logo1

logoT

 

Техническая диагностика это


техническая диагностика | это... Что такое техническая диагностика?

техническая диагностика
техни́ческая диагно́стика

один из способов проверки состояния и работоспособности технического изделия с целью выявления в нём скрытых и явных дефектов, неисправных узлов и элементов, отклонений от заданных условий и режима работы. Является одним из действенных средств обеспечения надёжности. Методы и приёмы технической диагностики подобны методам медицинской диагностики. Осуществляется вначале внешним осмотром изделия для выявления механических повреждений (царапин, вмятин, сколов, отверстий), нарушений тепло – и электроизоляции и антикоррозионного покрытия под воздействием света, влаги, тепла. Затем работоспособность изделия проверяют при помощи специальных датчиков и измерительных приборов, позволяющих установить соответствие или расхождение значений параметров действующего объекта с теми, что заданы в технических условиях. Проверка осуществляется как в обычных, так и в специально создаваемых условиях, близких к экстремальным для данных изделий.

По результатам диагностических исследований определяют надёжность данного изделия, его работоспособность и вероятность безотказной работы в течение определённого промежутка времени. В случае неисправности изделие ремонтируют (или заменяют отдельные узлы на новые) и настраивают на нужный режим работы. Диагностика сложных машин и устройств (напр., авиационных двигателей, автомобилей, прецизионных станков) осуществляется на диагностических стендах, специально оборудованных для комплексной всесторонней проверки исследуемого объекта. Компьютеризованное диагностическое оборудование позволяет за считанные минуты получить полную информацию не только о состоянии и работоспособности объекта, но также о всех дефектах (явных и скрытых) и способах их устранения. Техническая диагностика не только выявляет имеющиеся у объекта неисправности, но и прогнозирует появление отказов в будущем. Это особенно важно для объектов, от исправности которых зависят здоровье и жизнь многих людей.

Энциклопедия «Техника». — М.: Росмэн. 2006.

Техническая диагностика
состояния ЛА — установление и изучение признаков, характеризующих наличие дефектов в ЛА (его системах, силовых установках, бортовом оборудовании), для определения его технического состояния, характера и причин нарушения нормального функционирования, выявления мест возникновения и закономерностей развития повреждений и отказов ЛА. Т. д. как раздел авиационной науки разрабатывает принципы и методы исследований и прогнозирования технического состояния ЛА, применения системы сбора полётной информации, бортовых и наземных средств контроля, а также диагностические алгоритмы (проверки и поиска). При диагностировании технического состояния ЛА используются оперативная и накапливаемая в бортовом накопителе информация, программно-математического обеспечение, реализующее диагностические алгоритмы.
На стадии проектирования ЛА принципы Т. д. осуществляются путём реализации требований к контролепригодности, включая выбор диагностических средств и параметров. При испытаниях авиационной техники оценивается эффективность диагностических средств для заданных условий и режимов полёта. При техническом обслуживании ЛА в процессе эксплуатации авиационной техники используются созданные диагностические средства и на основе анализа полученной информации определяется фактическое техническое состояние ЛА.
Применение Т. д. способствует повышению безопасности и эффективности полётов, снижению трудозатрат на техническое обслуживание и переходу к эксплуатации ЛА по фактическому состоянию.

Авиация: Энциклопедия. — М.: Большая Российская Энциклопедия. Главный редактор Г.П. Свищев. 1994.

.

  • техника безопасности
  • технология

Полезное


Смотреть что такое "техническая диагностика" в других словарях:

  • Техническая диагностика — научная дисциплина, выявляющая причины возникновения отказов и повреждений, разрабатывающая методы их обнаружения и оценки. Цель диагностики разработка способов и средств оценки технического состояния сооружений. Источник …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • Техническая диагностика — Техническая диагностика  область знаний, включающая в себя сведения о методах и средствах оценки технического состояния машин, механизмов, оборудования, конструкций и других технических объектов. Содержание 1 Задачи технического… …   Википедия

  • техническая диагностика — диагностика Область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов. [ГОСТ 20911 89 ] [ПБ 12 529 03 Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления, утверждены постановлением… …   Справочник технического переводчика

  • ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА — установление и изучение признаков, характеризующих наличие дефектов в машинах, устройствах, их узлах, элементах и т. д., для предсказания возможных отклонений в режимах их работы (или состояниях), а также разработка методов и средств обнаружения… …   Большой Энциклопедический словарь

  • Техническая диагностика — отрасль знаний, исследующая техническое состояние объектов (изделий и их составных частей) для установления признаков, обнаружения и поиска отклонений их параметров от допустимых пределов. Техническая диагностика позволяет устранять… …   Морской словарь

  • Техническая диагностика — см. Диагностика техническая …   Российская энциклопедия по охране труда

  • Техническая диагностика — установление, изучение и измерение параметров состояния технических систем в штатных и аварийных ситуациях для обеспечения заданных условий их функционирования, а также для предсказания и предотвращения аварий и катастроф. При штатных режимах… …   Словарь черезвычайных ситуаций

  • Техническая диагностика — научная дисциплина, выявляющая причины возникновения отказов и повреждений, разрабатывающая методы их обнаружения и оценки. Цель диагностики разработка способов и средств оценки технического состояния зданий и сооружений... Источник: ТРЕБОВАНИЯ К …   Официальная терминология

  • техническая диагностика — установление и изучение признаков, характеризующих наличие дефектов в машинах, устройствах, их узлах, элементах и т. д., для предсказания возможных отклонений в режимах их работы (или состояниях), а также разработка методов и средств обнаружения… …   Энциклопедический словарь

  • техническая диагностика (металлургия) — техническая диагностика Научно технич. дисциплина, изуч. и устанавлив. признаки дефектов технич. объектов, а также методы и средства обнаружения и поиска дефектов. Осн. предмет т. д. — организация эффективной проверки исправности,… …   Справочник технического переводчика

Техническая диагностика

Техническая диагностика – это область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов (ГОСТ 20911–89). Техническое диагностирование – определение технического состояния объектов. Т.д. является составной частью технического обслуживания. Основной задачей технического диагностирования является обеспечение безопасности, функциональной надежности и эффективности работы технического объекта, а также сокращение затрат на его техническое обслуживание и уменьшение потерь от простоев в случае отказов и преждевременных выводов в ремонт. Т.д. дает ответ на главнейшие вопросы: когда должна быть прекращена эксплуатация объекта и что необходимо сделать для ее продления?

При проведении контроля характер и размеры допустимых дефектов регламентированы заранее установленными нормами, а при Т.д. результаты анализируются с учетом влияния дефектов на работоспособность объектов в соответствии с конкретными технологиями, программами и стандартами по расчету остаточного ресурса и риска эксплуатации.

На рис. 1 представлена обобщенная структурная схема взаимосвязей Т.д., контроля, измерений и испытаний, на которой указаны основные задачи обеспечения техногенной, экологической и антитеррористической безопасности. Для Т.д. необходимо определять: иерархические уровни безопасности для каждого объекта диагностики; диагностические параметры для каждого узла объекта; оптимальный объем измерений, состав приборных средств, математическое обеспечение и пр.

Рис. 1. Обобщенная структурная схема технической диагностики.

В общем случае Т.д. включает в себя анализ технической документации, функциональную диагностику, экспертное обследование, анализ механизмов повреждения, нормирование, выбор критериев с помощью расчетов, экспериментов и изучения механических характеристик с принятием решения по дальнейшей эксплуатации изделия либо по ремонту, либо по изменению режимов его эксплуатации. Оценка истинных значений технических параметров является задачей распознавания состояния объекта контроля, для решения которой применяется вероятностный подход. Для большинства объектов необходимо создавать многопараметровые и многоуровневые встроенные диагностические системы с оптимальным числом измерительных каналов с затратами, не превышающими 30% стоимости объекта. На рис. 2 представлена структура диагностирования технического состояния объекта.

Рис. 2. Структура диагностирования технического состояния объектов.

Оценка остаточного ресурса объектов осуществляется после отнесения их текущего технического состояния к одному из классов:

  • «дефект»;
  • «повреждение»;
  • «разрушение»;
  • «отказ».

Остаточный ресурс всего объекта оценивается по компоненту, находящемуся в наихудшем состоянии.

Источники: Надежность, испытания, прогнозирование ресурса на этапе создания сложной техники. Труханов В.М., Клюев В.В. – М.: ИД «Спектр», 2014; Деградация диагностики безопасности, Клюев В.В. – М.: ИД «Спектр», 2012; Ресурсный подход к обеспечению безопасности систем «Человек – Объект – Среда». Клюев В.В., Новожилов Г.Н., Резчиков А.Ф., Богомолов А.С. – М.: ИД «Спектр», 2014.

Техническая диагностика - Энциклопедия по машиностроению XXL

Развитие экспериментальной динамики подготовило условия для разработки и совершенствования методов контроля и диагностики автоматического оборудования, работающего в промышленности. Разработка методов технической диагностики применительно к машинам-автоматам, промышленным роботам и манипуляторам, двигателям, летательным аппаратам основана на выделении объективных критериев качества, определяющих работоспособность и одновременно признаки дефектных состояний механизмов.  [c.17]
XI7 Техническая диагностика и оценка ресурса аппаратов  [c.2]

Рассмотрены проблемы технического диагностирования и оценка ресурса безопасной эксплуатации сварных аппаратов. Представлены систематизированные характеристики и технические требования к изготовлению сосудов и аппаратов, работающих под давлением, обеспечению безотказности и долговечности отдельных видов нефтегазохимического оборудования. Рассмотрены механизмы разрушения материалов, роль технической диагностики в обеспечении надежности, современные методы диагностирования технического состояния сосудов и аппаратов. Отражены основные положения по оценке остаточного ресурса аппаратов Предназначено для студентов и аспирантов спец. 170500 Машины и аппараты химических производств и предприятий строительных материалов и спец. 171700 Оборудование нефтегазопереработки . Может бытЕ использовано специалистами в области диагностики и обеспечения промышленной безопасности объектов химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей и других производств.  [c.2]

Данная дисциплина состоит из разделов краткая характеристика и требования к изготовлению конструкций оболочкового типа безотказность и долговечность конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования механизмы разрушения материалов роль технической диагностики в обеспечении надежности и методы дефектоскопии современные методы разрушающего и неразрушающего контроля основные положения по оценке остаточного ресурса аппарате ei.  [c.5]

ГОСТ 20911. Техническая диагностика. Термины и определения.  [c.107]

РОЛЬ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ В ОБЕСПЕЧЕНИИ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ И МЕТОДЫ ДЕФЕКТОСКОПИИ  [c.162]

Техническая диагностика как метод установления признаков, характеризующих состояние технических систем  [c.162]

Техническая диагностика - это область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объекта, разрабатывающая методы их определения, а также принципы построения и организации использования систем диагностирования.  [c.163]

Сложность проблемы технической диагностики требует активного взаимодействия специалистов материаловедов, металлургов, электриков, химиков, механиков и специалистов по надежности. Только тогда можно достичь наибольшего успеха при проведении неразрушающих испытаний.  [c.175]

Техническая диагностика объектов котлонадзора. Справочник. - М. ПИО ОБТ, 1997.  [c.274]

В стандартах в области технической диагностики понятие работоспособное состояние подразумевает состояние объекта, при котором значение всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствует требованиям нормативно-технической и конструкторской документации.  [c.275]


Для своевременного выявления узлов оборудования, предрасположенных к повреждениям, необходимы методы и средства технической диагностики, имеющие корреляцию с  [c.348]

Метод магнитной памяти металла представляет принципиально новое направление в технической диагностике. Это второй после акустической эмиссии (АЭ) пассивный метод, при котором используется информация излучения конструкций. При этом ММП, кроме раннего обнаружения развивающего дефекта, дополнительно дает информацию о фактическом напряженно-деформированном состоянии объекта контроля и выявляет причину образования зоны концентрации напряжений - источника развития повреждения.  [c.349]

Дубов А.А. Метод магнитной памяти металла - новое направление в технической диагностике оборудования и кон-  [c.352]

После проведения комплекса работ по технической диагностике неразрушающими и разрушающими методами длительно проработавших аппаратов важным моментом является прогнозирование технического состояния, т.е. определение технического состояния объекта обследования с заданной вероятностью на предстоящий интервал времени. Целью прогнозирования технического состояния является  [c.356]

Организация имеет опыт проведения работ по технической диагностике оборудования потенциально опасных производств. Работы по экспертизе выполняются высококвалифицированными специалистами неразрушающего контроля, имеющими удостоверения II уровня квалификации и аттестованными экспертами Системы экспертизы промышленной безопасности.  [c.409]

ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА И ОЦЕНКА РЕСУРСА АППАРАТОВ  [c.410]

СЛОВАРЬ - СПРАВОЧНИК ПО ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКЕ  [c.1]

В решении проблемы повышения технического уровня и качества нефтяного оборудования важное значение приобретают методы и средства технической диагностики.  [c.2]

Техническая диагностика связана с решением частных задач в различных областях научных исследований,таких как теория сигналов, механические колебания, идентификация, расчеты статистических параметров, анализ временных рядов, цифровая обработка сигналов и т.д.  [c.2]

Словарь-справочник будет полезен для студентов специальности 0508 и специалистов, начинающих работать в области технической диагностики. Однако мы надеемся, что и опытные специалисты найдут здесь новые для себя факты и идеи.  [c.2]

ВИБРОАКУСТИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА ( раздел технической диагностики)- отрасль знаний, включающая теорию и методы организации процессов распознавания технических состояний машин и механизмов по исходной информации, содержащейся в виброакустическом сигнале.  [c.11]

ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ сводятся к оценке текущего состояния, прогнозированию состояния и поиску первичных неисправностей для определения долговечности работы оборудования, для расчетов оптимальных сроков их технического обслуживания и ремонта. Принятие решения о виде и объемах ремонтных работ, исследование причин аварии составляет суть задачи поиска первичных неисправностей.  [c.57]

СТРУКТУРНАЯ СХЕМА ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ  [c.158]

Использование систем технической диагностики для тепловых двигателей приводит прежде всего к снижению затрат на техническое обслуживание, уменьшению длительности ремонтов, увеличению межремонтного периода их работы и т. д.  [c.158]

Характерная черта систем технической диагностики — прежде всего контроль за появлением и развитием постепенных отказов, что позволяет выявить неисправности на ранней стадии их возникновения, определить интенсивность их развития и на этой основе возможность и целесообразность дальнейшей эксплуатации агрегата и необходимые меры по устранению неисправностей.  [c.162]

Особую роль начинают играть средства неразрушающего контроля, как основные элементы технической диагностики и как важнейшая составная часть гибких автоматизированных производств.  [c.9]

Без устройств вычислительной техники не могут быть развиты системы технической диагностики и автоматического управления технологическими процессами по качественным признакам.  [c.32]

Наблюдение излучения нагретых объектов с целью измерения их температуры и технической диагностики  [c.105]


Техническая диагностика 11 Течеискатели— Основные параметры 191  [c.486]

I. Задачи технической диагностики. Широкий диапазон условий и режимов эксплуатации, а также вариация начальных показателей качества машины приводят к значительной дисперсии в скоростях потери ею работоспособности и соответственно во времени достижения машиной предельного состояния. Поэтому весьма важно иметь методы и средства для оценки технического состояния машины — определение степени ее удаленности от предельного состояния, выявление причин нарушения работоспособности, установление вида и места возникновения повреждений и т. п.  [c.553]

Эти задачи решаются методами диагностирования, применение которых, особенно для сложных систем, позволяет получить большой экономический эффект за счет более полного использования потенциальных возможностей машины и учета конкретных ее свойств и условий эксплуатации. Технической диагностике посвящено большое число работ и исследований.  [c.553]

Халимов А.Г. Влияние структурно-механической неоднородности на работоспособность сварных соединений стали 15Х5М // Проблемы технической диагностики и определения остаточного ресурса оборудования Материалы Всероссийской научно-техн. конф. - Уфа, 1995. - С. 10-22.  [c.109]

Г12 Словарь-справочник по технической диагностике Учеб. пособие. - Уфа Изд-во УГНТУ, 1999. - 96 с.  [c.2]

ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА - отрасль знаний, исследующая технические состояния объектов диагностирования и проявления технических состояний, разрабатывающая методы их определения, а также принципы построения и организацию исследования систем диагностирования. Главные задачи ТД предупре>кцение, 1>оиск и локализация аварийных состояний элементов технических систем.  [c.73]

По результатам анализа технической документации, на основании данных проведенной ранее дефектоскопии и оперативной диагностики осуществляют техническую диагностику (экспертное обследование) объекта. Ее целью является получение информации о реальном техническом состоянии объекта, наличии повреждений, а также выявление причин и механизмов их возникновения и развития. Техническая диагностика включает визуальный, измерительный и неразрущающий контроль, оценку изменения свойств металла.  [c.161]

К наиболее актуальным мероприятиям по обеспечению надежности и работоспособности металлоконструкций скважин относятся контроль коррозионного состояния и техническая диагностика фонтанной арматуры, колонных головок и внутрискважинного оборудования. Диагностику проводят с целью периодической оценки технического состояния скважин при капитальном ремонте и геофизических исследованиях.  [c.176]

Диагностика происходит от греческого слова diagnostikos — способность распознавать. Техническая диагностика силовых установок — это комплекс частных диагностик (вибрационной, разборной, параметрической и т. д.). Особое значение в этом комплексе имеет параметрическая диагностика двигателей по термогазодинамическим параметрам, так как только она оперирует основными технологическими величинами установки. Термогазодинамическая диагностика изучает вид, степень и быстроту деформации термогазодинамической модели установки или ее отдельных узлов и прогнозирует эту деформацию до ее предельных значений.  [c.158]

Введение уникальных тегов для важных элементов структуры обеспечивает их эффективный поиск и селектирование. Например, если для именования фрагментов текста в приложении Техническая диагностика с определением методов диагностики ввести тег , то ссылка на него позволит выделить сразу все фрагменты с описаниями этих методов.  [c.262]

Контролируемые параметры и дефекты. Выбор метода и прибора неразрушающего контроля для решения задач дефектоскопии, толщинометрии, структуроскопии и технической диагностики зависит от параметров контролируемого объекта и условий его обследования. Ни один из методов и приборов не является универсальным и не может удовлетворить в полном объеме требования практики. В соответствии с назначением приборов измеряемые и определяемые параметры и дефекты разделяют на четыре группы (табл. 2).  [c.11]

Система диагностирования, которая включает объект и применяемые для этой цели средства, относится по существу к системам контроля. Однако специфика технической диагностики заклю-  [c.553]


Методы и средства диагностики. Классификация технических средств диагностирования

Оборудование в процессе эксплуатации постепенно изнашивается. В результате происходят поломки, остановки технологических линий. Это ведет к убыткам для предприятия. Чтобы этого избежать, проводится диагностика состояния оборудования. Такая процедура позволяет определить, нуждается ли аппаратура в ремонте, еще до остановки машины. Для этого применяют современные средства диагностики. О них пойдет речь далее.

Определение

Техническое диагностирование является процедурой, направленной на снижение затрат предприятия в ходе выполнения своей основной деятельности. Это составная часть обслуживания машин, аппаратуры, которая выявляет потребность в проведении целевого ремонта. Эта область знаний охватывает теоретические и практические методы выявления состояния оборудования.

Процедура диагностирования может быть комплексной, плановой и периодической. Также она делится на три категории: функциональная, тестовая и экспресс-диагностика. В ходе периодической плановой проверки проводится ряд процедур. При постановке оборудования на баланс предприятия технологи осматривают машины, осуществляют контроль их узлов и механизмов. Это позволяет свести к минимуму внезапные остановки оборудования. Диагностика позволяет контролировать степень старения аппаратуры.

Задачи

В ходе выполнения комплексного определения состояния производственных агрегатов решается ряд задач. Устанавливается техническое состояние оборудования в настоящий момент. Эта информация позволяет принять решение о необходимости проведения ремонта. Если есть возможность, интервалы между сервисным обслуживанием удается продлить. Расход запчастей в этом случае будет меньше.

Комплексное диагностирование позволяет снизить количество запасных частей на складах. Это высвобождает денежные средства из оборота. Их можно направить на развитие организации. Получив достоверную, всестороннюю информацию о состоянии агрегатов, можно сократить длительность самого ремонта. Остановка оборудования будет короткой. Качество сервисного обслуживания также улучшается.

В соответствии с установленными стандартами, получается продлить рабочий ресурс аппаратуры. Безопасность эксплуатации машин возрастает. При грамотной обработке полученной информации о состоянии оборудования получается снизить затраты энергоресурсов на объекте.

Разновидности

В ходе проведения исследования применяются определенные методы и средства диагностики. Они позволяют всесторонне отследить изменения работы агрегата. Средствами диагностики называется специальная аппаратура, программы, которые позволяют выполнить всесторонний контроль.

Как уже говорилось выше, диагностирование может быть трех типов: функциональное, тестовое и экспресс-процедура. Они применяются с разной целью. Тестовое определение состояния оборудования предполагает воздействие на объект исследования опытным путем. При помощи этой методики можно определить, как оборудование будет себя вести в тех или иных условиях.

На основе полученной информации удается рассчитать, как быстро износится агрегат или его отдельные компоненты. Для этого проводятся замеры определенных показателей. Диагностика машин в тестовом режиме позволяет, например, определить, насколько износилась изоляция электрического агрегата. Для этого замеряется тангенс угла диэлектрических потерь при подаче переменного тока на обмотку мотора.

В ходе проведения функционального диагностирования проверяется работа оборудования в процессе его работы не в тестовом, а в обычном режиме или при определенных условиях эксплуатации. Так, например, определяют состояние подшипников качения в процессе функционирования электромашины. Для этого измеряется их вибрация.

Экспресс-диагностика выполняется максимально оперативно. В ходе такой проверки проверяется ограниченное количество параметров за ограниченное время.

Разновидности диагностических средств

Существует определенная классификация технических средств диагностирования. В соответствии со сферой применения бывает штатное и специальное оборудование. Они имеют характерные особенности.

Штатные диагностические средства применяются преимущественно в ходе функционального определения состояния машин. Такое оборудование позволяет выполнить оценку текущего состояния аппаратуры. В эту категорию средств входят все приборы и технические средства контроля, которые числятся на балансе предприятия. Такие же средства могут применяться и в ходе проведения технической диагностики, если это предполагает методика исследования.

Например, штатное диагностическое оборудование для авто позволяет оценить динамику загрязнения фильтров для топлива. Для этого замеряется перепад давления до и после очистителя. Системы штатной диагностики могут быть дополнены разными приспособлениями. Например, это могут быть устройства дистанционного наблюдения, сигнализация и т. д.

Специальные средства применяются время от времени специалистами служб диагностирования для определения потребности в проведении ремонта или качества работы агрегатов после техобслуживания. Специальные приборы позволяют также определить причину остановки машины. Как правило, подобное оборудование принадлежит не всему предприятию, а только его специальному отделу. Некоторые сторонние службы проверки могут применять подобные технические средства.

Назначение диагностических средств

Диагностическое оборудование для авто, машин и прочих агрегатов по назначению делится на специализированное и универсальное. Выбор зависит от особенностей проверки.

Универсальные технические средства применяются в ходе определения состояния аппаратуры практически на любых объектах. В ходе такой проверки не оцениваются особенности аппаратуры. В категорию подобных технических средств входят технические средства для оценки температуры, давления, электрического сопротивления или магнитного поля. Также к подобным средствам относятся приборы, которые определяют спектр шума и вибрации.

Специализированные технические средства необходимы для проведения тестирования только определенных элементов механизмов. Например, это могут быть приборы для контроля эффективности работы подшипников качения, герметичности цилиндров двигателя.

Диагностика машин при помощи специализированных средств может переходить в определение состояния оборудования при помощи универсальных приборов. В конструкцию подобной техники могут входить амперметры, манометры, прочие измерительные приспособления.

Все средства, применяемые в ходе диагностики, можно разделить на переносные и встроенные. Некоторые механизмы встроены в саму конструкцию аппарата, так как тестирование его работы требуется проводить в течение всего срока его эксплуатации. Переносные технические средства преимущественно относятся к категории универсальных. Они применяются для разных узлов и механизмов.

Основные средства диагностики

Техническая диагностика проводится при помощи разных средств. Они применяются для измерения, фиксирования состояния объектов исследования. В качестве средств определения состояния техники применяются специальные приборы, стенды и прочие приспособления.

В отдельную группу входят электрические средства диагностирования. Это, например, могут быть вольтметры, осциллографы, амперметры и прочие подобные приборы. Электрические приспособления применяются для измерения разных процессов. Практически каждое предприятия имеет на балансе подобную технику. С ее помощью можно определить электрические и неэлектрические показатели. Во втором случае специальные датчики преобразовывают полученную информацию в электрические сигналы.

Средства диагностики могут работать по разному принципу. Однако чаще всего применяются различные датчики (индукционные, концевые, фотоэлектрические и прочие). С их помощью определяется величина зазоров, люфтов, частота и скорость вращательных движений и т. д. Также к числу средств относятся датчики сопротивления и термосопротивления, термопары, пьезоэлектрические датчики.

Независимо от типа средств диагностики, они должны быть достаточно точными, чтобы предоставить достоверную информацию о состоянии объекта исследования. Также подобное оборудование должно быть простым в применении и в ходе проверки требовать для замеров минимального количества времени.

Методы диагностирования

Для определения состояния объекта диагностирования разрабатывается определенная методология тестирования. Чтобы создать оптимальную последовательность действий для обслуживающего персонала, необходимо выделить основные параметры работы аппаратуры. Они должны предоставлять достоверную информацию о надежности функционирования оборудования. На основе сбора определенных данных разработчики метода устанавливают основные критерии, которые могут быть применимы для конкретного приспособления.

Общими практически для всех объектов исследования критериями являются точность, производительность, устойчивость к разным неблагоприятным внешним и внутренним воздействиям. Это позволяет определить, надежно ли оборудование, сможет ли оно выполнять возложенные на него функции в дальнейшем.

Методики, применяемые в ходе исследования, могут быть очень разными. Некоторые из них рассматривают в первую очередь параметры происходящих процессов (расход топлива, давление, мощность, производительность и т. д.). Другие методы ориентируются на диагностические параметры косвенного типа. Например, это могут быть шум, температура и т. д.

Методики, применяемые на производствах, могут оценивать работу аппаратуры на разных уровнях. Некоторые из них призваны оценить состояние всех машин в целом, другие – только отдельных агрегатов. Также существуют методики, направленные на получение информации о работе только отдельных систем и механизмов техники. Такой подход позволяет точно определить, нуждается ли оборудование в ремонте или же его можно перенести.

Параметрическая методика

Техническая диагностика может проводиться при использовании разных методик. Некоторые из них разрабатывают для определенного оборудования, а другие являются универсальными. Часто на предприятиях применяется параметрический метод диагностики. Он заключается в непрерывном или периодическом наблюдении за определенными параметрами работы аппаратуры.

Параметрический метод проводится при помощи штатных средств. Полученный результат сравнивают с предельно допустимыми величинами. На основе данных, полученных в ходе такого анализа, получается принять правильное решение о необходимости проведения ремонтных или регулировочных работ. Оценку состояния работы агрегата проводят как в целом, так и по отдельным компонентам.

Обобщенными показателями, которые оцениваются в ходе представленного метода, являются расход топлива, мощность и т. д. Частные показатели оцениваются при помощи определенных штатных приборов исследования.

В ходе выявления отклонений проводится ряд процедур, которые помогают установить причину неисправности. Если, например, увеличилась мощность двигателя, причин может быть несколько. Например, наблюдается обрастание корпуса, повреждены определенные компоненты механизма, разрегулированы некоторые органы мотора и т. д.

Параметрический метод не может быть основным при диагностике. Он всегда применяется в сочетании с иными подходами. Результаты диагностики в этом случае требуют уточнения.

Инструментальная методика

Существует множество методик технического диагностирования. Они применяются при определенных обстоятельствах. Одним из популярных подходов является инструментальный метод. В ходе его проведения применяются специальные приборы. Они измеряют величины определенных показателей работы машины.

Часто подобные способы применяют для агрегатов, работа которых была приостановлена. В ходе инструментальной проверки применяют эндоскопы для осмотра внутреннего пространства агрегата. Это позволяет обнаружить отложения, повреждения внутренних частей.

Виброакустическая методика

Техническое состояние некоторых механизмов можно оценить при помощи виброакустической методики. При этом получается оценить низко- и высокочастотные колебания аппаратуры, ее отдельных элементов. Для этого применяют разные средства. Это могут быть сейсмические приборы, торсиографы, шумометры, вибрографы и т. д. Каждый из подобных приборов применяется для оценки состояния того или иного агрегата.

Рассмотрев существующие методики и средства диагностики, можно понять особенности проведения работ по оценке состояния оборудования. От правильности проведения подобной процедуры зависит безотказная, производительная работа аппаратуры.

Диагностирование и обследование технических устройств

Техническая диагностика — область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов.

Техническое диагностирование — процесс определение технического состояния объектов.

Техническое диагностирование является составной частью технического обслуживания.

Основной задачей технического диагностирования является обеспечение безопасности, функциональной надёжности и эффективности работы технического объекта, а также сокращение затрат на его техническое обслуживание и уменьшение потерь от простоев в результате отказов и преждевременных выводов в ремонт.

Задачи технического диагностирования: проверка работоспособности оборудования в целом или его составных частей; поиск дефекта узла или детали, сопряжения деталей, сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса оборудования и его составных частей.

Диагностирование технических объектов включает в себя следующие функции:

  • оценка технического состояния объекта;
  • обнаружение и определение места локализации неисправностей;
  • прогнозирование остаточного ресурса объекта;
  • мониторинг технического состояния объекта.

Под диагностическими параметрами понимают репрезентативные параметры, по которым можно судить о состоянии объекта. Различают прямые и косвенные диагностические параметры. Первые непосредственно характеризуют состояние объекта, а вторые связаны с прямыми параметрами функциональной зависимостью.

При функциональной диагностике объекта в процессе его работы — наряду с отдельно рассматриваемыми параметрами — могут использоваться также как признак состояния функциональные связи (функциональные зависимости) параметров.

Общей проблемой технического диагностирования является достижение адекватной оценки распознавания истинного состояния объекта и классификации этого состояния (нормального или аномального).

При проведении технического диагностирования для подтверждения нормального состояния объекта выделяют две основные задачи:

  • обеспечение получения достоверной информации;
  • обеспечение приемлемой оперативности получения информации.
  • при проведении технического диагностирования для выявления аномалий выделяют две основные проблемы:
  • вероятность пропуска неисправности;
  • вероятность «ложной тревоги», то есть вероятность ложного сигнала о наличии неисправности.

Чем выше вероятность «ложной тревоги», тем меньше вероятность пропуска неисправности, и наоборот. Задача технического диагностирования неисправностей состоит в нахождении «золотой середины» между этими двумя проблемами.

Удачно решать данные проблемы в компании «Промэкспертиза» помогает собственная аттестованная Лаборатории неразрушающего контроля.

В штате Лаборатории неразрушающего контроля “Промэкспертиза" — квалифицированные и профессиональные специалисты неразрушающего контроля, обладающие практическим опытом реализации задач в области технического диагностирования технических устройств различных отраслей промышленности.

Лаборатория неразрушающего контроля “Промэкспертиза" оснащена передовым новейшим современным диагностическим оборудованием.

Неразрушающий контроль (НК) — контроль надежности основных рабочих свойств и параметров объекта или отдельных его элементов/узлов, не требующий выведения объекта из работы либо его демонтажа.

Неразрушающий контроль также называется оценкой надёжности неразрушающими методами (или проверкой без разрушения изделия. Неразрушающий контроль особенно важен при создании и эксплуатации жизненно важных изделий, компонентов и конструкций. Для выявления различных изъянов, таких как разъедание, ржавление, растрескивание.

Основными методами (видами) неразрушающего контроля использующиеся при работе Лаборатории неразрушающего контроля “Промэкспертиза" являются:

  1. Ультразвуковой;
  2. Ультразвуковая дефектоскопия;
  3. Ультразвуковая толщинометрия;
  4. Акустико-эмиссионный метод;
  5. Магнитный:
  6. Магнитопорошковый контроль;
  7. Вихретоковый метод;
  8. Проникающими веществами;
  9. Капиллярный контроль;
  10. Течеискание;
  11. Вибродиагностический метод;
  12. Электрический метод;
  13. Тепловой метод;
  14. Визуальный и измерительный метод.

Объекты контроля:

  • Объекты котлонадзора.
  • Системы газоснабжения (газораспределения).
  • Подъемные сооружения.
  • Объекты горнорудной промышленности.
  • Объекты угольной промышленности.
  • Оборудование нефтяной и газовой промышленности.
  • Оборудование металлургической промышленности.
  • Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств.
  • Объекты железнодорожного транспорта.
  • Объекты хранения и переработки зерна.
  • Здания и сооружения (строительные объекты).

Целью использования неразрушающего контроля в промышленности является надёжное выявление опасных дефектов. Поэтому выбор конкретных методов НК определяется эффективностью обнаружения такого брака. На практике наибольшее распространение получил ультразвуковой контроль, как обладающий высокой чувствительностью, мобильностью и экологичностью, а также радиационный, успешно выявляющий опасные дефекты и объективно фиксирующий полученные результаты.

В зависимости от ставящихся задач, используют и другие методы контроля. Например, для поиска поверхностных дефектов — капиллярные, а для выявления сквозных — течеискание.

Электрические, магнитоэлектрические, магнитные и вихревые методы позволяют вести контроль свойств проводящих сред, как правило, на поверхности и в предповерхностном слое. Более полным образом неразрушающий контроль осуществляется совокупностью нескольких методов.

Наряду с неразрушающим контролем в особых случаях и в соответствии с требованиями руководящих документов по технической диагностики проводится разрушающий контроль образцов материалов элементов технических устройств.

Доверив ООО «Промэкспертиза» техническое диагностирование оборудования, Ваша организация получит объективную и достоверную оценку его технического состояния.

Обратитесь к нам по одному из телефонов: +7 (911) 926-19-70 или +7 (981) 132-16-68, или по электронной почте: [email protected], и мы проведем техническое диагностирование оборудования в удобное для Вашей организации время.

Смотреть все услуги

Техническая диагностика

I. Общие сведения о диагностике

 

1.1 Термины и  понятия диагностики

Диагностика отрасль знаний, исследующая техническое состояние объектов диагностирования и проявление технических состояний, разрабатывающая методы их определения, а также принципы построения и организацию использования систем диагностирования. Следует иметь в виду, что понятия "техническая диагностика" и" техническое диагностирование" не идентичны:

Техническая диагностика  область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объекта.

Техническое состояние  объекта1 - состояние, которое характеризуется в определенный момент времени, при определенных условиях внешней среды, значениями параметров, установленных технической документацией на объект.

Техническое диагностирование2 - процесс определения технического состояния объекта диагностирования с определенной точностью. Термин "техническое диагностирование" применяют в определениях понятий, когда основной задачей является поиск места и анализ причин отказа. Основное назначение диагностирования состоит в повышении надежности объектов за счет эффективной проверки работоспособности и правильности функционирования, а также прогнозирования технического состояния.

Объект технического диагностирования3 - изделие и его составные части, техническое состояние которых подлежит определению.

Техническое состояние объекта  диагностирования – совокупность подверженных изменению в процессе  производства или эксплуатации свойство объекта, характеризуемая в определенный момент времени признаками, установленными технической документацией на этот объект. Параметр технического состояния – физическая величина, характеризующая работоспособность или исправность объекта диагностирования, изменяющаяся  в процессе работы. Диагностирование технического состояния объекта проводится с помощью технических средств диагностики:

Средства технического диагностирования – аппаратура и  программы, с помощью которых осуществляется диагностирование.

Диагностический параметр4 - параметр объекта диагностирования, используемый в установленном порядке для определения технического состояния объекта диагностирования.

Измерение - нахождение значения физической величины опытным путем с помощью специальных технических средств.

Достоверность диагностирования5 - вероятность того, что при диагностировании определяется то техническое состояние, в котором действительно находится объект диагностирования.

Структурный параметр6 - параметр, который характеризует работоспособность объекта диагностирования (износ, зазор, натяг и др.).

Прогнозирование технического состояния – предсказание изменения параметра технического состояния объекта диагностирования в будущем. Наработка - продолжительность функционирования объекта или объем выполненной им работы за некоторый промежуток времени.

Наработка на отказ – среднее значение на работки  ремонтируемого изделия между отказами.

Остаточный ресурс - наработка объекта диагностирования до предельного изменения его параметра технического состояния, начиная от момента диагностирования.

Надежность – свойство объекта выполнять заданные функции, сохраняя значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимами условиям использования, в течении требуемого промежутка времени или требуемой наработки. Количественно надежность оценивается показателями безотказности, долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости.

Работоспособность - состояние изделия, при котором в данный момент времени его основные (рабочие) параметры находятся в пределах, установленных требованиями технической документации.

Долговечность - свойства объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Безотказность - свойства объекта непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки.

Контролепригодность - свойство изделия, характеризующего приспособленность к проведению контроля заданными средствами.

Ремонтопригодность - свойства объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов, повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания.

Важнейшей проблемой  становится не фиксация дефекта как  возникающего отклонения от нормирующего параметра, а исследование и регистрация  физических и других эффектов,  предшествующих времени перехода материала или изделия в "дефектное" состояние.

Для условий эксплуатации важным является понятие исправного технического состояния объекта. Правильно функционирующим является объект, значения параметров которого в момент применения объекта по назначению находятся в требуемых пределах.

Обнаружение и  поиск дефектов являются процессами определения технического состояния объекта и объединяются общим термином "диагностирования". Результатом диагностирования является заключение о техническом состоянии объекта – технический диагноз.

Диагностическое обеспечение-комплекс взаимоувязанных правил, методов, алгоритмов и средств, необходимых для осуществления диагностирования на всех этапах жизненного цикла объекта. Это позволяет повышать достоверность правильного функционирования объектов и увеличить срок их службы.

 

1.2 Параметры диагностирования

Все неисправности и отказы, возникающие при эксплуатации транспортных средств, сопровождаются изменением зазоров  в сопряжениях, износом, шумами, вибрациями, нарушениями температурных режимов, пульсациями давления, изменениями  функциональных показателей (снижением  мощности, тягового усилия, производительности, давления). Эти сопутствующие неисправностям и отказам признаки могут служить параметрами технического состояния и часто могут оцениваться количественно. Параметры технического состояния бывают структурные и диагностические.

Структурные: износ, зазор, натяг в сопряжениях – непосредственно характеризуют работоспособность объекта диагностирования.

Диагностические: температура, шум, вибрация, расход топлива, пульсация давления косвенно характеризуют работоспособность объекта диагностирования.

На практике используют параметры, отвечающие требованиям однозначности, широты измерения (рис.1.1), а также  доступности и удобства измерения, информативности, технологичности. При  этом в первую очередь учитывают  параметры, которые характеризуют  наиболее часто повторяющиеся отказы и неисправности. Под однозначностью понимают соответствие каждому значению диагностического параметра только одного вполне определенного значения параметра выходного процесса (состояния  диагностируемого объекта). Широта измерения (чувствительность) – это наибольшее отклонение диагностического параметра при заданном изменении структурного параметра. Она характеризуется отношением изменения диагностического параметра к соответствующему структурному.

 

Рис.1.1Диаграммадляопределенияоднозначности(а)иширотыизмерения(чувствительности)(б)диагностическихпараметровDпоотношениюкструктурномупараметруS:1-неоднозначнаязависимость;2-однозначнаязависимость;3-болеечувствительный;4-менеечувствительный

 

Доступность и удобство измерения  диагностического параметра определяются конструкциями объекта диагностирования и диагностического средства. Информативность  параметра определяется снижением  неопределенности знаний о техническом  состоянии объекта после использования  информации по результатам диагностирования.

Технологичность измерения  параметра определяется удобством  подключения диагностической аппаратуры, простотой измерения и обработки  результатов измерений. В целом  технологичность измерения характеризует  трудоемкость и стоимость диагностирования.

Диагностические параметры  подразделяют на частные и общие.

Частный параметр указывает на вполне определенную неисправность или отказ объекта диагностирования. Например, смещение порога срабатывания предохранительного клапана двигателя указывает конкретно на  его разрегулировку. Общие параметры характеризуют общее техническое состояние диагностируемого объекта. К числу общих параметров относятся, например, мощность и тяговое усилие тепловоза.

Диагностические параметры  бывают зависимые и независимые.

Независимый параметр указывает на конкретную неисправность, отдельный зависимый диагностический параметр не определяет неисправности или отказа.

Зависимые параметры можно определить при измерениии  сопоставлении нескольких параметров.

По характеру информации параметры подразделяют на три группы: параметры, обеспечивающие получение информации о техническом состоянии диагностируемого объекта, но не характеризующего функциональные возможности; параметры, обеспечивающие получение информации о функциональных возможностях диагностируемого объекта, но не дающие информации о его техническом состоянии; комбинированные параметры, обеспечивающие получение информации, как о функциональных возможностях, так и о техническом состоянии объекта диагностирования.

Связи между структурными и диагностическими параметрами  могут быть простейшими (когда одному структурному параметру соответствует  один диагностический, и наоборот), множественными (одному структурному параметру соответствует несколько  диагностических), неопределенными (одному диагностическому параметру соответствует  несколько структурных) и комбинированными.

Выбор и обоснование основных диагностических параметров транспортных средств базируется на частоте проявления неисправностей и отказов, анализе  признаков и экономических факторов, сопутствующих им. При выборе предпочтение отдают параметрам диагностирования систем, влияющих на безопасность движения и  работы, а также непосредственно  на окружающую среду (дымность и содержание токсичных составляющих в отработавших газах, шум и вибрация и т.п.), и параметрам, характеризующим неисправности и отказы, для устранения которых необходимы наибольшие материальные и трудовые затраты.

Если неисправность или  структурный параметр можно оценить  несколькими диагностическими параметрами, то предпочтение отдают тому, который  более точно оценивает определенную величину, измерение которого связано  с меньшими затратами и с помощью  которого можно оценить несколько  структурных или функциональных параметров транспортного средства.

При выборе диагностических  параметров можно применять метод  И.А.Биргера, основанный на формулах Байеса. Принцип этого метода состоит в том, что диагностическая ценность параметра определяется информацией, которая вносится признаком в систему состояний. Смысл метода заключается в следующем.

Выбирают основные структурные  параметры (признаки состояний) и параметры, которые можно использовать в  качестве диагностических. Поданным статистики отказов определяют «вероятностные веса» структурных параметров при различных состояниях диагностируемого объекта и определяют вероятности его состояния при различных комбинациях этих структурных параметров.

Формула Байеса:

 

,        (1.1)

 

где,-априорная вероятность состояний, определяемая как число объектов , в которых обнаружены неисправности ,  к общему числу исследуемых объектов;

 – вероятность проявления i-го диагностического параметра при состоянии .

Произведение , если диагностические параметры являются независимыми для каждого из состояний :

 

                                          ,                                           (1.2)

 

Знаменатель формулы представляет собой вероятность того, что в диагностируемом объекте должен обнаруживаться комплекс диагностических параметров . Так как комплекс проявляется как минимум с одним из состояний , то полная вероятность:

 

                              ,                                         (1.3)

 

1.3 Оценка достоверности  диагностики

Для оценки качества алгоритмов поиска одиночных дефектов была исследована  зависимость достоверности диагностирования ОД от погрешностей измерения частотных  характеристик и неадекватности диагностической модели. Для получения  этих зависимостей проводилось многократное отклонение прямых показателей ДМ отноминальных на фиксированную величину, вычислялись амплитудные частотные характеристики, на которые накладывалась аддитивная погрешность их измерения. Для моделирования погрешностей измерения частотных характеристик использовалась программа генерации псевдослучайных чисел с нормальным законом распределения, нулевым средним и заданной дисперсией. Диапазон контролируемых частот определялся по максимальному количеству распознанных дефектов при фиксированном объеме выборки и фиксированной относительной среднеквадратической погрешности измерения амплитудной частотной характеристики σ A . Объект диагностирования показан на рис.1.2.

Техническая диагностика машин, промышленных устройств, металлоконструкций. Энергетическая диагностика Варшава 9000 1

Энергодиагностика Сп. о.о. со штаб-квартирой в Варшаве сотрудничает с компанией «РЕСУРС» ​​и работает в области:
- диагностические работы методом магнитной памяти металла (МПМ) ( сокращенно: метод ММП ),
- неразрушающие дефектоскопические испытания (НК) на основе стандарта PN-EN 473:2002 (сокращенно : неразрушающие испытания )
- исследования и разработки в области технической диагностики неразрушающими методами ,
- продажа и сервисное обслуживание приборов и датчиков для неразрушающего контроля, в том числе методом МПМ ; внедрения, консультации, обучение специалистов.

Как мы понимаем термин энергетическая диагностика

Энергодиагностика
- методика оценки эксплуатационной прочности и надежности объектов
(конструкций, устройств, машин, деталей) на основе анализа энергетического состояния черных металлов , из которых эти объекты изготовлены.

В прикладном методе исследования (МПМ) и измерительных приборах используются магнитно-энергетические соотношения. собственного магнитного поля металла (подробнее о методе МПМ на нашем сайте).


На фото примера представлены общие результаты контроля фрагмента сварного шва №12 двумя методами контроля: методом МПМ с выделенными зонами концентрации напряжений СКН1 и ультразвуковым методом. Есть описание дефекта на днище большой цистерны (разовая обработка 40 тонн).
< пример, поясняющий концепцию энергетической диагностики >

На фото примера представлены общие результаты контроля фрагмента сварного шва №12 двумя методами контроля: методом МПМ с выделенными зонами концентрации напряжений СКН1 и ультразвуковым методом.Есть описание дефекта на днище большой цистерны (разовая обработка 40 тонн).
< примерное объяснение концепции энергетической диагностики >

I. Диагностическая работа методом магнитной памяти металла (МПМ)

Компания была основана в 1991 году. после начала первых исследовательских работ по методу магнитной памяти металла (МПМ) в Польше на рубеже 1989-90 гг. В девяностые годы деятельность компании основывалась на сотрудничестве с Zakłady Remontowe Energetyki Warszawa (ZREW).Работающий там технический и инженерный персонал быстро понял преимущества эффективного и быстрого метода МПМ в предотвращении поломок. Диагностика устройств методом МРМ затем проводилась простыми, простыми измерителями магнитного рассеянного поля, но не раз позволяла обнаруживать дефекты, которые не могли быть локализованы другими методами НК.

После публикации в 2008 году трех международных стандартов (ИСО) ПН-ИСО 24497-1,2,3, касающихся метода магнитной памяти металла, все, кто выполняет неразрушающий контроль НК, оценили тот факт, что информации, излучаемой магнитным рассеянное поле из металла можно прекрасно использовать м.б.в для обнаружения дефектов материала или выявления дефектов сварки и распределения напряжений.

Метод магнитной памяти металла (МПМ) относится к новому направлению техническая диагностика - по сути становится энергетической диагностикой - метод оценки собственного энергетического запаса металла позволяющий определить время надежной работы машин и устройств или долговечность металлоконструкций . <см.: применение метода MPM >

Метод МРМ прекрасно вписывается в современные представления о механике разрушения, экспериментально подтверждая основное положение о локальности возникающего повреждения и механизме его развития, вплоть до разрушения объекта.Метод MPM стал новым инструментом для понимания процесса деформации-усталости.


II. Неразрушающий дефектоскопический контроль (НК) по стандарту PN-EN 473:2002

ООО "Энергодиагностика" о.о. - Испытательная лаборатория признана Управлением технической инспекции.
Действующий Свидетельство о признании № LB-186/27 подтверждает, что лаборатория соответствует критериям PN-EN ISO/TEC 17025:2005
<см.: ссылки и лицензии >

У нас есть современное, сертифицированное оборудование для неразрушающего контроля, наш высококвалифицированный персонал имеет соответствующие сертификаты 1 и 2 степени в области неразрушающего контроля, в соответствии с EN 473 по методам неразрушающего контроля UT, RT, MT, PT, VT и дополнительно в области метода МРМ.

Оказываем услуги в области неразрушающего дефектоскопического контроля НК: <подробности на наших тематических страницах>

• Ультразвуковые испытания - UT
• Магнитные испытания - порошковые испытания - MT
• Капиллярные испытания - PT
• Визуальные испытания - VT
• Металлографические испытания методом реплик
• Испытания на твердость - HL, HS, HB, HRB, HRC, HV , Шора
• Техническая экспертиза машин, устройств и конструкций.

Дефектоскопия - методы неразрушающего контроля, в основном металлов и их сплавов, направленные на выявление поверхностных дефектов и внутренних дефектов материала (например, царапин, вздутий, окалины, включений, трещин). Дефектоскопы дифференцированные: рентгеновские, гамма, магнитные, ультразвуковые, люминесцентные и электрические.

определение согласно Википедии <подробнее>

ПРИМЕЧАНИЕ: вышеуказанные Н/Д тесты позволяют выявлять только уже имеющиеся дефекты в металлах предметов.
(примеры неразрушающего контроля НК ниже)

Дефектоскопические испытания - Метод проплавления (ПТ)
Сварной шов в барабане котла
Топка угольной мелочью на электростанции

Дефектоскопические испытания - Вихретоковый метод (ВТ)
Трубки латунные теплообменника
в котельной части электростанции

Магнитное исследование памяти металла - вкратце: метод MPM

ВНИМАНИЕ: метод МРМ также является одним из дефектоскопических неразрушающих методов неразрушающего контроля, но в то же время является диагностическим методом и является единственным, который позволяет обнаруживать , в объектах из черных металлов, потенциальных дефектов, - дефекты, которые могут только образовываться, а затем развиваться!!

Ниже приведены примеры неразрушающего контроля НК, используемые вместе с методом МПМ.

Диагностические испытания опорной конструкции насоса
для дальней (высотной) подачи бетона ультразвуковым (УЗ)
и методом МПМ.
Прикладные исследования на строительных площадках: небоскребы, виадуки,
мосты, буровые шахты, шахтные платформы и т. д.

Диагностические испытания лопаток паровых турбин методами:
- магнитная память металла (МПМ),
- шумы Баркгаузена (ШЭБ),
- вихревые токи (ВТ)
в машинном отделении электростанции


III. Научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы в области технической диагностики* неразрушающими методами

Энергодиагностика Сп.о.о. совместно с группой заинтересованных лиц - по методу МПМ - специалистов научных кругов и предприятий проводит научно-исследовательские работы на основе метода магнитной памяти металла.

Исследования, проводимые заинтересованными институтами в области применения метода МММ, могут создать условия для трансфера инноваций, новых технологий и современных знаний в основные отрасли народного хозяйства. За счет совершенствования методов распознавания фактического технического состояния металлоконструкций, машин и устройств создаются технические возможности для снижения риска отказов, внеплановых простоев и снижения риска загрязнения окружающей среды.
<подробнее>

Исследование метода магнитной памяти металла (МПМ) стального каната
в лаборатории Центрального горного института в Катовицах

Исследование методом магнитной памяти металла (МПМ) стального каната
в лаборатории Центрального горного института в Катовицах

* Техническая диагностика оценивает техническое состояние объектов (сооружения, машины, устройства) путем испытаний:
а) металлов, из которых они изготовлены,
б) свойств рабочих процессов,
и сопровождающих работу машин;
(c) также путем проверки свойств продуктов и изделий.
К техническому диагнозу могут относиться:
- оценка технического состояния
- прогнозы развития или изменения состояния
- причины развития или изменения состояния
- сочетание вышеперечисленного.

аналогичное определение дает Википедия <подробнее>

Прекурсоры исследования методом МПМ -
проф. Анатолий Александрович Дубов (Энергодиагностика)
проф. Юлиан Депутат (Институт фундаментальных технологических исследований Польской академии наук) в ходе совместных сравнительных исследований: методы MPM
и ультразвуковой метод UT Варшава - май 2000 г.

Прекурсоры исследования методом МПМ -
проф. Анатолий Александрович Дубов (Энергодиагностика)
проф. Юлиан Депутат (Институт фундаментальных технологических исследований Польской академии наук) во время совместных сравнительных исследований: методы MPM
и ультразвуковой метод УЗ в Варшаве - май 2000 г.


IV. Продажа и сервисное обслуживание приборов и датчиков для неразрушающего контроля, в том числе методом МПМ. Внедрения, консультации, обучение специалистов.

Наше предложение включает в себя, среди прочего средства измерения с т.н. Типы (сканирующие устройства) ООО "Энергодиагностика - Москва" для определения напряженно-деформированного состояния на объекте контроля:

• приборы для измерения собственного магнитного поля рассеяния, излучаемого металлом, т.н. измерители концентрации напряжений, например ТНЦ-1М-4, ТНЦ-2М-8, ТНЦ-3М-12, ТНЦ-4М-16, ТНЦ-5М-32

• сканирующие устройства со встроенными датчиками для вышеуказанныхсредства измерения зон концентрации напряжений (например, приборы: Тип1, Тип2, Тип4, Тип5, Тип6 и многие другие)

Ниже мы приводим пример обнаружения повреждения рельса. Выявленная поломка рельсов возможна только при использовании приборов и датчиков метода МРМ. Диагностику рельсов можно проводить, прогуливаясь по путям. Также разработана система диагностических испытаний железнодорожных рельсов с применением приборов и датчиков, устанавливаемых в вагоне, движущемся со скоростью 60 км/ч.

MPM диагностика железнодорожных рельсов
рельсов трамвая или метро

Трещина рельса в месте с интенсивным движением поездов
диагностируется методом МРМ

Приглашаю к сотрудничеству

Председатель Правления Energodiagnostyka Sp.о.о.
Анджей Радзишевский


.

Лаборатория технической диагностики | KATEDRA MASZYN HEPLNYCH

Лаборатория технической диагностики | КАФЕДРА ТЕПЛОВЫХ МАШИН

Заведующий лабораторией:
dr hab. англ. Витольд Эльснер Проф. PCz

Описание лаборатории

Лаборатория технической диагностики была создана в 1999 году в рамках европейского проекта TEMPUS PHARE, направленного на разработку методик обучения и разработку новой программы в области энергетики. Торжественное открытие вновь созданной лаборатории состоялось в декабре 1999 года.в присутствии координатора офиса Темпус в Варшаве, доктора Веслава Студенцкого.

Лаборатория технической диагностики является базовой лабораторией, в которой проводятся занятия в области эксплуатации машин, эксплуатации энергетического оборудования и вибродиагностики вращающихся машин.

Испытательные стенды

  • Стенд для проверки повреждений вращающихся машин (модель Bently Nevada Rotor Kit RK-4)

  • испытательный стенд для проверки проблем работы редуктора (демонстрационный редуктор DMG-1A производства Радомского института )

  • test stand for rolling bearings

  • stand for testing blade vibrations

Measuring equipment

  • signal analyzer HP 3565A by HEWLETT PACKARD,

  • HEWLETT PACKARD digital oscilloscope

  • Bently Система диагностики вращающихся машин Nevada ADRE,

  • Анализатор сигналов SKF MICROLOG,

  • Аналоговый осциллограф HAMEG HM 404

  • Ленточный фильтр Bruel & Klayer 1614,

    Темы занятий, выполняемых в лаборатории

    1. Методика измерения вибрации.Измерение скорости перемещения и ускорения колебаний.

    2. Измерение фазы вибрации.

    3. Установка датчиков абсолютной вибрации. Исследование влияния крепления преобразователей на точность измерения вибрации.

    4. Установка датчиков относительной вибрации. Расположение измерительных плоскостей.

    5. Одноплоскостная динамическая балансировка методом испытаний.

    6. Одноплоскостная динамическая балансировка методом трех проходов.

    7. Одноплоскостная динамическая балансировка амплитудно-фазовым методом.

    8. Двухплоскостная балансировка.

    9. Критические скорости ротора и их идентификация.

    10. Нестабильность в работе гидродинамических подшипников.

    11. Идентификация явлений, сопровождающих радиальный притир.

    12. Идентификация явлений, сопровождающих износ зубчатых колес.

    13. Выявление явлений, сопровождающих неправильную установку зубчатых колес.

    14. Выявление явлений, сопровождающих недостаточную смазку подшипников качения.

    15. Идентификация явлений, сопровождающих повреждение подшипников качения.

    16. Анализ вибрации конструкции вращающейся машины.

    17. Анализ частоты вибрации лопастной системы.

    В лаборатории диагностики машин преподаются следующие дисциплины:

    • Энергетика и экология (II семестр)

    • Диагностика процессов преобразования энергии (VIII семестр)

    • (VI семестр и анализ сигналов)

6 )

  • Diagnostics and operation of energy equipment (7th ZSI semester)

  • Basics of machine operation (6th semester)

  • Student projects (semesters V ÷ IX)

  • glqxz9283 sfy39587stf2 sfy

    987stf2 sfy

    987stf2 sfy

    987stf02

    9000

    .

    Техническая диагностика и мониторинг трансформаторов

    Мы рады сообщить, что наша компания выпустила публикацию под названием:

    «ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА И КОНТРОЛЬ ТРАНСФОРМАТОРОВ»

    Авторы: Марцели Казмерски, Вальдемар Олех
    Издатель: ZPBE ENERGOPOMIAR - ELEKTRYKA Sp. о.о. Гливице; изд. 2013

    Издание представляет собой сборник знаний (350 страниц текста, 591 ссылка) по технической диагностике и контролю трансформаторов в эксплуатации.

    Приведенная информация, которая может служить дополнительным материалом для знаний пользователей этих устройств, основана на последних достижениях мировой энергетики и адаптирована к отечественным условиям.

    Книга охватывает общие принципы диагностики, касающиеся: системы изоляции, устройств РПН, вводов, механического состояния обмоток, а также тепловых свойств трансформатора и системы охлаждения.

    Кроме того, обсуждалась тема измерения частичных разрядов и использования полученных результатов и применяемых систем контроля технического состояния трансформатора в режиме реального времени (on-line).

    Издание призвано восполнить пробел в области широко понимаемой технической диагностики трансформаторов и служить материалом, дополняющим знания пользователей измененного Руководства по эксплуатации трансформаторов (ИЭТ) в виде пояснений, практических советов и примеров. Она комплексно охватывает все вопросы, от постановки задач современной диагностики трансформатора и комплектующих и моделирования физических систем до современных систем мониторинга, основанных на регистрации диагностических сигналов, создании баз данных и их обработке в системах искусственного интеллекта, а также принятие решения о техническом состоянии трансформаторов.В содержание включены многочисленные примеры из практики и статистические данные о наиболее распространенных отказах трансформаторов.

    Книга является не только сборником знаний для лиц, занимающихся эксплуатацией таких важных устройств энергосистемы, как трансформаторы, но и может быть полезна при обучении в вузах в качестве научного пособия.

    Стоимость публикации 240,00 злотых + НДС 5%.
    В настоящее время распродано.

    Пожалуйста, присылайте свои заказы по указанным ниже контактным данным.

    Завод Помярово-Бадавче Энергетики
    ООО «Энергопомяр-Электрика». о.о.
    ул. Свентокшиска 2
    44 - 101 Гливице
    тел.: 32 237 66 15; факс 32 231 08 70
    электронная почта: Этот адрес электронной почты защищен от спама. Для его просмотра в вашем браузере должен быть включен JavaScript.

    ЗАГРУЗКИ

    .90,000 Польское общество неразрушающего контроля и технической диагностики SIMP и Электротехнический факультет приглашают вас принять участие в 49-й Национальной конференции по неразрушающему контролю

    Новости

    Польское общество неразрушающего контроля и технической диагностики SIMP и Электротехнический факультет приглашают принять участие в 49-й Национальной конференции по неразрушающему контролю 26.04.2022 12:34

    Факультет электротехники ZUT в Щецине приглашает вас принять активное участие в 49.Национальная конференция по неразрушающему контролю (KKBN), которую она организует совместно с Польским обществом неразрушающего контроля и технической диагностики SIMP O / Щецин. Конференция состоится 17-20 октября 2022 года в Колобжеге в спа-отеле «Аквариус».

    Конференция прошла под патронажем ректора Западно-Поморского технологического университета в Щецине. Организацию текущего выпуска ККБН поддержали сотрудники Электротехнического отдела ЗУТ в Щецине.Функции председателя Научного комитета выполняет д-р хаб. англ. Гжегож Псуй, проф. ZUT , а секретарь Научного комитета Dr.hab. англ. Пшемыслав Лопато, проф. ЗУТ . Кроме того, членом Научного комитета также является проф. доктор хаб. англ. Томаш Чады.

    49. ККБН станет возможностью для всех участников обменяться знаниями и опытом, узнать о технических и технологических новинках на рынке неразрушающего контроля и технической диагностики.

    Тематика конференции:

    • Неразрушающий контроль в промышленности, строительстве, на транспорте, энергетике
    • Методы, приборы, аппаратура и программное обеспечение, применяемые при неразрушающем контроле
    • Техническая диагностика устройств и конструкций
    • Обучение персонала и аттестация в области неразрушающего контроля,
    • Новые правила и стандарты по неразрушающему контролю
    • Аккредитация лабораторий неразрушающего контроля

    В пределах 49.KKBN проведет лекционную и постерную сессии. При подаче статьи авторы могут указать предпочтительный вид изложения. Научный комитет примет решение об окончательном распределении типа сессии для индивидуальных презентаций. Подробности о подготовке статей и презентаций размещены на сайте 49-го ККБН во вкладке Авторам.

    Наиболее важные сроки для авторов:

    • 06.01.2022 - заявки на доклады конференции с аннотацией
    • 15.06.2022 - подтверждение приема заявок
    • 30.06.2022 - заявки расширенной версии на Open Engineering (70 баллов по списку маркированных журналов)
    • 15.08.2022 - заявки расширенной версии для печати в материалах конференции

    Приглашаем всех желающих выступить на 49-й Национальной конференции по неразрушающему контролю присылать тезисы своих докладов. Тезисы, оформленные в соответствии с правилами для авторов (Guidelines for author), должны содержать не более 2 страниц формата А4.

    Для заинтересованных авторов также возможна публикация статьи, представленной в 49-й ККБН, в журнале Open Engineering (70 баллов по списку маркированных журналов).

    Подробная информация о конференции доступна на сайте www.kkbn.pl.

    .

    Измерение вибрации и напряжения, диагностика, виброизоляция, виброгашение


    Непрерывное или периодическое измерение вибрации машины защищает пользователя двумя способами. Во-первых, они предоставляют информацию о вибрационном состоянии машины по отношению к принятому эталонному уровню (качество состояния на основе, например, стандарта ISO, рекомендаций поставщика устройства, собственных рекомендаций и т. д.), а во-вторых, они определяют техническое состояние устройства. и указать причины возникновения такого состояния, которое позволяет провести точное реновационное вмешательство.


    В обоих случаях измерения вибрации выполняются либо постоянно установленной стационарной системой контроля вибрации, либо измерительной системой, устанавливаемой только на время измерения. В ВИБРОПОМИАР особое внимание уделяется очень важному моменту, от которого даже зависит достоверная диагностика машины. Речь идет о правильном выборе мест измерений (точек) и правильной установке соответствующих датчиков. Нередки случаи, когда неправильный выбор точек измерения (обычно их выбор не согласовывается со специалистом в области диагностики и динамики машин), несмотря на большие затраты, дает возможность использовать только установленную систему контроля. наблюдать за вибрационным процессом машины без возможности эффективной диагностической интерпретации.Только проверка местоположения или количества установленных датчиков позволяет поставить правильный диагноз. Чтобы сделать наиболее благоприятный выбор чувствительности (чувствительности к изменениям) симптомов, при выборе точек измерения, в которых установлены измерительные датчики, ВИБРОПОМИАР проводит первичное распознавание. Выполнение этого условия гарантирует максимальное качество и эффективность установленной системы контроля состояния и диагностики (интерпретации этого состояния).Диагностика основана на подсчете и сопоставлении различных характерных признаков (тщательно подобранного набора физических величин), диагностических и обычно строго закрепленных за данной машиной.


    Компания Vibropomiar действует в соответствии с вышеизложенными замечаниями и строго придерживается условий, гарантирующих выполнение надежной диагностики машин. На основании проведенных замеров вибраций мы диагностируем машины и устройства.Большинство наших измерительных работ содержат в своих выводах данные, которые для одной машины во времени составляют достаточный набор для установления диагностической тенденции.


    Обладая более чем 35-летним опытом диагностики машин, мы накопили достаточно экспертных знаний для построения алгоритмов ведения и пополнения баз данных диагностических консультативных систем. Примером может служить разработанная в нашей компании совокупность зависимых причинно-следственных связей, позволяющая проводить диагностику машин по результатам измерений, проводимых стационарными системами наблюдения, а также по результатам измерений, периодически проводимых с помощью установленных измерительных систем. только на время измерения.В обоих случаях используется разная философия диагностики, которая обусловлена ​​тем, что в случае установки преобразователей в момент измерения возможна ошибка сборки, которая в случае диагностики «видит» это изменение как изменение технического состояния машины. Таким образом, в случае диагностики с применением дистанционной установки датчиков анализируются в основном симптомы, мало чувствительные к погрешностям установки датчиков.

    Предложение по выбору для диагностического наблюдения за машинами и выбору точек измерения осуществляются на основе представленных ожиданий компании или принимаются на основе опыта ВИБРОИЗМЕРЕНИЙ, какие неисправности, где, в каком классе машин проявляются чаще всего .

    Пример 1 : Постепенный износ подшипника качения может привести к перегибу линии вала на муфте. Этот развал усугубляется возникающим эксцентриситетом и, как следствие, постоянно увеличивающейся степенью дисбаланса узла сцепления. Это может повлечь за собой расшатывание подшипниковых опор и дальнейшее увеличение перегиба и дисбаланса, а если узел зацеплен, то неравномерный износ зубьев в шестернях.

    В этом случае следует контролировать все положения подшипников, крепежные болты и корпус редуктора.Наблюдение за вибрационными симптомами со стороны картера редуктора позволяет своевременно выявить неисправности сопряженных шестерен и дает подсказки для поиска причин такого положения дел.

    Пример 2 : всегда ремонтировался, насосный агрегат показывает очень хорошую центровку на гибкой муфте. Однако нет сведений, например, о симметричном расположении рабочего колеса насоса в его камере. В случае асимметрии положения рабочего колеса в камере (различные радиальные зазоры по окружности рабочего колеса) после пуска насоса возникают проблемы, связанные с усилением колебаний подшипников в определенном диапазоне нагрузок насоса (вибрации обычно усиливаются по валу трубопровод от насоса к двигателю).

    Причиной может быть гидравлический дисбаланс ротора, а значит, при различных режимах нагрузки может происходить угловой сход валов насоса и двигателя на муфту. Это приводит к смещению ротора в двигателе, как только подшипник двигателя повреждается. Это явление сопровождается сильными колебаниями в осевом направлении и соответствующими распределениями фазовых углов этих составляющих.

    При этом необходимо контролировать все подшипниковые узлы (в основном двигатель) и корпус камеры роторного насоса, а также болты, ослабление которых может способствовать перекосу узла.Необходимо учитывать, что в динамических условиях машина ведет себя совершенно иначе, чем при настройке и регулировке в статических условиях.

    Предлагаемые точки измерения определяются в аспекте раннего выявления и сознательного отслеживания развития таких случаев инвалидности. Принцип действия системы диагностического наблюдения, предложенной ВИБРОПОМИЯР, заключается в следующем.

    Имея в виду термин «СИСТЕМА», компания ВИБРОПОМИАР под этим понятием понимает объект наблюдения, исполнителя измерений, базу данных измерений и диагностическую интерпретацию результатов измерений.Все подчинено только цели поддержания объекта в исправном техническом состоянии, что гарантирует высокую степень надежности оборудования. Поэтому необходимо собирать такие данные измерений, которые на основе истории их возникновения позволят заблаговременно выявить любые неисправности машин, создать и контролировать тенденции развития неисправностей и позволят осуществлять технически обоснованное прогнозирование, технически обоснованные осмотры машин и устройств, с точки зрения эксплуатации.

    Следуя принципу правильности такой процедуры, ВИБРОПОМИАР при диагностических исследованиях отдает предпочтение принципу неизменности обозначенных точек измерения и каталогизации результатов измерений, которые будут постоянно сравниваться с текущим состоянием в прошлом.

    Сбор данных о надзоре осуществляется в порядке приоритета технической проблемы двумя способами.
    Из группы всех машин, предназначенных для надзора, выбираются машины с особо ответственным назначением и они подвергаются тщательному диагностическому уходу. Такое типирование заканчивается тщательным анализом истории изменения технического состояния каждого устройства. Для информации указано, что компания ВИБРОПОМИАР имеет собственную современную, очень хорошо оснащенную вибродиагностическую лабораторию, где успешно решаются очень сложные проблемы, связанные с вибрациями вращающихся машин.

    Для всех контролируемых машинных агрегатов техническое состояние диагностируемых устройств группируется
    по трем классам принять устройство по его колебательному состоянию.

    - Класс I - вибрации этих машин классифицируют их как очень хорошие машины, пригодные для длительной эксплуатации без ограничений. В оптической классификации этот класс всегда отмечен зеленым цветом.

    - Класс II - вибрации этих машин классифицируют их как машины, не пригодные для длительной эксплуатации
    и требующие особого надзора.В оптической классификации этот класс всегда отмечен желтым цветом.
    - Класс III - вибрации этих машин классифицируют их как непригодные для эксплуатации и требующие вмешательства ремонтных бригад. В оптической классификации этот класс всегда отмечен красным цветом.

    Надзор за машинами класса I (классификация согласно PN-ISO 10816-1 - оценка вибрации машин на основе измерений невращающихся частей).

    В случае планового сбора данных измерений с машин класса I (очень хорошее техническое состояние машины) без риска выхода из строя сбор данных измерений осуществляется классическим сборщиком данных (Bruel & Kjaer) скалярного измерения значения, напримерСреднеквадратичное значение виброскорости, пиковое значение виброскорости или значения составляющих спектра вибрации и т. д. Эти значения сохраняются в коллекторе данных для дальнейшей обработки. Обработка данных проводится в лаборатории ВИБРОПОМИЯР с помощью специально разработанных и очень эффективных диагностических консультационных программ, например, диагностических программ Bruel & Kjaer. Эти программы, поддерживаемые соответствующими диагностическими алгоритмами, позволяют анализировать данные измерений, интерпретировать результаты измерений, строить тенденции изменения состояния и прогнозировать время безопасной работы машины.Принятые методы обработки сигналов вибрации идентичны тем, которые могут быть использованы компанией в будущем, например, когда, например, на этих заводах в будущем будет установлен постоянный мониторинг машин.

    Надзор за машинами класса II (классификация согласно PN-ISO 10816-1 - оценка вибрации машин на основе измерений невращающихся частей).

    В случае надзора за устройством класса II (следует усилить бдительность надзора за работой этой машины) количество точек измерения, в которых отслеживается состояние этого устройства, и диапазон сбора данных увеличены на значения вектора (дополнительно значение амплитуды и фазы угла).
    При этом для мониторинга будут использоваться портативные виброанализаторы Bruel & Kjaer 2515, которые в полной мере позволяют проводить векторный анализ и отслеживать процесс изнашивания подшипников качения. Для машин класса II частотно-фазовый анализ выполняется во время каждого второго сеанса измерения. Суть в том, чтобы вовремя обнаружить неисправность и проследить ее развитие, зная о ее существовании.

    Нам известно, что во многих компаниях имеется множество устройств, потенциальное повреждение которых делает невозможным осуществление производственного процесса.Поэтому мы считаем, что диагностический надзор должен обеспечивать точную и достоверную оценку технического состояния устройств, чтобы эффективно обеспечивать их надежность.

    Во время диагностического надзора за машинами класса II во время каждого второго сеанса измерений измеряются и оцениваются следующие параметры:

    • Скорость износа подшипников качения,
    • Вибрация корпуса коробки передач,
    • Состояние вибрации корпуса вентилятора, насоса или двигателя,
    • Состояние соосности вала шестерни,
    • Состояние центровки подшипников в сборе,
    • Условие соосности оси вращения двигателя с магнитной осью статора,
    • Состояние гидравлической разбалансировки насосов,
    • Контроль кавитации,
    • Частота вращения лопаток вентиляторов и воздуходувок,
    • Частоты и вибрации опорных систем в аспекте предотвращения распространения источников вибрации на соседние устройства.

    Все вмешательства, направленные на минимизацию вибраций (например, балансировка), выполняются только на машинах, которые по своему вибрационному состоянию входят в группу машин, относящихся к классу II.

    ПРИМЕЧАНИЕ.
    Для ответственных машин, от надежности которых требуется непрерывность производственного процесса, диагностическое наблюдение осуществляется таким образом, чтобы не допустить, чтобы какая-либо ответственная машина или машинный агрегат находились в таком вибрационном состоянии, при котором его следует классифицировать как III класс! Такая политика продиктована требованиями сохранения непрерывности производства.

    Если прибору необходимы систематические и непрерывные (т.е. в течение длительного периода времени, например, 4 месяца) измерения, ВИБРОПОМИАР предлагает установить на такой бригаде заимствованную (на время) собственную систему диагностического наблюдения (путем установки датчиков вибрации принадлежит компании "ВИБРО-ИЗМЕРЕНИЕ").
    Интерпретация результатов измерения вибрации и все диагностические наблюдения обычно подчинены одной цели, а именно:
    Проводите политику поддержания надежности машин таким образом, чтобы гарантировать непрерывность производственного процесса компании.

    Компания ВИБРОПОМИАР выполняет следующие работы в области технической диагностики машин:

    90 113
  • Вибрационные измерения, интерпретация результатов и диагностический контроль паротурбинных установок.

  • Измерение вибрации, интерпретация результатов и контроль диагностики газотурбинных установок.

  • Вибрационные измерения, интерпретация результатов и диагностический контроль гидротурбин.

  • Измерение вибрации, интерпретация результатов и диагностический контроль центробежных и поршневых насосов.

  • Измерение вибрации, интерпретация результатов и контроль диагностики роторных компрессоров.

  • Измерение вибрации, интерпретация результатов и диагностический контроль поршневых компрессоров.

  • Измерение вибрации, интерпретация результатов и диагностический контроль вентиляторов.

  • Измерение вибрации, интерпретация результатов и диагностический контроль воздуходувок.

  • Измерение вибрации, интерпретация результатов и контроль диагностики больших коленчатых компрессоров.

  • Измерение вибрации, интерпретация результатов и диагностический контроль градирен.

  • Вибрационные измерения, интерпретация результатов и диагностический контроль трубопроводов.

  • Измерения вибрации, интерпретация результатов и диагностический контроль металлоконструкций.

  • Концепция «автономной» системы диагностического наблюдения.

  • Безопасная эксплуатация и постоянная забота о техническом состоянии машин.


  • Компания ВИБРОПОМИАР также реализует концепцию диагностического контроля вращающихся машин на основе измерения вибрации на промышленном объекте и передачи (через Интернет) результатов измерений в лабораторию ВИБРОПОМИАР.
    В лаборатории результаты измерений анализируются, а отчеты с выводами и рекомендациями передаются в технические службы Завода, где осуществляется надзор за роторными машинами. Это «автономная» концепция системы диагностического наблюдения. Надзор осуществляется на основе последовательного сбора данных измерений, в основном на корпусах подшипников контролируемых машин. Результаты собираются сотрудником ВИБРОПОМИАР с помощью так называемого Сборщик данных, в котором запрограммированы маршруты измерений.Сборщик данных представляет собой легкий портативный измерительный прибор, к которому подключается измерительный зонд (датчик вибрации). Этот датчик вибрации размещается в различных точках машины, где необходимо измерять вибрации. После заполнения Коллектора измерениями результаты измерений сбрасываются через Интернет в лабораторию ВИБРОПОМИЯР. Затем при пустом сборщике данных результаты измерений собираются в соответствии с запрограммированным маршрутом измерения. Операция длится столько, сколько этого требует смотритель супервайзера и необходимая надежность машин.

    В лаборатории ВИБРОИЗМЕРЕНИЯ все результаты подвергаются дальнейшей обработке данных и проводится диагностика технического состояния контролируемых устройств. Техническое состояние классифицируется в соответствии со стандартами ISO, информируя о состоянии пригодности машин к дальнейшему использованию или о возникшей угрозе, например, ожидаемом отказе. На основе анализов и классификаций даются рекомендации по улучшению этого плохого состояния, т.е. что и как следует сделать для улучшения технического состояния агрегата или машины.Такие исследования в виде отчетов предоставляются техническому персоналу Завода, на котором осуществляется диагностическое наблюдение.

    Время предоставления отчета после измерения может составлять несколько или несколько десятков часов. В случае необходимости немедленных действий VIBROPOMIAR отправляет отчет немедленно, т.е. сразу после завершения анализа. Это возможно благодаря тому, что анализы выполняются с помощью специализированных консультативных систем, в которых прописаны правила диагностики.
    В случае необычных проблем с вибрацией измерительная группа ВИБРОПОМЯР выезжает на поднадзорный завод вместе со своим измерительным оборудованием и проводит измерения (возможна одновременная регистрация даже в 50 точках измерения). После регистрации вибраций на промышленном объекте в лаборатории ВИБРОПОМИАР проводится детальный анализ и результаты передаются техническому персоналу поднадзорного завода. Преимущества автономного контроля:

    • Нет необходимости вкладывать средства в измерительное оборудование.

    • Нет необходимости нанимать специализированную диагностическую бригаду.

    • Проведение технически обоснованной политики реновации.

    • Предотвращение ненужного ремонта.

    • Прогнозирование времени и объема ремонта.

    • Раннее обнаружение многих неисправностей и отслеживание их развития до пределов безопасной эксплуатации..

    • Оптимизация запасов запасных частей.

    • Предотвращение дорогостоящих простоев, вызванных отказом оборудования.

    • Минимизация риска для здоровья и жизни человека, связанного с отказами технологической линии.

    • Повышение эксплуатационной надежности технологической линии.


    У нас более 35 лет опыта технической диагностики вращающихся машин. У нас есть собственная хорошо оборудованная виброакустическая лаборатория и ряд программ, поддерживающих нашу работу.

    .

    Различные методы диагностики промышленных машин и оборудования

    Промышленные машины и устройства обычно используются очень интенсивно. Их работа требует большой точности и повторяемости, поэтому комплексная техническая диагностика так важна. Одной из самых распространенных проблем является возникновение вибраций. Их анализ является частью предложения специализированных компаний, занимающихся диагностикой промышленных машин и устройств.

    Дорогостоящая неэффективность

    Роторные машины, широко применяемые в промышленности, используются очень интенсивно.Многолетняя эксплуатация вызывает неисправности, которые в свою очередь могут дорого обойтись, например, из-за снижения качества выпускаемой продукции. При выходе из строя промышленной машины увеличиваются и ее эксплуатационные расходы, что является еще одной проблемой . Динамическое состояние также ухудшается. Однако в такой ситуации есть эффективное решение – это анализ вибрации.

    Анализ вибраций – задача для специалистов, среди которых Motormonitor Sp.к. - в процессе эксплуатации машины специалисты смогут быстро локализовать источник неисправности. Хорошим решением является регулярное проведение такого рода профилактических мероприятий. Это позволит вам содержать станки и промышленное оборудование в идеальном состоянии, а в случае обнаружения даже минимальных неисправностей – их быстрый ремонт и отсутствие последствий, связанных с неправильной эксплуатацией. Какие еще работы в области технической диагностики предлагают профессионалы?

    Точность превыше всего

    Качество изготовления промышленных машин и устройств во многом зависит от точности взаимной настройки отдельных узлов оборудования.Также в этом направлении соответствующие мероприятия предлагают специалисты по технической диагностике. Благодаря использованию современных методов и устройств, в том числе 3D-геометрия и лазер, специалисты точно определяют размеры, отклонения и положение. Интересным диагностическим решением также является использование тепловидения.

    Применяется для проверки работоспособности промышленных машин и устройств, в которых важным элементом является температура отдельных компонентов. Инфракрасная регистрация как метод диагностики позволяет точно проверить качество электроснабжения, это также отличный способ проверить наличие утечек или уровней в резервуарах, а также работоспособность паровых установок и конденсаторов . Также стоит выбирать такое решение при поломках, связанных с перегревом машин и промышленных устройств.

    .

    Техническая диагностика элементов трубопроводов из литой стали Л21ХМФ

    Введение

    Начиная с 1962 г. сталь литая для работы при повышенных температурах применялась марки Л21ХМФ по ПН-62/Н-83157 для отдельных элементов энергетических трубопроводов, а также для промышленной арматуры.

    Принципы прочностных расчетов, которые применялись при проектировании элементов конструкций, основывались на действовавших в то время отраслевых и заводских нормах (2), (5), а механические свойства и возникающие при этом допускаемые напряжения - на основе ПН-62 / стандарт H-83157.Специализированные конструкторские бюро подготовили каталожные карты на типовые элементы трубопроводов, по которым эти элементы можно было подобрать к требуемым размерам трубы без расчетов на прочность.
    Управлением энергетических исследований и проектов "Энергопроект" Катовицкого филиала разработан ряд Каталогов элементов трубопроводов (3), в которые вошли Карты-каталоги, например КЭР - 69/2,48 "Тройники стальные литые - номинальное давление 250 и 350 кГс /см2". Предметом данной карты были литые стальные тройники, применяемые при строительстве силовых трубопроводов с номинальным давлением 250 и 320 кГс/см2.
    Тройники, на которые распространяется вышеуказанная карта, предназначались для установки в трубопроводах пара, воды и других инертных сред. В техпаспорте указано максимально допустимое рабочее давление pt (кГс/см2) для литых тройников в зависимости от температуры t (°С) проводящей среды и марки литой стали. Литые стальные тройники подбирались в зависимости от размеров труб, а затем определялись требуемые толщины стенок концов тройников по прочности в зависимости от рабочего давления и температуры проводящей среды и марки литой стали.В действующих энергоустановках также устанавливаются элементы трубопроводов (тройники, четверки), а также промышленная арматура (задвижки, вентили) из литой стали Л21ХМФ. Время работы этих элементов даже в условиях высокотемпературной ползучести очень велико, что требует применения за ними специального технического наблюдения.
    Сталь литая Л21ХМФ, начиная с 1999 г., не фигурирует в стандартах качества, а с начала ее применения в стандартах не указываются свойства ползучести (сопротивление ползучести, пределы ползучести).В необходимых и обоснованных случаях проводить «простые» проверочные прочностные расчеты не представляется возможным.
    Очень ответственно, используя отдельные технологические приемы, следует подходить к вопросам ремонта, в ходе которых предполагается применение сварки и термической обработки. Прогнозы дальнейшего срока службы эксплуатируемых элементов трубопровода также затруднительны.
    Статья является предложением к действию при необходимости принятия решения о дальнейшем использовании или реконструкции элементов трубопроводов из литой стали Л21ХМФ.

    Сталь литая для работы при повышенных температурах марки Л21ХМФ


    Литая сталь Л21ХМФ выпускается польскими литейными заводами с 1960-х годов, первоначально по стандарту PN-62/H-83157, затем по стандарту PN-73/H-83157, PN-89/H-83157 стандарты. Установленный Польским комитетом по стандартизации 30 декабря 1999 г. стандарт PN-EN 10213-2 (4) однозначно исключает использование литой стали L21HMF в энергетике.
    Все редакции стандарта PN/H - 83157 применительно к литой стали Л21ХМФ незначительно различаются по своему химическому составу и величине допустимых отклонений химического состава.
    В первом и втором изданиях настоящего стандарта механические свойства при повышенных температурах приведены в дополнительной информации как ориентировочные. Аналогичным образом была обработана информация о пределах ползучести (R1/1 000 000) при температурах 475 °С и 560 °С.
    Стандарт ПН-89/Н-83157 вводит требуемые значения пределов текучести при повышенных температурах и более не приводит ориентировочные значения предела ползучести Rz/T/t и пределов ползучести R1/T/t в доп. Информация.

    Для сравнения см. табл. 1, 2 и 3 приведены химический состав, требуемые механические свойства и свойства ползучести литой стали Л21ХМФ и аналогичны по химическому составу и назначению литой стали Г12ХМФ 5-2, Г17ХМФ5-10 и Л17ХМФ. Информация, содержащаяся в указанных таблицах, частично представлена ​​на рис. 1.

    Результаты испытаний отливок из стали L21HMF

    В диагностической работе, также проведенной авторами данной статьи, решены вопросы, связанные с оценкой качества эксплуатируемых отливок из литой стали Л21ХМФ.
    В ряде случаев в дополнение к неразрушающим испытаниям применялись разрушающие испытания, которые позволяют с очень близким приближением оценить дальнейшую безопасную эксплуатацию других отливок из литой стали Л21ХМФ, работающих в аналогичных условиях.
    Результаты испытаний химического состава и механических свойств
    Срезы испытуемых отливок получены из корпуса быстродействующего клапана, проработавшего около Т = 164 108 часов, в условиях эксплуатации тр = 540°С, пр = 14,1 МПа и тройник отработал Т = 135 870 часов, в условиях эксплуатации тр = 535°С, пр = 14,2 МПа.


    Укороченное испытание на ползучесть


    Испытания литой стали после ползучести позволяют оценить степень истощения материала (степень повреждения конструкции). Такие испытания являются основным источником информации об остаточной долговечности этой стальной отливки. Так называемой укороченные испытания на ползучесть. Ускорение процесса ползучести получают в результате повышения температуры испытаний выше значений в условиях эксплуатации при сохранении напряжений, соответствующих дальнейшей эксплуатации.Продолжительность этих испытаний равна времени разрушения образца из испытуемой литой стали. Полученные результаты испытаний позволяют определить остаточный ресурс Teri и доступный остаточный ресурс Te.
    Испытания на укороченную ползучесть проводили на образцах, вырезанных из литого тройника Ду 200 по КЭР - 72/2,48 (ф200/ф150/ф200), работающих при температуре тр = 540°С и давлении пр = 14 МПа в течение около 112 000 часов (6 ).
    Для данного тройника из литой стали Л21ХМФ, работающего в описанных условиях эксплуатации, рабочие напряжения, рассчитанные в соответствии с положениями М.У. Келлога (принцип расчета применялся в прошлый период) составляют σr = 41,2-49 МПа. Для испытаний принимались напряжения σr = 50 МПа и пять уровней температуры 600°С, 630°С, 660°С, 680°С и 700°С. Полученные результаты испытаний позволили после экстраполяции построить график зависимости lg Tr = f (tb), где Tr – время до разрушения, tb – температура испытания. Полученный график представлен на рис. 2. Исследования позволили определить (оценить) остаточный ресурс Тер = 200 000 часов и располагаемый остаточный ресурс Те = около 120 000 часов.Теоретическое ослабление испытанной отливки составляет 56 %.
    Металлографические испытания
    Металлографические испытания проводились разрушающим и неразрушающим методами (реплики). Наблюдения за образцами или репликами проводились с использованием светового и электронного сканирующего металлографического микроскопов. Выбранные репрезентативные для испытанного тройника показаны на рис. 3. В целом все наблюдаемые структуры имели ферритно-бейнитную (перлитную) структуру, при этом бейнитные (перлитные) области были значительно коагулированы.На границах зерен феррита выявлены выделения разного размера и неравномерно распределенные. Инициирования процессов стойкого разрушения при ползучести не обнаружено.
    Проверка расчета прочности эксплуатируемого треугольника
    При проведении диагностических испытаний элементов трубопровода острого пара рис. 4 выявлены в одном тройнике Ду 225вг КЭР - 69/2,48 (φ225/φ125/φ225) несплошности (надрывы), которые были устранены шлифовка. Рабочие параметры тройника pr = 136 бар, tr = 537 °C, T = 182 500 часов.
    Для этого случая были проведены прочностные расчеты в соответствии с действующими правилами. Расчеты проводились по вариантам - в соответствии с PN-EN 13480-2 и ТРД 301. На основании этих расчетов определяли остаточную износостойкость Тер и располагаемую остаточную износостойкость Те. Основная проблема, возникавшая при проверочных прочностных расчетах, была связана с определением допускаемых напряжений. Для литой стали L21HMF, как упоминалось в предыдущих частях статьи, действовавшие в прошлом стандарты не определяли средние свойства ползучести.

    На основании собственного опыта эксплуатации и диагностических испытаний и изложенных выше соображений, а также на основании анализов результатов испытаний других учреждений, касающихся отливок из литой стали Л21ХМФ с высоким запасом прочности, для целей диагностики ползучести приведено в табл. 6.
    В предположении, что тройник не имел надрывов и трещин, полученные результаты расчетных рабочих напряжений (σр = около 52 МПа) показали, что они ниже допустимых.Расчетные напряжения, нанесенные на график log Rz / T / t = f (log T), позволяют определить остаточный ресурс Ter и доступный остаточный ресурс Te. - рис.5.
    Остаточный ресурс составил около Tcr = 212 000 часов, а располагаемый ресурс T = 127 200 часов. Теоретическая временная нагрузка составляет 86%.
    Однако тройник, прошедший диагностику, имел дефекты (надрывы, трещины), которые были устранены шлифовкой. Расчетная площадь тройника была уменьшена, поэтому рабочие напряжения увеличились, σ'r = примерно 68 МПа.Следствием этого состояния были изменения времени жизни, поэтому остаточный срок службы составлял около T'er = 150 000 часов, а доступный срок службы T'e = 90 000 часов.
    При сравнении остаточного ресурса с фактическим временем работы тройника следует принять решение о его замене на новый при очередной остановке - теоретическая временная нагрузка составляет 122%.

    Общая процедура диагностических испытаний для отливок из литой стали L21HMF

    Компоненты трубопроводов из литой стали

    L21HMF, работающие в условиях ползучести более 100 000 часов, требуют особого внимания.Общий порядок проведения технического диагностирования, кроме стандартных испытаний, должен учитывать конструктивные и прочностные критерии.
    Металлографические испытания (структурный критерий)
    Подготовку поверхности выбранных отливок для микроскопического исследования (реплики) должны выполнять металлурги, имеющие опыт оценки структурной структуры стальных отливок. Вопросы шлифовки, полировки, травления, а также способ снятия реплик должны быть точно описаны в методике испытаний.
    Наблюдение реплик под микроскопом можно проводить с помощью световой микроскопии при увеличении в 200 и 500 раз. Однако в случае наработки отливок выше доступного остаточного ресурса реплики необходимо оценивать с помощью сканирующей электронной микроскопии с увеличением более 1000 раз. Выявленная структура испытанных отливок позволяет оценить изменения, связанные с процессами диффузионной ползучести.
    Исполнитель металлографических испытаний в конце своего отчета обязан давать прогнозы на дальнейшую эксплуатацию отливки в конкретных условиях эксплуатации.Эти прогнозы должны быть обоснованы степенью истощения конструкции, классификации которых включены в исследовательские процедуры подрядчика и основаны, например, на действующих соглашениях VdTUV-Merkblatt, Dampfkessel 451-83/6 8.83(7). в Германии.
    Определение остаточного ресурса Ter и остаточного ресурса регулируется Te. (критерий прочности)
    Правила определения остаточного ресурса Tcr и доступного ресурса Tc в общем случае описываются при расчете на прочность тройника φ225/ φ125/ φ225.
    В обоснованных случаях расчет фактических рабочих напряжений следует проводить с учетом не только рабочих параметров, но и нагрузок от других элементов трубопровода.
    Аналогично микроскопическим исследованиям операторы расчетов на долговечность должны, сопоставляя полученные результаты долговечности с фактической наработкой отливок, представлять позицию, связанную с их дальнейшей эксплуатацией.
    Прочие работы, выполняемые при техническом диагностировании отливок
    Анализ работы трубопроводов, содержащих отливки, совместно с работниками электростанции или ТЭЦ.Знакомство с протоколами пуска и останова, с возникающими статическими и динамическими нагрузками, с рабочими параметрами и их изменчивостью во времени. Оценка состояния крепежных изделий и их работоспособности в горячем и холодном состоянии. В ходе этих работ, выполняемых специалистами по креплению, получают информацию, в том числе, о величине сил и моментов, дополнительно нагружающих отлитые элементы трубопровода.
    Все 100% отливки должны быть подвергнуты магнитопорошковому контролю с использованием дефектоскопа магнитного потока.Замеры толщины стенки и твердости должны производиться во всех характерных «узлах отливки» и, при необходимости, отливки контролируются ультразвуковым методом. В отдельных случаях, преимущественно на электростанциях или ТЭЦ, где до сих пор используются отливки Л21ХМФ (Л20ХМ), для выборочно взятой отливки проводят разрушающие испытания - "выборочный контроль качества". Из произвольно выбранного представителя группы изделий, работающих в одинаковых условиях, изготавливают образцы и проводят испытание на статическое растяжение, испытание на удар, рентгеновский изоляционный анализ и испытания на укороченную ползучесть.

    Резюме

    1. Срок службы элементов трубопроводов из литой стали Л21ХМФ в большинстве случаев превышает 200 000 часов.
    2. Литая сталь, используемая для этих отливок, не имеет информации о свойствах ползучести.
    3. Элементы трубопроводов из литой стали Л21ХМФ по наработке, рабочим параметрам и средним напряжениям от внутреннего давления имеют т.н. коэффициент временного затухания близок к 100%.
    4. При таком ослабляющем факторе и отсутствии отрицательных результатов диагностических испытаний в виде выявленных повреждений элементы можно эксплуатировать дальше. Дата проведения очередных детальных (полных) испытаний устанавливается по согласованию с техническим надзором диагностом-испытателем.
    5. Элементы трубопроводов из литой стали
    6. Л21ХМФ, в которых при диагностических испытаниях выявлены дефекты в виде надрывов, трещин, царапин, ремонту по технологии склеивания не подлежат, а подлежат замене на новые.Срок эксплуатации (под особым наблюдением) подлежащих замене определяется диагностическим тестером по согласованию с техническим надзором.
    7. Для диагностических расчетов прочности, а также расчетного ресурса элементов (Ter остаточный ресурс), или рабочего времени до начала применения специальных контрольных мероприятий (располагаемый остаточный ресурс Te), уровень сопротивления ползучести может приниматься в соответствии с таблицей 6. Указанные значения сопротивления ползучести следует рассматривать как нижний предел диапазона распространения этого свойства.
    8. Диагностические испытания трубопроводов, в которых установлены литые элементы из стали Л21ХМФ, могут проводить только юридические лица, имеющие методики испытаний, согласованные с техническим надзором.
    9. В случае обоснованных сомнений в безопасности эксплуатации составных литых элементов из стали Л21ХМФ их следует заменить новыми.

    ССЫЛКИ

    1. PN-62 / H-83157 Конструкционная литая сталь для работы при повышенных температурах.
    2. оценок
    3. Инженер Веслав Бончковски, Power Pipelines. Часть I - Построение и расчеты. Часть II - Упругость и прочность систем. WNT Варшава, 1964
    4. КЭР - 69/2,48 Тройники стальные - Карточка каталога. Каталог элементов трубопроводов, том II, часть I основные элементы давления - люки, переходы, тройники, патрубки, днища (заглушки) и т. д. BSiPE Energoprojekt Warszawa
    5. PN-EN 10213-2 Марки литой стали для использования при комнатной и повышенной температуре.Издательство по стандартизации, 1999
    6. Мак Келлог Ко. Проектирование трубопроводных систем. Нью-Йорк 1957
    7. Отчет № Н-06390/БМ/98 НИР "Укороченные испытания на ползучесть отдельных трех элементов энергоустановок после длительной эксплуатации" ИМЖ - июнь 1998 г.
    8. VGB-R 509L Руководство VGB - Периодическая проверка трубопроводов электростанций, работающих на ископаемом топливе - VGB 1984, издание

    MSc Eng. Тадеуш Юзвик, Лешек Качановский

    .

    Смотрите также

         ico 3M  ico armolan  ico suntek  ico llumar ico nexfil ico suncontrol jj rrmt aswf