприятий лучше доверить квалифицированным рабочим, имеющим определенные навыки и практику по затяжке болтов ГБЦ.

Надо сказать, что профилактическая перетяжка этих деталей, столь популярная в последние десятилетия и применявшаяся в основном в двигателях отечественных автомобилей (после ремонта силового агрегата или ГБЦ), сегодня уже не актуальна.На выпускаемых современных автомобилях для фиксации головки блока используйте самоконтрящиеся (пружинные) болты, и после первой затяжки повторять действия нет смысла.

Более того, поскольку эти детали не должны вытягиваться, это может только ухудшить качество болтов. Соответственно, если раньше киоск был обязательным элементом любого технического контроля, то в наше время этот пункт может применяться только к морально устаревшим моделям двигателей ВАЗ, ГАЗ и Москва.

3. Основные принципы затяжки

Как уже было сказано, параметры и особенности процесса затяжки ГБЦ для разных моделей двигателей существенно различаются. Однако есть несколько основных правил, которыми можно пользоваться при работе с любым из них. К ним относятся следующие:

Обязательным условием качественного ремонта является соблюдение предписанного изготовителем режима затяжки болтов крепления головки блока цилиндров и момента затяжки.

При затягивании головки стоит использовать только эффективный и проверенный динамометрический ключ.Обычный ключ для этих целей не подойдет. Вы также не должны полагаться на свой собственный глаз и полагаться на свою мышечную память.

Сменные болты ГБЦ должны быть в идеальном состоянии (обязательное требование!!!) . Категорически не рекомендуется использовать старые или разрезанные детали. Перед затяжкой также проверьте состояние и чистоту резьбы. Что касается «пружинных болтов», то они одноразовые и при повторном использовании уже не обеспечат необходимого усилия затяжки, в результате чего из-под прокладки головки подтекает масло.

При использовании винтов TTY (используются в основном для алюминиевых головок) категорически запрещается производить какую-либо затяжку или подтяжку. Этот тип винта не имеет ничего общего с моментом затяжки, поскольку он затягивается в соответствии с установленной степенью. Более подробная информация должна быть представлена ​​в инструкциях производителя.

При покупке прокладки ГБЦ обратите внимание на наличие спецификации производителя, в которой обычно указано, какой точный момент затяжки можно применять к данному типу прокладки.Эти данные очень важны, так как результаты крутящего момента (числа) двигателя не должны слишком сильно отличаться от данных крутящего момента затяжки прокладки.

При наличии «глухого» отверстия под болт ГБЦ старайтесь не переливать масло, заливая его перед затяжкой ГБЦ, иначе болт не сможет дотянуться до конца. Если это отверстие проходит и другой его конец входит в систему охлаждения, перед затяжкой болта смажьте резьбу пластиковым герметиком.

При затяжке/вытягивании болтов ГБЦ (допустим, вы только что приняли это решение) обратите внимание на то, что для двигателя с чугунной ГБЦ она производится при минимальной температуре около 800 (что называется "горячая" ), а для двигателя с алюминиевой ГБЦ - "холодный".

Момент затяжки ГБЦ ВАЗ 2112 (16 клапанов) очень важен, так как при неровной установке ГБЦ возникает деформация. Это приводит к тому, что после разборки потребуется стачивать не менее 2 мм с поверхности головки блока.При соблюдении всех моментов затяжки точить головку не потребуется, а если и придется это делать, то не более чем на четверть миллиметра.

Конструкция головки

Для нормальной работы гидрокомпенсаторов к ним подается масло из системы смазки. Он подается по специальным каналам в блоке цилиндров и головке блока цилиндров. Масло проходит по этим каналам и смазывает шейки распределительных валов. В канале есть клапан, чтобы масло не стекало сверху при выключении двигателя.Это позволяет системе оставаться в нормальном режиме до полной остановки.

Распредвалы

При ремонте головки блока цилиндров необходимо проверить состояние распредвалов. При сборке соблюдать инструкцию и выдерживать момент затяжки ГБЦ ВАЗ-2112 (16 клапанов). Такой двигатель устанавливается на Приоре – он достаточно мощный, имеет отличные характеристики и не требует частого обслуживания. Два распределительных вала приводят впускной и выпускной клапаны.

Распредвалы вращаются в специальных посадочных местах, расположенных непосредственно в головке блока цилиндров.Отличие распредвалов в том, что на впуске есть небольшая полоска. Находится возле первой опоры. Для предотвращения осевого перемещения используются прочные фланцы – они расположены по обеим сторонам опоры спереди. На обоих распределительных валах спереди установлены самоблокирующиеся сальники.

Как ремонтировать

  1. Компрессор пружин клапана. Можно использовать как «магазинные», так и самодельные. Главное, чтобы было удобно работать.
  2. Устройство для выдавливания маслосъемных колпачков.
  3. Трубчатый штифт для установки торцевых заглушек.
  4. Ключи на «10», шестигранники, пинцеты и отвертки.

Выполните следующие манипуляции:

  1. Выполните все действия по снятию ГБЦ и распредвалов.
  2. Снимите все клапаны с помощью специального инструмента.
  3. Снимите сальники.
  4. Замените и притрите клапаны. Замена клапанов необходима при повреждении – прогаре, нарушении геометрии.Обязательно распишитесь, на каких седлах вы притачиваете клапан - иначе герметичность будет нарушена.
  5. Соберите все механизмы привода клапанов - гидрокомпенсаторы, пружины, закрепите сухарями.

Все действия по сборке узла выполняются в обратном порядке, только следует учитывать одну особенность: придерживаться рекомендуемых значений крутящего момента ГБЦ ВАЗ-2112 (16 клапанов). На фото показана последовательность затяжки.

Как затянуть болты крепления головки блока цилиндров?

Обязательно затяните по схеме в статье. Чтобы затянуть болты, выполните несколько простых шагов:

  1. Установите новую прокладку ГБЦ, поместите ее на центрирующие втулки.
  2. Установите головку и заманите болты крепления головки.
  3. Начать затяжку до 20 Н*м. Если шкала в «кгс/м», разделите на 10.
  4. На второй передаче необходимо затянуть все болты по схеме на 90 градусов.
  5. Они поворачиваются еще на 90 градусов на третьей передаче.

Не используйте винты длиной 95 мм и более. В целом процедура достаточно простая, но потребуется динамометрический ключ - без него не получится выдержать правильный момент затяжки ГБЦ ВАЗ-2112 (16 клапанов).

.

возможных повреждений и их устранение. Как снять головку блока цилиндров? Замена прокладок ГБЦ

Двигатель внутреннего сгорания состоит из нескольких частей. Одним из них является головка блока цилиндров. Он устанавливается на сам блок, который может быть чугунным или алюминиевым. Но вне зависимости от материала, из которого он изготовлен, между этими двумя элементами устанавливается прокладка. Предотвращает попадание газа в соседние каналы, в том числе в рубашку охлаждения. Но иногда случается так, что лопнула прокладка ГБЦ.Это серьезная проблема. Почему течет масло из-под ГБЦ и как заменить этот элемент? Расскажем в нашей сегодняшней статье.

Суть неисправности

Как мы уже упоминали ранее, между головкой и устройством находится уплотнительный элемент.

Обеспечивает герметичное соединение двух компонентов двигателя. Визуально оценить состояние этой прокладки невозможно. Однако его неисправность чревата серьезными последствиями. Специалисты выделяют следующие причины замены прокладки ГБЦ ВАЗ:
  • Болты затянуты неправильно.Обычно это связано с некачественным ремонтом.
  • Деформация самой прокладки (к сожалению, от брака никто не застрахован).

Прокладка не всегда пропускает масло из-под ГБЦ. Причина №2 - означает перегрев двигателя. В результате поверхность головки блока цилиндров становится неровной. Даже после замены уплотнительного элемента течь масла из-под ГБЦ не прекращается. Необходимо отшлифовать головку блока цилиндров или поменять ее на новую. Последний вариант часто используется для головок, имеющих трещины.Ни в коем случае их нельзя ремонтировать. Конструкция уже потеряла свою прочность и герметичность.

И чем это грозит?

При повреждении прокладки ГБЦ необходимо срочно устранить проблему. В противном случае газы могут попасть в систему охлаждения. Внешне проявляется белым дымом из выхлопной трубы. Также меняется консистенция охлаждающей жидкости. Он примет форму газированной минеральной воды с множеством мелких пузырьков. Свечи начинают покрываться маслом. Есть пропуски зажигания.Уровень масла сам по себе неконтролируемо падает. Если вы пропустите его уровни, вы можете столкнуться с масляным голодом. Из-за этого детали шатунов будут иссякать. Запас КШ значительно снижен, есть налеты на стенки цилиндров.

Кроме того, утечка масла начинает притягивать дорожную пыль. Он наносится на все элементы силовой установки. Смыть такое покрытие сложно даже под давлением, с использованием агрессивных химических средств.

Поиск и устранение неисправностей

Что делать, если течет масло из-под головки блока цилиндров? Выход из этой ситуации только один.Это замена прокладки ГБЦ. Стоимость может быть разной. Для автомобилей ВАЗ новая прокладка стоит около 400-500 рублей. Цена продукта для иномарок начинается от 700 рублей и выше в зависимости от комплектации двигателя. Стоимость услуги по замене около полутора тысяч рублей. Операция требует удаления нескольких компонентов шарнира. Но если вы хотите повторить эту процедуру, вы можете сделать это самостоятельно. Ниже мы опишем процесс замены прокладки ГБЦ.

Как выглядит замена?

Забегая вперед, отметим, что важным условием при замене болтов ГБЦ является их правильная затяжка.Только так можно получить плотное и качественное прилегание поверхности. В противном случае целостность прокладки будет нарушена и вместе с выхлопными газами снова выйдет масло. Момент затяжки для каждого автомобиля индивидуален и указан в инструкции по эксплуатации.

Ведутся работы по замене прокладки в несколько этапов. Сначала разбирается все навесное:
  • Катушки зажигания.
  • Кабели высокого напряжения.
  • Пневматические фитинги и впускной коллектор.
  • Датчики (положения дроссельной заслонки, холостого хода и т.д.).
  • Шланг для вакуумного усилителя.

Перед снятием головки блока цилиндров необходимо слить охлаждающую жидкость. В противном случае вы зальете весь двигатель при разборке. Если антифриз свежий, его можно использовать повторно. Главное условие – чистая сливная тара и прозрачность самой жидкости. Если он потерял свой цвет (напомним, может быть красным, синим или желтым) или помутнел, его нельзя использовать повторно.

Затем снимается клапанная крышка. При монтаже обязательно использовать новую футеровку. Кроме того, снимается ремень ГРМ.

Обратите внимание! Распределитель и коленчатый вал нельзя проворачивать, пока ремень не будет переустановлен.

Как снять головку блока цилиндров? Помните, что болты головки блока цилиндров могут быть прикреплены. Чтобы ключ не сломался, следует максимально очистить края от грязи и отложений. В противном случае открутить винт будет невозможно.Из-за притертых поверхностей его можно только сверлить, что крайне сложно и опасно для блока цилиндров.

Затем проверьте болты крепления головки блока цилиндров. Они не должны быть растянуты. Если это так (например, длина винтов в двигателях «Лады Самара» не более 135,5 миллиметров), их меняют на новые. Перед сборкой резьбу необходимо обработать маслом.

Установка

После удаления старой прокладки подготовьте поверхность. Как это сделать? Очищаем поверхность блока от грязи (и остатков старой прокладки, если они есть), тщательно обезжириваем.

То же самое верно и для области на голове. Обе поверхности должны быть очень сухими и чистыми. Затем устанавливается сама прокладка. Важно не допустить его смещения с посадочных проемов. Отверстие для масляного канала должно быть между третьим и четвертым цилиндром. Герметик уже нанесен на поверхность уплотнительного элемента. Кроме того, не нужно ничего смазывать. Затем головку надевают на двигатель и затягивают винтами. Распределительные валы и коленчатые валы должны находиться в верхней мертвой точке (когда клапаны первого цилиндра полностью закрыты).

Затяжка

Затяжка производится в четыре этапа. Рассмотрим технологию на примере двигателя «Лада Самара» второго поколения. Сначала болты затягиваются моментом 20 Нм. Затем усилие увеличивается до 70-85 Нм. На третьем этапе винты поворачиваются на 90 градусов, на четвертом этапе - все. После этого замену прокладки можно считать практически завершенной. Теперь вы знаете, что делать, если течет масло из ГБЦ.

Осталось только собрать все навесное, залить антифриз и провести пробный запуск.При сборке рекомендуется проверить зазор клапанов. Затяните болты динамометрическим ключом.

Заключение

Вот мы и выяснили, почему возникает течь масла из-под ГБЦ. Если проблема обнаружена, не откладывайте ее. Дефектные прокладки головки блока цилиндров могут привести к серьезному повреждению двигателя, в том числе при капитальном ремонте.

р> .

Электрическая кофемолка Sencor 150 Вт 180 г - Магазин Faktoria

Электрическая кофемолка Sencor 150 Вт 180 г - Магазин Faktoria - Купите до 17, отправим в тот же день! Главная / Магазин / Кухонное оборудование / Техника / Кофемолки / Кофемолка электрическая Sencor 150Вт 180г

179,90 злотых

  • Производитель: Sencor
  • Чаша-контейнер: 180 г
  • Мощность: 110 Вт
  • 17 степеней помола от мелкого до грубого
  • Прозрачный бункер вмещает до 180 г кофейных зерен

В наличии

Пейте кофе, который вам нравится

Эта стильная черно-серебристая кофемолка оснащена стальными шлифовальными камнями с плоской головкой.Помол можно установить на 17 уровней интенсивности, а бункер вмещает до 180 г кофейных зерен. Дополнительным преимуществом является возможность автоматического перемалывания кофе в количестве от 2 до 12 чашек. Независимо от того, грубого или мелкого помола кофе, первостепенное значение имеет его вкус. Среди кофеманов найдется много людей, которые любят пить этот напиток во многих отношениях — в том числе и в плане приготовления. Вот почему Sencor предлагает им усовершенствованную кофемолку, которая позволяет перемалывать кофейные зерна 17 различными способами.

Особенности:

  • Прозрачный съемный контейнер вмещает до 100 г молотого кофе
  • Контейнер для молотого кофе с функциями безопасности
  • Дробильная головка из плоской стали для быстрого и точного измельчения
  • Съемный шлифовальный диск для легкой очистки
  • Хранение шнура питания

Точные параметры:

  • Высота: 900 09 17 см
  • Ширина: 900 09 23 см
  • Глубина: 10,5 см
  • Вес: 1,5 кг
  • Напряжение и частота: 220-240 В, 50/60 Гц

Дополнительная информация

EAN

8590669214488

Марка

Сенкор

Вариант

Электрический

Мощность

110 Вт

Гарантия

2 года

Артикул

Измельчители

Код продукта

СКГ 5050БК

Оставить отзыв могут только зарегистрированные клиенты, купившие этот товар.

Рекомендуемые продукты

Икс

Для максимально эффективной работы наш магазин использует файлы cookie. Используя наш магазин, вы принимаете их работу.

Вы можете прочитать нашу политику конфиденциальности здесь

.

Koneser-mix.pl - отзывы о магазине, страница 3

ПРОДУКТ ЗАВОДА, НОВАЯ ГАРАНТИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЯ 24 МЕСЯЦА В ЗАВОДСКОЙ УПАКОВКЕ КОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВ ПРЕДОСТАВЛЯЕТСЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЕМ ОБОРУДОВАНИЕ ПРОИСХОДИТ ОТ ПОЛЬСКОЙ ДИСТРИБЬЮЦИИ «ПРЕТЕНЗИИ НА ПЕРЕДАЧУ ЗАКАЗОВ НЕ ПРИНИМАЕМ. Это гарантия передовых технологий и надежности. De'Longhi — это страсть к качеству, передающаяся из поколения в поколение, и инновационный подход к дизайну, но прежде всего это любовь к кофе — ароматному, бархатистому и бескомпромиссно лучшему!Идеальное предложение для всех, кто хочет создавать небольшие произведения. искусства бариста в домашних условиях.Система вспенивания молока позволяет приготовить идеальный капучино и неповторимый латте макиато с густой сливочной пеной одним касанием Longhi — это страсть к качеству и инновационный подход к дизайну, передающиеся из поколения в поколение. Благодаря итальянской родословной мы знаем, что для того, чтобы получить суть вкуса из каждого кофейного зерна, нужно уделить внимание мельчайшим деталям.Оптимальное давление, получаемое в процессе заваривания кофе в кофемашинах De'Longhi, обеспечивает насыщенный и интенсивный аромат напитка.Благодаря современной системе нагрева Thermoblock эспрессо и капучино готовятся при идеальной температуре, обеспечивая наилучшие вкусовые ощущения. . Дополнительным преимуществом системы Термоблок, гарантирующим исключительный комфорт использования, является тихая работа и быстрый нагрев системы. Таким образом, машина готова приготовить ваш любимый кофе в кратчайшие сроки.Функция «Мой кофе», которая запоминает ваши предпочтения по размеру напитка, позволит вам наслаждаться вкусом кофе именно таким, каким вы его любите, каждый раз приготовленным в истинно итальянском стиле! . Таким образом, вы можете приготовить не только эспрессо, но и капучино или элегантный латте макиато одним касанием для приготовления молока.Кроме того, все части контейнера для молока можно мыть в посудомоечной машине, что экономит время и гарантирует его тщательную очистку.Чтобы гарантировать максимальную простоту приготовления вкусного молочного кофе, дизайнеры De'Longhi поручили им специальные кнопки. Таким образом, одним прикосновением можно приготовить не только эспрессо, но и капучино или элегантный латте макиато.Кофемашина оснащена профессиональным фильтром с двойным дном, который благодаря своей уникальной конструкции обеспечивает насыщенный аромат и бархатистую консистенцию. , плотный слой пенки для каждого эспрессо.В комплект входят 3 отдельных фильтра на выбор, поэтому вы можете быть уверены, что ваш кофе оптимально спрессован и отмерен. В вашем распоряжении фильтры для приготовления одной и двух чашек кофе, а также дополнительный фильтр для использования удобных саше E.S.E.E.S.E — свежемолотый кофе, расфасованный в саше, представляющий собой идеально отмеренную порцию для приготовления эспрессо. Благодаря E.S.E. Вы можете приготовить вкусную маленькую черную чашку быстро и легко. Это идеальное предложение для людей, которые ценят вкус свежемолотого кофе и практичные, чистые решения.Регулируемая высота основания позволяет использовать чашки разной высоты. Приготовить кофе можно как в элегантных высоких стаканах для капучино, так и в любимой кружке.Удобство использования и экономия времени при приготовлении кофе – одна из ключевых целей дизайнеров De'Longhi. Таким образом, эспрессо-машина EC 850 позволяет одновременно готовить 2 эспрессо без ущерба для качества и вкуса кофе.Чтобы гарантировать максимальный комфорт и ежедневное удовольствие от кофемашины, все элементы легкодоступны.Резервуар для воды удобно разбирать и наполнять, а поддон для сбора капель опорожнять без усилий.При создании кофемашин инженеры De’Longhi думают не только об удовольствии от их использования, но и об окружающей среде. Функция автоматического отключения позволит вам экономить энергию и заботиться об окружающей среде, даже если вы забудете об этом ОБОРУДОВАНИЕ Количество фильтров 3 Фильтр для пакетиков ES ДаФильтр на 1 чашкуSoФильтр на 2 чашкиSo ФИЗИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Автоматическая работа системы IFD и подогрев быстрое приготовление, идеальная температура эспрессо) да Количество термоблоков 2 Держатель для чашек да Регулируемая высота дна да Возможность приготовления 2 эспрессо одновременно да Используйте электронные накладки.S. Etak Предварительная стирка да Съемный резервуар для воды да Система энергосбережения да Автоматическое отключение да ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Емкость резервуара для воды (л) 1 Размеры: ширина / глубина / высота (см) 27,5 / 32 / 30,5 Максимальная высота чашки (см) 10 Вес (кг) 6, 8 Давление насоса (бар) 15 Потребляемая мощность (Вт) 1450 Номинальное напряжение / частота (В ~ Г) 220/240 ~ 50/60 Цвет / материалы Корпус из нержавеющей стали, верхняя часть из пластика

.

Экспорт двигателя | История | Грузовик

В национальные власти рассчитывали на экспорт грузовиков Star и дизельный двигатель должен был в этом помочь.

В 1953 году Zakłady Starachowickie впервые отправила грузовики за границу: 448 Starów было отправлено в Китай. В следующем году Мотоимпорт продал уже 904 автомобиля: в Китай, Болгарию и Албанию. К сожалению, следующий год был уже не таким удачным, получателем остался только Китай, купивший 458 автомобилей. Покупатели жаловались на качество автомобилей, причем больше всего критиковали перегрев двигателя.По мнению экспертов Конструкторского бюро автомобильной промышленности, решением может стать дизельный двигатель. Мало того, что он работал при более низких температурах, чем бензиновый двигатель, он также нуждался в дешевом топливе, которое использовалось меньше, чем бензиновый искровой двигатель.

Постановление правительства

Следуя советам конструкторов, Глававтопром рекомендовал Министерству тяжелой промышленности подготовить производство дизеля, который становился стандартом и заменял искровые двигатели на грузовых автомобилях во всем мире.Постановлением Президиума правительства № 588/55 от 27 июля 1955 г. Стараховицкий автомобильный завод был обязан производить дизельное топливо.

Государственная программа предполагала, что в конце новой 5-летки, т.е. в 1960 году, завод покинет 15,5 тыс. человек. автомобилей, 3700 сельскохозяйственных комбайнов и 2000 объемные автомобильные двигатели.

Еще в августе 1955 года начальник отдела двигателей БКПМот Эдуард Лот получил заказ на постройку дизельного двигателя для «Звезды» мощностью, аналогичной бензиновым агрегатам, т.е. 90-100 л.с.

Работы начались в том же месяце. Конструкторы работали над 6-цилиндровым рядным двигателем S53 мощностью 100 л.с. объемом 5,65 л (диаметр 100 мм, ход поршня 120 мм) и более крупной версией с маркировкой S530 мощностью 120 л.с. объемом 6,23 л (диаметр 105 мм). и ход 125 мм).

Проект двигателя S53 был утвержден в феврале 1956 г., а технический проект - четыре месяца спустя. Александр Руммель в книге «Польские автомобильные конструкции и лицензии в 1922-1980 годах» охарактеризовал дизели, подготовленные командой Лота, как «достаточно оригинальные, поскольку они сочетали в себе конструктивные особенности бензинового спортивного двигателя (алюминиевый корпус, поперечные болты под главным подшипники и распределительный вал), расположенный в верхней части корпуса, приводимый в движение несколькими шестернями) с дизельным двигателем большой мощности».

Rummel предложил заменить алюминиевый корпус на чугунный. Однако CZPMot не согласилась. В Польше не было чугунолитейного завода со свободными производственными мощностями, которые могли бы взять на себя поставку чугунного корпуса. С другой стороны, алюминиевые могли быть поставлены литейным заводом Варшавских механических заводов № 1. Марселего Новотка в районе Воля. Он имел большой литейный цех площадью 18 тысяч квадратных метров. м и с 1954 года искал замену производству, поскольку Министерство национальной обороны резко сократило количество заказываемых танков.

Между тем, в 1957 году опытный цех БКПМот изготовил первые четыре опытных двигателя, два из которых (S53M) имели непосредственный впрыск с камерой сгорания, аналогичной камере Saurer, а два других (S53K) имели камеру Perkins Air-Flow. непосредственный впрыск.

Заводские препараты

Параллельно с работой над S53 на заводе в Стараховице в прототипе Stara были испытаны 25 зарубежных моделей фирм: Perkins, BMC, Meadows, Commer, Leyland, MAN и Barreiros.В министерстве опасались, что в случае срыва собственного строительства завод останется без продукции и будет иметь лицензию в резерве. На рубеже 1957 и 1958 годов заявки подали следующие компании: Commer, BMC, Meadows и Perkins.

Фабрика сочла Commer and Perkins наиболее подходящей с технической точки зрения. Perkins не потребовал каких-либо конструктивных изменений шасси, в то время как для широкого Commer необходимо было доработать раму.

Конструктор двигателя

Збигнев Кениг упомянул, что Perkins оказался лучшим, но отсутствие иностранной валюты и многообещающие результаты исследований первых прототипов S53 побудили сосредоточиться на разработке отечественного двигателя.

После предварительных испытаний обеих дизельных версий Центральное управление автомобильной промышленности (пришедшее на смену CZPMot) 10 июня 1958 г. приняло решение о поступлении в производство варианта S53K. Его документация была отправлена ​​в FSC Starachowice в июле 1958 года.

Дизель

польской постройки имел мощность 105 л.с. (бензиновый 85 л.с.) и сжигал 16 л/100 км при 2-тонной нагрузке. Жители Стараховича отметили, что «даже во время напряженных поездок он прогревается до минимума», а это значит, что он может соответствовать требованиям экспортных рынков.

ОКБ завершило в октябре 1958 года проект по установке двигателей Barreiros на автобус San H01. Эти работы потеряли свое производственное значение, они должны были лишь дать инженерам опыт. Barreiros был лицензированной испанской версией Perkins.

К 10 ноября 1958 года инженеры FSC провели предварительный анализ характеристик двигателя S53. В том же месяце опытный цех БКПМот начал выпуск серии из 15 С53, которую завершил во втором квартале 1959 года.

Союз автомобильной промышленности, пришедший на смену ЧЗПСам в июле 1958 года, прогнозировал, что испытания и испытания будут продолжаться до 1961 года, а производство начнется двумя годами позже.

В 1959 году Конструкторское бюро ТК в Стараховицах разработало документацию для изготовления заводских прототипов, которая в свою очередь послужила основой для подготовки технологического оборудования. Начальник технологического отдела ТТ Леон Можейко уверял в апреле 1959 года, что роботов много, потому что FSC намеревался подготовить документацию по производству дизелей к 1 декабря 1959 года.

Заводские прототипы

FSC планировал произвести 15 прототипов дизелей S53. В сентябре 1958 года прототип цеха получил документацию. Начальник отдела сборки прототипов Казимеж Венцек вспоминал, что задача была очень сложной, поскольку в мастерской прототипирования не было соответствующих станков. - У нас не было расточной машины, которая обрабатывала бы 7 посадочных мест коренных подшипников за один подход. В отделе был только довоенный небольшой американский сверлильный станок.Мариан Змый вызвался выполнить эту работу. Он был узником Освенцима и во время оккупации работал на заводе Юнкерса, обрабатывая блоки авиадвигателей. Я нашел задачу невыполнимой. Боялся, что просверлив блок с двух сторон, оси выточенных втулок пройдут и вал не провернется. Однако выхода не было и мы поставили пол-литра. Мы вставили вал, постучали туда-сюда, и он повернулся. Была ночь и я думаю точильщик залетел в тайник. Мы выпивали друг друга, - вспоминал Венцек.

Задача заключалась также в том, чтобы выдавить коленчатый вал. Он был изготовлен из стального цилиндра весом 700 кг, который после обработки весил 60 кг. «Это настоящий подвиг, потому что дизель требует высокой степени точности», — подчеркнул Анджей Новак в газете компании «Мы строим автомобили».

Венцек отметил, что в цехе-прототипе работали высококлассные специалисты. Они могли сверлить, накатывать, индуктивно закаливать шипы (на станках в производственных цехах), шлифовать, - упомянул Венцек.

На создание первого заводского прототипа ушло 8 месяцев.Начальник моторного отдела отдела ТК, инж. Эдуард Яниковский и мастер Казимеж Венцек. Им помогали Антоний Баумель, мастер Юркевич, и товарищ Баранкевич. - Я видел это участие людей в сборке двигателя, так что не было никакой возможности, чтобы у нас был участок для испытаний двигателя перед пробным запуском. Была уже ночь, но мы приварили захваты на довоенном токарном станке (Poręba), через токарный станок провернули прототип, провели резиновый шланг от водопроводного крана, пустили слив к умывальнику, поставили выхлопная труба из окна.Ставлю инъекцию на капилляр. Затяжка и первый раз двигатель завелся. Мы чуть не плакали от радости, - вспоминает Венчек.

Это был последний день апреля. Утром была сенсация. - К нам пришли режиссеры, опять лязг мотора и инженеры меня чуть не съели. И я имел в виду удовлетворение людей, - объяснил Венцек.

Первый прототип отправился в автобус Сан, следующие два в Старов. S53 имел мощность 100 л.с., весил 480 кг, что на 130 кг больше, чем бензиновый S42, и потреблял 16 литров дизельного топлива.Заместитель главного конструктора Юзеф Шафранец предсказал, что Звезда с дизелем будет иметь маркировку 26 или 27,

.

Подготовка производства

Три старых дизеля и отдельный двигатель отправились на выставку польской промышленности в Москве в сентябре 1959 года, организованную по случаю 15-летия Польской Народной Республики. Выставочный двигатель стоял на площадке, на четырех никелированных опорах. Под двигателем было зеркало и он как бы парил, что удачно подчеркивалось применением алюминиевого корпуса.- Стенд был придуман руководителем магазина-прототипа Антони Баумелем, - подчеркнул Венцек.

Тем временем фабрика готовилась к выпуску новой продукции. - Первая серия из 500 двигателей S53 должна быть собрана в конце 1960 года, - предсказал председатель Совета рабочих Веслав Грущецкий.

На основании указаний, содержащихся в Постановлении № 588/55, Бюро Проектов и Студий Строительного Предприятия в Варшаве подготовило проект расширения завода, утвержденный 26 мая 1957 года Министерством Тяжелой Промышленности.

Правительство запланировало расходы в размере 705 миллионов злотых, для которых FSC должен был приобрести новый литейный цех (литейный цех А), машинное отделение, экспериментальный отдел и более мелкие объекты и устройства, такие как столовая, компрессорная, лаборатория. , фильтры на доменную печь и блок на внутренние дороги.

Сконструированное из сборных элементов машинное отделение размерами 169 х 84 м имело 14 тыс. кв м и кубатурой 120 тыс. м3. Проблемы с выполнением инвестиционного плана начались сразу после запуска программы расширения.

Еще летом 1957 г. министр тяжелой промышленности Кейстут Жемайтис в беседе с сотрудниками FSC предупредил, что «на 1958 г. мы установили план в 107 млн ​​злотых, а первоначально нам было выделено только 35 млн злотых. Конечно, при таких минимизированных инвестиционных затратах мы бы не справились с поставленными перед нами задачами».

В четвертом квартале 1957 года КПЗБ затребовал у Министерства строительства экскаватор, от которого поставил в зависимость земляные работы для нового машинного отделения. Однако работы начались, и в 1958 году машинный зал стоимостью 29 миллионов злотых должен был быть введен в эксплуатацию в чистом виде.Biuro Projektów Budownictwa Specjalnej подготовила планы FSC до 1960 года на сумму 400 миллионов злотых.

В Zakłady Dolne самым крупным капиталовложением стал новый цех литейного цеха A. В 1957 году для него были сделаны все фундаментные основания, и строители сдали корпус здания, включая вспомогательные помещения, такие как офисы, комнаты отдыха и распределительный щит. , с опозданием на год. Аналогичную пробуксовку зафиксировали в машинном отделении. Задержки и меньший объем работ современники объясняли радикальным урезанием средств.В итоге завод получил 401 млн злотых, или 56,8%. сумма, предварительно определенная Постановлением № 588/55.

Специальные машины

Производство S53 не удалось начать в 1960 году, была выпущена только пробная серия. В середине ноября 1961 года компания FSC начала сборку первых 100 дизелей второй опытной серии. «Ожидается, что в ближайшие годы эти двигатели полностью заменят бензиновые двигатели. (…) По сравнению с бензиновыми двигателями они характеризуются в два раза большим межремонтным пробегом.В следующем году производство дизельных двигателей на FSC составит 2 тыс. ед., а в конце 5-летки ок.15 тыс. единиц в год, ликвидировав существующее производство бензиновых двигателей», — сообщало «Слово народа» от 11—12 ноября 1961 г. Он добавил, что дизель будет поступать в первую очередь на автобусы San.

Кениг упомянул, что двигатели обеих серий испытаний показали конструктивные и технологические ошибки, поэтому конструкторы БКПМот и FSC внесли несколько сотен изменений. Они устранили принципиальные ошибки и адаптировали структуру к производственной мощности завода.

Очередная пробная серия была изготовлена ​​в 1962 году, а серийное производство началось на год позже, все еще обходным способом, так как завод не получил станков по обработке блока, головок, коленчатого и распределительного валов.

Поставщики должны были подготовить компоненты. Warszawskie Zakłady Mechaniczne № 2 запустил производство ТНВД по лицензии австрийской компании Friedmann-Maier. В Гданьске (позже Bimet) началось производство тонкостенных втулок по лицензии британской компании Vanderwell.Kielce Iskra запустила производство свечей накаливания.

В январе 1964 года от английской компании Archdale в Стараховице пришли большие ящики с автоматической линией для обработки корпуса дизеля. Сборка машины заняла несколько месяцев, до осени. - Штампы и куча инструментов нужны были остро. Я не отходил от станков на целую неделю, чтобы подготовить элементы, с которыми инструментальный цех вовремя не разобрался. Этот темп выдержали шестнадцать из нас, но другого совета не было, - вспоминал слесарь Хенрик Бучек.

Новое машинное отделение получило обозначение h4. - Объект включал механическую обработку деталей двигателей, от корпусов двигателей до рычагов клапанов, включая индукционную закалку коленчатых и распределительных валов, - пояснил Эдуард Закосельный, который начал свою работу в FSC со сборки S53.

В цехе h4 было две сборочные ленты: одна для сборки бензиновых двигателей S47, другая для S53. - С механической обработки детали поступали на склад деталей для сборки, который располагался между двумя сборочными линиями.Современный покрасочный цех готовых двигателей располагался перпендикулярно обоим переулкам (сборочным линиям).

Обе сборочные ленты имели систему рабочих мест, разделенных на определенные сборочные операции, синхронизированные друг с другом. В данный момент лента перемещалась на одну позицию, — рассказал Закосцельный.

Фартуки белые

Он добавил, что работа в моторном отделе воспринимается как современная и хорошо организованная. - В других отделах было аналогично, т.е.отдел h5 получил современные станки для механообработки и современный комплекс для закалки деталей приводных агрегатов. Было много поездок со всей Польши, интересующихся новейшими технологиями в автомобильной промышленности. Для повышения чина и точности сборки у нас были белые фартуки. Этой белизны хватило практически на 2 дня. Позже их развесили по шкафам, и только когда делегация уезжала, мы сменили серые и темно-синие джинсы на белые, — вспоминал Закосцельный.

Власти обеспокоены медленным запуском дизельного производства.Первый секретарь заводского комитета ПОРП при ФСБ Мечислав Зиентек в ноябре 1964 года указывал, что, несмотря на покупку автоматической линии обработки фюзеляжа и боеголовок стоимостью 80 миллионов злотых, в 1964 году завод не выполнит запланированные 3000 работ. дизельные двигатели. «Выпуск 5000 автомобилей также под вопросом. дизеля 1965г. Двигатели необходимы для комбайнов и автобусов San», — отметил Зиентек.

Задержку объяснили отсутствием алюминиевых корпусов у Новотки (процент рекламаций достиг 70 процентов.в индивидуальных поставках) и инъекционное оборудование от Zakłady Mechaniczne № 2 в Варшаве.

В начале 1965 года на h4 была установлена ​​дизельная люлька. Это устранило повреждение агрегатов двигателя. Захваты также использовались для перевозки готовых двигателей.

Между тем, эксплуатация «Звезды» с бензиновым двигателем привела к значительным потерям. Бензиновые двигатели, произведенные в Старом, ежегодно потребляли топлива на 450 миллионов злотых больше, чем дизели.

В экспортное предложение добавлен долгожданный дизель.В 1964 году Мотоимпорт отправлял 520 Звезд 27 в восемь стран на разных континентах. Основным получателем была Болгария, за ней следовали Индонезия, Куба, Корея, Восточная Германия, Египет, Сирия, Вьетнам и Чехословакия.

В следующем году завод продал за рубеж 832 машины, в 1966-м – 1059, в следующем 670 и в 1968-м – 462 машины. Предложение FSC было неконкурентным, и S53 вызвал много критики. Еще весной 1963 года еженедельник «Мотор» цитировал старувских дизелистов, что запуск двигателя был очень трудным.ZPMot не планировал производство запчастей для S53, поэтому их не хватало даже на гарантийный ремонт в Sanów 27.

Дизельное второе исполнение

Кениг признал, что S53 часто ломался и проявлял себя нестабильно. Пробег до капитального ремонта составил в среднем 80 тысяч километров. км. Бывало, что необученные мастерские производили некачественный ремонт, обслуживание часто тоже оставляло желать лучшего.

Требуется обновление двигателя. S53 достиг предполагаемых 100 л.с. при 6 градусах по шкале Bosch, что негативно сказалось на системе поршневые кольца-втулки и форсунках, не говоря уже о загрязнении окружающей среды.

К счастью, BKPMot также подготовила увеличенную версию S530, которая находится в стадии изучения с начала десятилетия. Просверленная версия до 105 мм достигла 125 л.с. при том же дымоходе, а при ограничении мощности до 100 л.с. дымность снизилась до 4 градусов, а крутящий момент увеличился на 20 Нм до 324 Нм по сравнению с S53 и имел лучший пробег. Удельный расход топлива был снижен до 278 г/кВтч с 319 г/кВтч. Масса двигателя уменьшилась на 20 кг до 460 кг.

Модернизированный двигатель, получивший обозначение С530А, был запущен в производство в 1968 году под заводским обозначением 338.В этой конструкции конструкторы перенесли свечи накаливания с впускного коллектора в камеру сгорания, изменили крепление рычагов клапанов и крышек ГБЦ, что облегчило обслуживание. Поменяли материал шатунов и впускных клапанов, перепускной фильтр получил два патрона, применили новый гаситель крутильных колебаний коленвала и отшлифовали его крепление, для прокладок ГБЦ применили импортный клингерит. Кениг сделал вывод, что S530 меньше дымил, давал больше динамики и не прилипал к кольцам и форсункам форсунок.Двигатель 338 приводил в движение Star 28, но эта модель, хотя и с новой кабиной, не завоевала экспортных рынков.

Комиссия по планированию предполагала, что в 1967 г. FSC построит 5000 дизелей, половина из которых будет работать на зерноуборочных комбайнах. В начале марта 1967 года завод отпраздновал выпуск 10-тысячного дизеля, но выполнить план не удалось, как и в следующем году, когда предстояло выпустить 10 000 автомобилей. эти двигатели. Только в 1969 году фабрике удалось превысить магический лимит в 10 000 штук. дизели.

Дальнейшие модификации произошли после того, как в середине 1970-х годов был запущен двигатель 359, когда завод унифицировал некоторые компоненты нового двигателя от 338.В 1983 году FSC изменила корпус с алюминиевого на чугунный и изменила обозначение двигателя на 338M, а производство продолжалось 5 лет: последний Old 28 с двигателем 338M сошел с конвейера в конце 1988 года.

Автор благодарит Казимежа Венцека, Казимежа Высоцкого и Эдуарда Закошельного за помощь в сборе материалов.

ТиМ № 9/2021

Текст: Роберт Пшибыльский

Фото: Национальный цифровой архив, архив Института автомобильной промышленности.

.

Смотрите также

     ico 3M  ico armolan  ico suntek  ico llumar ico nexfil ico suncontrol jj rrmt aswf