logo1

logoT

 

Технология нанесения лакокрасочных покрытий


Технология нанесения лакокрасочных материалов на автомобиль

Во  время последующих этапов технологического процесса следует строго соблюдать рекомендации производителя лакокрасочных материалов, а также общие основные правила. Любые отклонения в технологии могут являться причиной посадки, а следовательно причиной роста затрат по ремонту в связи с необходимостью выполнения покрасочных работ заново, либо увеличении продолжительности каждого из этапов. Технологический процесс покраски автомобиля состоит из нескольких этапов.
1. Маскирование элементов.
Для выполнения любых действий в зоне ремонтируемой автомашины необходимо тщательно предохранить кузов от повреждений. Для этого применяются обычные пленки, а также специальные маскировочные бумаги. Для крепления маскировочного предохранения применяются лакировочные скотчи.


2. Подготовительные работы.
Покрытия, предназначенные для обновления, часто в хорошем состоянии, которое позволяет не удалять их с элемента полностью. Однако, следует тщательно проверить состояние такого лакокрасочного покрытия и удалить фрагменты со слабой адгезией.
3. Шлифовка.
Во время подготовки поверхности следует применять шлифовальные работы, чтобы получить соответствующее качество и адгезию основания. До начала шлифовки следует обезжирить элемент. Необходимо также удалить все очаги коррозии. Градация абразивных материалов должна подбираться для отдельных этапов ремонта: одна градация для шлифовки основания, другая для подготовки поверхности для кроющего лака. Следует помнить о подборе соответствующей градации абразивного материала. Слишком малая градация - это слишком длительное время обработки, но применение слишком большой градации абразивного материала приведет к образованию глубоких царапин, которые во время последующих этапов приведут ко многим проблемам.


4. Шпатлевание.
Следующий этап после нанесения антикоррозионного покрытия - это заполнение убытков шпатлевой массой. Активное противокоррозионное основание значительно уменьшает риск появления коррозии. Шпатлевая масса, популярно называемая шпатлевкой, подбирается в зависимости от диапазона ремонта. Для заполнения значительных дефектов следует применять соответствующие шпатлевки усиленные стекловолокном. Это так называемые конструкционные шпатлевки. Важно провести анализ места ремонта для определения соответствующей технологии. Слишком большие повреждения следует , по мере возможностей, ремонтировать авторихтовочным методом, а остальные неровности заполняются шпатлевыми массами. Шпатлевка - это не конструкционный материал.
Обычно процесс заполнения дефектов шпатлевками производится в двух основных этапах:
- черновое заполнение;
- отделочное заполнение.
В случае применения шпатлевок высокого качества, в большинстве случаев, имеется возможность нанесения заполнений в большом объеме. Для этого, например, прекрасно подходит шпатлевка со стекловолокном. У нее механическая прочность значительно выше, чем у обычных шпатлевых масс. Следует помнить, что подбор шпатлевки зависит от вида ремонтируемого основания. Для заполнения дефектов в алюминиевых листах, а также стальных оцинкованных листах следует применять заполняющий материал очень высокой адгезийной способности. Обычно у этих материалов имеется особая маркировка, а также их применение представлено на упаковке продукта. Для заполнений в элементах из пластмассы применяются эластичные полиэфирные шпатлевки с очень хорошими адгезионными свойствами и со средней степенью заполнения.
5. Нанесение грунтовки и грунта.
После выполнения заполнений и после шлифовальных работ выполняются последующие действия, связанные с подготовкой элемента для нанесения лака. Одни материалы применяются для листов непокрытых лаком или шпатлевкой, а другие в случае, если лист уже покрыт слоями лакокрасочного материала. На этом этапе выполняются два основных процесса:
- грунтование;
- нанесение грунтовки.
Включается также объединение этих двух материалов в виде грунтовочно-заполняющей краски, у которой имеются свойства как грунта так и грунтовки.
6. Нанесение базового слоя.
Один из заключительных этапов обновительного лакокрасочного ремонта - это нанесение кроющего лака. В случае базовых металлизированных и перламутровых лаков необходимо также предохранение покрытия слоем бесцветного лака.

Наша компания рада представить собственные проекты  окрасочных, сушильных, дробеструйных и моечных камер, зон открытой окраски, а также линий порошковой окраски.

Преимущества наших камер:

  • высокая безопасность для жизни и здоровья персонала;
  • мощные системы вентиляции и очистки воздуха для оптимальных условий покраски;
  • прочная конструкция камеры с хорошей тепловой изоляцией;
  • сборка осуществляется с использованием комплектующих европейского качества.

Камеры SPK GROUP – это ключ к эталонному лакокрасочному покрытию, устойчивому к воздействию агрессивных веществ, влажности и перепадам температур.

Нанесение лакокрасочных покрытий - Энциклопедия по машиностроению XXL

НАНЕСЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ  [c.254]

Работы по нанесению лакокрасочных покрытий на внутренние поверхности резервуаров включают в себя следующие стадии  [c.5]

При нанесении лакокрасочных покрытий тем или иным способом на внутренние поверхности резервуаров следует придерживаться соблюдения некоторых специальных условий  [c.17]

Например, срок службы кровель, изготовленных из оцинкованной стали, в чистом воздухе оценивается в 15...20 лет, однако невдалеке от химического предприятия этот срок может уменьшиться до 5 лет. В последнем случае необходимо предусмотреть дополнительные средства защиты, например, нанесение лакокрасочных покрытий.  [c.23]


Характеристика и режим нанесения лакокрасочных покрытий  [c.158]

Перед нанесением лакокрасочных покрытий поверхности металла готовят под окраску.  [c.158]

Фосфатные слои в сочетании со смазочным материалом облегчают и даже делают возможной обработку без снятия стружки при холодном деформировании. Однако эти слои предназначены главным образом для нанесения лакокрасочных покрытий с толщиной слоя 1—3 мкм, т. е. 150—450 мг-м-. Кроме того, процесс фосфатирования применяют в качестве изоляционных слоев на поверхности трансформаторных сталей, а также для обеспечения приработки зубчатых колес.  [c.74]

Под воздействием атмосферы на поверхности покрытия образуется слой карбоната, который замедляет дальнейшую коррозию цинка. Скорость коррозии цинка в атмосфере примерно в 20 раз меньше скорости коррозии стали. Для внешней атмосферы целесообразно цинковое покрытие массой 400—500 г-м- , т. е. толщиной 57—71 мкм, или цинковое покрытие массой 350 г-М , т. е. толщиной примерно 50 мкм, с последующим нанесением лакокрасочного покрытия или хроматированием. Толщина цинкового покрытия, на которое воздействует проточная вода, должна составлять примерно 130 мкм, т. е. иметь массу около-1000 гм-2 [15].  [c.76]

Нанесение лакокрасочных покрытий в цехе имеет преимущества и недостатки.  [c.96]

Нанесение лакокрасочных покрытий на строительной площадке  [c.97]

Металлические покрытия. Работы по металлизации и нанесению лакокрасочных покрытий могут проводиться изготовителем или на строительной площадке. Небольшие сварные конструкции можно отправлять в специализированные цехи металлизации. Несмотря на то, что напыляемые металлические покрытия нечувствительны к толчкам, трению и ударам, необходимо предусматривать их ремонт и очистку поверхностей перед нанесением герметизирующих лакокрасочных покрытий.  [c.98]

Все места на поверхности стальной конструкции должны быть доступны для нанесения лакокрасочного покрытия.  [c.114]

После дождя, росы, тумана и изморози поверхность конструкции перед нанесением лакокрасочного покрытия следует высушить и повторно очистить.  [c.115]

Рабочее место для нанесения лакокрасочных покрытий должно быть защищенным от прямого воздействия погодных условий, светлым, просторным, сухим с температурой в пределах 10—30° С, проветриваемым, защищенным от пыли и пожара. Запрещается отапливать его нагревательными приборами, которые выделяют углекислый газ и двуокись серы.   [c.115]

Документация о нанесении лакокрасочного покрытия в соответствии с ЧСН 03 8250  [c.116]

Качество поверхности стали перед нанесением лакокрасочного покрытия должно отвечать стандарту ЧСН 03 8221.  [c.117]


Нанесение лакокрасочных покрытий  [c.129]

Защитные покрытия в основном подразделяются на две группы — неметаллические и металлические. В свою очередь неметаллические покрытия бывают органическими (лаковые, битумные, пластмассовые, эпоксидные, резиновые и др.) и неорганическими (цементные, асбоцементные, окисные, силикатные, фосфатные, сульфидные и др.). Часто в защитных системах применяют комбинации из органических и неорганических покрытий, например фосфатирование перед нанесением лакокрасочного покрытия для улучшения адгезии органического покрытия и одновременно его защитной способности. Металлические покрытия отличаются от органических тем, что они непроницаемы для коррозионной среды. Однако в них имеются дефекты — поры, царапины, посторонние включения и др., которые создают предпосылку для коррозионного воздействия на основной металл. При наличии пор в коррозионном покрытии коррозионное действие агрессивной среды зависит от электрохимического поведения обоих металлов — основного и металла покрытия. По этому признаку покрытия делятся на катодные и анодные. По отношению к стали, например, цинковое покрытие является анодным, а медное — катодным, т. е. цинковое покрытие оказывает защитное действие по отношению к стали, но при этом само разрушается, а медное покрытие в результате гальванического действия повышает скорость коррозионного разрушения стали.  [c.35]

При медленном фосфатировании получают толстые покрытия (10—20 мкм), ускоренное фосфатирование (как при повышенной, так п при комнатной температурах) позволяет получать более тонкие покрытия (менее 10 мкм). Тонкие, мелкокристаллические покрытия чаще всего применяют в качестве подслоя при нанесении лакокрасочных покрытий. Дополнительным достоинством тонких покрытий является их заметная эластичность.  [c.157]

На некоторых производствах защиту поверхностей конденсаторов со стороны контакта с морской водой осуществляют нанесением лакокрасочных покрытий на основе фенольных, каменноугольных, эпоксидных, фуриловых смол. В промышленности синтетического каучука используют покрытия на основе композиций бакелитового лака с алюминиевой пудрой. Покрытия внутренних поверхностей трубных пучков можно наносить с помощью ершей или наливом в специальных установках [71. Наружная поверхность труб в кожухотрубчатых аппаратах покрывается наливом в тех же установках.  [c.26]

Поскольку практически при любом способе нанесения лакокрасочного покрытия на металл поверхность получается неровной и шероховатой, то опорную поверхность датчика делать жесткой нежелательно. Поэтому некоторыми авторами [60] была предложена для этой цели конструкция датчика с мягким электродом (рис. 96). Датчик с мягким электродом не требует тщательной обработки поверхности подложки. Общая схема установки для измерения толщины покрытия емкостным методом представлена на рис. 97.  [c.112]

Для защитно-декоративных целей, а также для повышения износостойкости используют хромовые или никель-хромовые гальванические покрытия. Применение оксидных пленок, полученных химическим или электрохимическим методом, является одним из основных способов защиты от коррозии алюминиевых сплавов. Оксидные пленки обладают также хорошими адгезионными свойствами, и поэтому их применяют как основу при нанесении лакокрасочных покрытий.  [c.74]

Таким образом, применение стали типа X16 для изготовления магнитопроводов электрических машин даст возможность избежать нанесения лакокрасочных покрытий на рабочие поверхности магнитопроводов и снизить трудоемкость их изготовления уменьшить минимальную величину одностороннего воздушного  [c.142]

Аналитическое уравнение (5) является по своему физическому смыслу основой для понимания роли всех кинетических факторов, препятствующих реализации термодинамической возможности коррозионного процесса. Все защитные противокоррозионные мероприятия сводятся либо к уменьшению разности Ук— V a), либо к увеличению значений Рк, Ра или R. Пассивация металлов, применение различных веществ-ингибиторов анодного действия (повышающих перенапряжение анодной реакции), создание прочных пленок из продуктов коррозии— все это способы повышения величины Рд. В свою очередь, величина Рк может быть резко повышена применением ингибиторов катодного действия (увеличивающих перенапряжение выделения водорода или ионизации кислорода в среде), удалением кислорода из среды (дегазация, обескислороживание). Омическое сопротивление на границе корродирующий металл — среда может быть резко увеличено нанесением лакокрасочных покрытий, введением изолирующих прокладок или полной осушкой атмосферы, окружающей металл.  [c.131]


Процесс нанесения лакокрасочного покрытия слагается из следующих этапов а) подготовки поверхности изделия б) нанесения рабочих смесей  [c.734]

Нанесение лакокрасочных покрытий — Технология 440  [c.446]

Оклейка рулонным материалом или нанесение лакокрасочного покрытия.  [c.352]

После очистки поверхности детали грунтуют. Эта операция состоит в нанесении лакокрасочного покрытия непосредственно 514   [c.514]

Цветные покрытия применять 1) в случаях, когда деталям нужно придать тот или иной цвет, а нанесение лакокрасочных покрытий не-допусти.мо по конструктивным соображениям 2) для специальных целей  [c.382]

Для д талей. которым нужно придать черный цвет, а нанесение лакокрасочных покрытий недопустимо по конструктивным соображениям  [c.388]

Нанесение лакокрасочного покрытия лкп  [c.865]

Метод защиты РВС цинковым покрытием зависит от того, строится резервуар или уже построен. В первом случае нанесение покрытия на поверхности деталей и узлов резервуара осуществляют в стационарных условиях, после сборки резервуара проводят оцинковку только в местах сварки и поврежденных участков. Во втором случае все работы вьшолняются внутри резервуара в той же технологической последовательности, как при нанесении лакокрасочных покрытий. Следует отметить, что очистку поверхности перед нанесением цинкового покрытия проводят только пескоструйным способом, использование преобразователей ржавчины перед оцинковкой бессмысленно. Цинковое покрытие наносится на опескоструенную поверхность в 1 слой.  [c.8]

Плеикообразующие вещества, представляющие основу, определяют в основном свойства покрытий. На основе лакокрасочных материалов готовят лаки, представляющие растворы пленкообразующих веществ в органических растворителях, эмалевые краски и эмали, масляные краски, состоящие из олиф, пигментов и других веществ. Пленкообразующие вещества с пигментами и наполнителями используются также для приготовления шпатлевок и грунтов. При нанесении лакокрасочных покрытий большое значение имеет подготовка поверхности и качественная сушка,  [c.50]

До 1971 г. в металлофонд ЧССР входило около 13 млн. т стали в различных сооружениях и конструкциях. Несущих конструкций было около 5,5 млн. т [5]. При средней удельной площади 30 м2/т это количество составляет приблизительно 165 млн. рабочей поверхности, которая контактирует с коррозионной средой. Средний срок службы четырех — шестислойного лакокрасочного покрытия, эксплуатируемого в зависимости от агрессивности среды от одного года до десяти лет, составляет примерно шесть лет. Отсюда следует, что каждый год необходимо обновлять около 30 млн. м2 стальных конструкций. Далее, нужно иметь в виду, что каждый год расходуются 300 тыс. т металла на сооружение новых конструкций с рабочей поверхностью, подверженной воздействию агрессивной атмосферы, общей площадью около 9 млн. м . Защита от коррозии рабочих поверхностей осуществляется преимущественно путем нанесения лакокрасочных покрытий. Если ежегодная производительность труда одного рабочего по покраске составляет примерно 2 тыс. м , то для поддержания требуемого качества 27—30 млн. м рабочих поверхностей стальных конструкций потребуется около 15 тыс. рабочих. При сред-  [c.11]

Недостатки производственные участки стальных конструкций обычно удалены от заказчика, который не может контролировать работы, связанные с противокоррозионной защитой при автоматизированной песко- и дробеструйной очистке по недосмотру может применяться слишком крупный гранулят или другая рабочая среда, что приводит к повышению шероховатости обработанной поверхности в цехах стальных конструкций требуется дорогостоящее автоматическое оборудование для нанесения лакокрасочных покрытий загрунтованная поверхность может быть повреждена при транспортировании, погрузке, разгрузке и монтаже. Повреждение грунта приводит к снижению качества всей лаксжра-сочной системы.  [c.97]

При выполнении всей системы лакокрасочных покрытий в отчете следует указать вид подготовки поверхности и ее качество, объем окрасочных работ, грунтовое покрытие, кроющее покрытие и технологию нанесения, а при нанесении покрытия на открытом воздухе — атмосферные условия, т. е. температуру, относительную влажность воздуха или допустимость солнечного света при нанесении лакокрасочного покрытия и при высыхании, продолжительность высыхания отдельных слоев в различных условиях, прочие существенные данные, например толщину лакокрасочнога покрытия и т. д.  [c.116]

Никелевое, толщиной 9 мкм, гидрофобизированное Фосфатное, полученное в растворе соли Мажеф с пропиткой маслом Окисное с последующим нанесением лакокрасочного покрытия Окисное, полученное из раствора, содержащего хромовый ангидрид, с последующим нанесением лакокрасочного покрытия Окисное, получе(гное из раствора, содержащего станнаты, с последующим нанесением лакокрасочного покрытия  [c.35]

Если нанесению лакокрасочного покрытия предшествует нанесение покрытия металлического или неметаллического (неорганического), то обозначение должно указываться дробью, в числителе которой указывается металлическое или неметаллическое (неорганическое) покрытие, а в знаменателе— лако]срасочное.  [c.585]

Преимуществом пленки, получаемой химическим оксидированием, является экономичность и простота получения, Такие пленки используются как основа для нанесения лакокрасочных покрытий. Их также применяют для защиты от коррозии алюминиевых деталей и особенно для защиты от коррозии тех деталей, которые не могут быть защищены анодированием или лакокрасочными покрытиями (впутрениие поверхности трубчатых тяг и др.).  [c.447]


Инструкция по нанесению лакокрасочных материалов

Этап 1. Подготовка поверхности

Правильная подготовка поверхности необходима для успешной реализации любой схемы защитных покрытий. Невозможно переоценить значимость удаления нефти, масла, старого покрытия и поверхностных загрязняющих примесей (типа окалины и ржавчины, цементного молока на бетонной и солей цинка на оцинкованной поверхности).

Характеристика любого лакокрасочного покрытия напрямую зависит от правильной и добросовестной подготовки поверхности перед покрытием. Даже самая передовая и дорогая система покрытия будет недолговечной и малоэффективной, если подготовка поверхности не выполнена должным образом.

Подготовка поверхности:

  • очистить от пыли, влаги, грязи ржавчины и окалины.
  • удалить острые кромки, заусенциии брызги от электросварки.
  • грубые сварные швы зачистить.
  • удалить с подготавливаемой поверхности жировые загрязнения, старую отслоившуюся краску.
  • поверхность обезжирить и просушить.

Способы подготовки поверхности

Ручной: при помощи скребков, стальных щёток, наждачной бумаги.

Механический: с применением специальных шарошек, наждачных кругов, стальных щёток и ершей.

Огневой: данный способ используется при толщине металла не менее 5 мм.

Химическая очистка: травление в кислоте соляной, серной или орто- фосфорной.

Лучший способ: пескоструйный или дробеструйный.

Этап 2. Обезжиривание

Обезжиривание производится бензином или уайт-спиритом. Для этого поверхность обильно смачивается при помощи кисти, щётки или тряпки. Не допускается применять для этих целей керосин. Допускается обезжиривание растворами щёлочи. (тринатрий-фосфата, едкого натрия и др.)

Этап 3. Подготовка ЛКМ

Краски, эмали перед применением необходимо тщательно перемешать. Лакокрасочные материалы при нанесении на окрашиваемую поверхность должны иметь рабочую вязкость, соответствующую их свойствам, назначению и способу нанесения, т.е. не быть излишне густыми или жидкими.

Способ определения вязкости (текучести): на чистую стеклянную пластину нанести каплю краски и поставить вертикально.

«Под кисть» — капля краски стечёт «до подсыхания» не более чем на 1-2 см.

«Под краскораспылитель» — капля краски стечёт «до подсыхания» не более чем на 3-4 см.

При разбавлении лакокрасочных материалов необходимо знать какие для них требуются применять разбавители или растворители. При применении неподходящих или некачественных растворителей или разбавителей эмали или краски могут приобрести нежелательные свойства или свернуться. Свёртывание красок или эмалей так же может произойти если температура растворителя или разбавителя значительно ниже разбавляемого материала. Растворитель или разбавитель нужно прибавлять в разводимый лакокрасочный материал небольшими порциями при постоянном и тщательном перемешивании всего количества разводимого материала. При введении излишнего количества растворителей или значительно снижается «укрывистость» т.е. способность окрашивать поверхность одним слоем так, чтобы через него не просвечивался нижележащий слой грунта или металла. Перемешанную и разведённую краску наливают в рабочую посуду через сито с латунной или капроновой сеткой N 0,18 или 0,16, имеющей 1040-1480 отверстий на 1 см2.

Этап 4. Окраска

Для получения качественного красочного покрытия не нужно красить при низких или слишком высоких температурах, а также на солнце, на сквозняке, в тумане и при слабом дожде. Во время малярных работ температура должна быть не ниже 5С°.

Лакокрасочные материалы наносятся равномерным тонким слоем без пропусков и потёков. Очередной слой материала можно наносить только после высыхания ранее нанесённого слоя. Количество наносимых слоёв лакокрасочных материалов и общая их толщина определяется технологией окраски изделия и зависит от требований предъявленных условиями эксплуатации к изделию. Уменьшать количество слоев краски, увеличивая соответственно их толщину обычно не допускается, так как от этого будут образовываться подтеки, морщины и трещины. Лакокрасочное покрытие, полученное от нанесения трех тонких слоев краски, имеет значительно лучшее качество и большой срок службы, чем покрытия, полученные от нанесения двух более толстых слоев при одинаковой общей толщине нанесенного в обоих случаях слоя краски. Сокращения количества слоев лакокрасочного покрытия с сохранением его общей толщины и одновременным улучшением качества можно достигнуть при подогреве наносимых лакокрасочных материалов до 40–50° С.

Окрашивание можно производить кистью, валиком, краскораспылителем или окунанием.

Способ «окунанием» — толщина наносимого этим способом слоя краски регулируется её вязкостью, а так же подогревом ЛКМ и окрашиваемых изделий. Сушка производится на крючках, под лотками для стекания излишнего материала.

«Кистью» — Кисть держат под прямым углом к окрашиваемой поверхности, но красят не торцом кисти, а ее боком. Прижав щетину кисти (цангу) к поверхности, наносят ровные параллельные мазки краски на одинаковом расстоянии друг от друга, а затем, не набирая краски, растушевывают их поперечными взаимообратными крест-накрест штрихами, добиваясь тонкого ровного слоя краски, ее хорошего приставания к окрашиваемой поверхности.

Способ «распылением» — Нанесение лакокрасочных материалов способом распыления при помощи сжатого воздуха в 4–6 раз производительнее, чем при применении кистей. Краскораспылитель нужно держать перпендикулярно окрашиваемой поверхности все время на одинаковом от нее расстоянии 20–30 см, передвигая его с равномерной скоростью 14–18 м/мин. Если краскораспылитель держать под углом к окрашиваемой поверхности, то краска на ней образует складки. При изменении расстояния до окрашиваемой поверхности или скорости передвижения краскораспылителя изменяется толщина наносимого слоя краски и поверхность будет окрашена неравномерно. Краску краскораспылителем нужно наноcить прямыми горизонтальными или вертикальными полосами (в зависимости от формы окрашиваемом поверхности), начиная с верхнего левого угла, отпуская крючок каждый раз, когда полоса краски доходит до края окрашиваемой поверхности.

Этап 5. Сушка

Сушка лакокрасочных покрытий при окружающей температуре должна производиться с соблюдением определенных условий, так как она является завершающей операцией, от правильного выполнения которой во многом зависят стойкость и внешний вид нанесенного лакокрасочного покрытия. Сушка нанесенных лакокрасочных материалов производится после каждой технологической операции по их нанесению, т. е. после грунтовки, шпатлевки и после нанесения каждого слоя эмали или лака. Нанесение каждого последующего слоя покрытия производится, только после полного высыхания ранее нанесенного слоя.

Следует помнить, что защитные свойства и необходимую твердость пленка лака или краски приобретает только после ее полного высыхания, и поэтому для предотвращения ее повреждения окрашиваемые изделия до окончания сушки не следует транспортировать и перемещать или производить над ними какие-либо монтажные операции.

На практике различают две стадии высыхания пленки нанесенного лакокрасочного покрытия: «высыхание от пыли», когда пыль уже не прилипает к подсыхающей пленке, и «полное высыхание», когда при надавливании на пленку пальцем на ней не остается следа (проверка на отлип).

Основными причинами плохого качества, наносимых лакокрасочных покрытий, являются: низкая квалификация исполнителей, применение материалов, не соответствующих условиям эксплуатации покрытия, плохая подготовка поверхности под окраску, неправильное и неумелое применение материалов, сокращение технологических операций и несоблюдение их режимов, плохое качество материалов из-за длительного и неправильного их хранения, плохое качество кистей, неправильная регулировка краскораспылителей, транспортировка окрашенных изделий до полного окончания сушки лакокрасочных покрытий и повреждение покрытий при установке окрашенных изделий.

Проверка качества нанесенных лакокрасочных покрытий обычно производится внешним осмотром. Качество покрытия должно обеспечиваться постоянным контролем за соблюдением и правильным выполнением всех технологических операций, правильным выбором применяемых материалов и контролем за их исполнением.

 

 

 

Нанесение лакокрасочных материалов и металлизация от «ССК-ПРОТЕКТ»

Антикоррозийная защита металлоконструкций обеспечивается при помощи лакокрасочных средств, путем окраски и подкраски металлоконструкций. Окрасочные работы проводятся до монтажа, а после установки металлоконструкции проводится только подкрашивание мест повреждения защитных слоев и сварных швов.

Окраска строительных металлоконструкций включает в себя: подготовку поверхности, нанесение лакокрасочного материала, сушка покрытия.

Подготовка поверхности является основным этапом. Он играет огромную роль для получения качественных работ, вследствие чего покрытие обладает прекрасным сцеплением с металлом и обеспечивает хорошую защиту от коррозии. Подготовительный этап заключается в очищении поверхности металлической конструкции от ржавчины, жировых загрязнений, сварочных брызг, окалины и так далее.

Лакокрасочные покрытия наносят следующими способами:

  • пневматическое распыление;
  • кистевой метод;
  • безвоздушное распыление.

Перед окраской металлоконструкций лакокрасочный материал должен быть доведен до рабочей консистенции. При нанесении лакокрасочных материалов достигается определенная толщина покрытия. После окрашивания конструкцию защищают от атмосферных осадков до полного высыхания, пыли, песка и иных загрязнений. При качественно окрашивании достигается ровная и гладкая поверхность с отсутствием перекрашенных мест, подтеков и пузырей.

Иными словами, окрашивание необходимо, чтобы защитить материал от коррозии, а также от огня, то есть используются антикоррозийные и огнезащитные лакокрасочные материалы.

Не менее эффективным способом защиты металлоконструкций является металлизация. В основном металлизация используется в качестве антикоррозийной защиты металлоконструкций.

Металлизация осуществляется двумя основными методами:

  • газопламенное напыление;
  • электрометаллизация.

На сегодняшний день особой популярностью пользуется химическая металлизация, которая также называется хромированием. Этот способ позволяет получить блестящую поверхность изделия, которая обладает отражательным эффектом. Применение специальных лакокрасочных материалов и химических реагентов позволяет получить покрытия, которые обладают не только зеркальным белоснежным блеском, но и прекрасной адгезией. Преимуществом химической металлизации является то, что этот способ не ограничивает изделие ни по форме, ни по размеру, более того, изделие не нужно подвергать нагреву, а также помещать его в агрессивную среду. Подготовка поверхности при химической металлизации аналогична обычному процессу окрашивания, он позволяет наносить металлические покрытия на любую основу.

Металлизация хромом имеет ряд преимуществ:

  • простота производства;
  • нанесение покрытия на любые формы и материалы – дерево, пластик, пластмасса, гипс, металл и так далее.
  • износостойкость и твердость покрытия;
  • долговечность;
  • высокая адгезия;
  • можно металлизировать изделие любого размера;
  • возможность подбора цвета покрытия;
  • стойкость к механическим воздействиям;
  • сравнительно низкая стоимость;
  • прекрасные отражательные свойства;
  • экологичность.

На сегодняшний день металлизация хромом пользуется огромной популярностью благодаря вышеперечисленным преимуществам.

Компания «ССК-ПРОТЕКТ» оказывает услуги по окрашиванию и металлизации металлоконструкций, благодаря чему они становятся более прочными. Металлизация позволяет защитить металлоконструкции от неблагоприятных воздействий среды, увеличить срок службы и придать эстетичный внешний вид поверхности.

Мы имеем огромный опыт работы в данном направлении, вследствие чего произведем все работы быстро, эффективно и качественно.

Для наших клиентов производятся услуги по нанесению всех типов лакокрасочных покрытий. Используя материалы любых производителей, выбранных клиентом. Вся процедура проходит согласно представленной антикоррозийной схеме, полностью по соответствующей технологии нанесения. В качестве лакокрасочных материалов используются материалы ведущих мировых производителей Hempel, Jotun, International.

  • краска для пола по бетону и краска по бетону в иных конструкциях;
  • теплоизоляционная краска;
  • термостойкая краска по металлу.

Нанесение лакокрасочных материалов может происходить по одному из выбранных методов:

  • безвоздушное распыление;
  • пневматическое распыление;
  • нанесение с помощью шпателей, валиков, кистей.

Также, наша компания предоставляет услугу металлизации. Эта процедура позволяет защитить поверхность от негативных воздействий окружающей или агрессивных сред, увеличивая срок службы обрабатываемого объекта. Расплавленный металл в виде мельчайших частиц наносится на поверхность с помощью распыления. Для этих целей обычно используются алюминий, цинк и их сплавы. Эти металлы отличаются устойчивостью к коррозии в морской воде, а их сплавы стойки к различным атмосферным условиям.

Нанесение лакокрасочных материалов всех видов, типов и производителей (в том числе под контролем инспектора фирмы изготовителя) в соответствие со схемой антикоррозионной защиты и технологией нанесения.

Нанесение покрытий краской:

Метализация:



Лакокрасочные покрытия – ООО «Меридиан-Строй» Технологии

Качественная промышленная окраска - это высокотехнологичный процесс, требующий большого внимания, знания норм международных стандартов и ГОСТ, специализированного оборудования для подготовки и нанесения покрытий, приборов контроля качества, опытного и обученного рабочего и инженерно-технического персонала.

В нашей работе мы используем как принцип безвоздушного нанесения краски, так и принцип пневматического нанесения лакокрасочных составов, в зависимости от габаритов и геометрической сложности изделий.

Метод безвоздушной окраски предполагает применение специального оборудования, с помощью которого раствор наносится не пневматическим методом, а при помощи диспергирования. 

В итоге в потоке красящего состава отсутствуют частички сжатого воздуха.

Суть технологии сводится к следующему:

  • Раствор наносится под высоким гидравлическим давлением;
  • Материал подается через эллиптическое сопло с высокой скоростью;
  • Из-за сопротивления воздуха поток несколько замедляется и частички краски попадают на поверхность.

Проще говоря, краска подается по шлангам, в самом сопле же она дробится на мельчайшие частицы, которые и образуют поток. В результате окрасочный слой ложиться равномерным слоем. При этом состав расходуется значительно экономнее, чем при пневматической окраске.

Преимущества безвоздушного окрашивания

Безвоздушная технология позволяет получить равномерный толстый слой защитного покрытия. Поскольку в наносимом составе отсутствует сжатый воздух, покрытие получается максимально однородным. Благодаря этому данную технологию зачастую применяют для антикоррозийной защиты металлоконструкций. При этом снижается расход материала и трудозатраты на проведение работ, особенно при обработке крупных объектов.

Плюсы данной технологии сводятся к следующему:

  • Ускорение работ и увеличение показателя производительности;
  • Абсолютно ровное итоговое покрытие;
  • Благодаря снижению объема используемого растворителя на объекте не требуется организация дополнительной вентиляции;
  • Повышенная безопасность и экологичность при проведении работ.

 Однако есть и определенные недостатки. Поскольку при безвоздушной окраске не предусмотрена возможность регулировки площади и интенсивности факела распыления, эту методику не рекомендуется использовать для работы с небольшими конструкциями. Еще один минус – красящий состав должен быть определенного уровня вязкости, без крупных пигментных элементов, выпадающих в осадок.

Пневматическая окраска в свою очередь используется для негабаритных изделий и конструкций, где применение безвоздушного метода окраски не целесообразно в виду больших потерь при распылении ЛКМ.

Грамотный и технологичный подход к вопросу антикоррозионной защиты металлоконструкций позволяет в перспективе сэкономить средства, выделяемые на окраску металла в 5-10 раз.

Процесс окрашивания методом безвоздушного нанесения

  • Красящий состав перед использованием в обязательном порядке фильтруется. Дополнительно он проходит очистку при подаче через фильтр, встроенный в безвоздушный аппарат.
  • Дренажную трубку опускают в ведро с необработанным составом, подающий шланг – в емкость с подготовленным рабочим материалом. Регулятор оборудования переводится в нужное положение, после чего оно включается.
  • После того как краска начнет поступать по дренажному шлангу, ее помещают в ведро. При помощи специальной клипсы всасывающий и дренажный шланги соединятся и опускаются в емкость с подготовленным составом. После того как насос отработал примерно полминуты, аппарат выключают.
  • Таким образом, покраска начинается с заполнения шлангов оборудования. Сопло удаляется, оператор выбирает режим распыления и ожидает, пока краска будет поступать равномерным потоком. После этого пистолет ставится на предохранитель, давление в аппарате сбрасывают.
  • Оператор устанавливает соплодержатель и само сопло, последнее поворачивается таким образом, чтобы указательная стрелка была направлена вперед. Вязкость используемой краски зависит от размера выходного отверстия.
  • После включения оборудования оператор корректирует уровень давления, после чего может переходить к нанесению состава. В процессе работ необходимо следить, чтобы новый слой перекрывал предыдущий как минимум на 50%.

 

Сущность метода пневматического распыления состоит в формировании воздушно-капельной дисперсии (аэрозоля), в ходе которого жидкий лакокрасочный материал (ЛКМ) рассеивается потоком сжатого воздуха, образуя факел из дисперсных капель диаметром 6–100 мкм. Образовавшийся лакокрасочный аэрозоль движется вместе с потоком сжатого воздуха. При соприкосновении с окрашиваемым объектом капли сливаются и создают единый слой лакокрасочного покрытия. При пневматическом распылении поток воздуха (0,2−0,6 МПа) подается через кольцевую щель распылительной головки со скоростью (300−450 м/с), которая многократно превышает скорость подачи ЛКМ. В пневматических распылителях используется два способа смешивания ЛКМ с воздухом: внутреннее и внешнее. В первом варианте смешивание происходит внутри распыляющей головки, во втором — за ее пределами. По степени дробления ЛКМ, качеству покрытия и востребованности среди потребителей, краскораспылители с внешним смешиванием имеют преимущество перед аппаратами с внутренним смешиванием.

Поперечное сечение факела аэрозоля, в зависимости от конструкции распылительной головки, может иметь круглую или овальную форму (рис. 6.3). Овальную форму факела формируют головки, которые, кроме центрального отверстия, располагают дополнительными отверстиями. Они высверливаются на различных расстояниях от центра и под разными углами. За счет потоков воздуха, выходящих из боковых отверстий, меняются как форма, так и ширина факела распыляемого аэрозоля.

К боковым и центральному отверстиям воздух, как правило, подается раздельными каналами. За счет этого можно регулировать объем воздуха, подводимого к боковым отверстиям, и формировать факел нужной ширины и формы (круг, овал).

Равномерное и гладкое лакокрасочное покрытие можно получить при избыточном давлении воздуха, которое составляет не менее 0,5−0,6 Мпа. В то же время, такое давление способствует образованию окрасочного тумана, что ведет к значительным потерям ЛКМ и загрязнению внешней среды. Более низкое давление (менее 0,2 МПа) формирует грубодисперсный аэрозоль, за счет чего серьезно ухудшается качество покраски.

Расход воздуха определяется сечением сопла краскораспылителя и его давлением. Существенным моментом в получении высокого качества покрытия является правильное (оптимальное) соотношение расхода воздуха (м3/мин.) и ЛКМ (л/мин.). При этом наиболее приемлемым является соотношение с величиной от 0,3 до 0,6. Распылительную головку покрасочного аппарата следует располагать в 20–40 см от окрашиваемой поверхности. Краскораспылители комплектуются набором сопл с диаметрами от 1,0 до 3,0 мм, сменой которых можно добиться разной производительности распыления.

Большие ровные поверхности рекомендуется окрашивать используя сопла с большим углом распыления (60−80°), но при этом следует учитывать, что при слишком широком факеле аэрозоля на его краях может образовываться так называемая «сухая струя».

Качество покрытия в значительной степени зависит от вязкости ЛКМ, они должны хорошо растекаться, и в то же время не стекать. Во многом вязкость краски в аэрозоле зависит как от ее собственной температуры, так и от температуры потока сжатого воздуха, поэтому их приходится подогревать.

3.3.2. Трудовая функция \ КонсультантПлюс

Трудовые действия

Определение методов и способов нанесения защитно-декоративных покрытий и лакокрасочных материалов на поверхность изделий и деталей сложных поверхностей в соответствии с видами и правилами нанесения лакокрасочных материалов

Нанесение лакокрасочных материалов на детали, узлы и изделия сложных поверхностей в соответствии с выбранной технологией

Определение степени просушки финишного покрытия на сложных поверхностях для последующей шлифовки

Шлифование деталей, узлов и изделий сложных поверхностей и конструкций с использованием шлифовального оборудования

Полирование деталей, узлов и изделий сложных поверхностей и конструкций полировочными материалами вручную

Проведение имитационной отделки малоценных пород древесины деталей, узлов и изделий сложных поверхностей и конструкций различными методами в соответствии с нормативно-технической документацией

Нанесение спецэффектов на детали, узлы и изделия сложных поверхностей и конструкций различными методами в соответствии с нормативно-технической документацией

Необходимые умения

Безопасно наносить защитно-декоративные и лакокрасочные материалы вручную или при помощи оборудования

Безопасно эксплуатировать оборудование для нанесения и шлифования лакокрасочного материала

Безопасно использовать инструменты для полирования лакокрасочного покрытия

Визуально определять качество получаемого покрытия

Правильно определять методы расчета расхода защитно-декоративных и лакокрасочных материалов

Визуально определять степень отверждения покрытий деталей, узлов и изделий из древесины и древесных материалов

Применять средства индивидуальной защиты

Определять методы и способы нанесения полировочных материалов

Определять методы нанесения имитационной отделки малоценных пород древесины

Определять методы и способы нанесения спецэффектов

Правильно подбирать расположение текстуры имитационной отделки на древесине и древесных материалах

Необходимые знания

Породы древесины и их основные свойства и особенности

Виды древесных и отделочных материалов и их свойства и особенности

Состав и концентрация применяемых отделочных материалов

Нормативно-техническая документация на применяемые отделочные материалы и изделия

Конструкция и принцип действия применяемых приборов и приспособлений

Правила технической эксплуатации, технологический регламент работы оборудования

Технологии нанесения защитно-декоративных и лакокрасочных материалов

Нормативно-технические требования к готовой продукции

Средства индивидуальной защиты

Виды спецэффектов, технологические приемы их нанесения

Виды, назначение и правила нанесения полировочных материалов

Виды финишного покрытия

Требования охраны труда

Методы облагораживания лакокрасочных покрытий

Другие характеристики

-

Новая технология покрытия бумажной упаковки - Новости

BASF и Smart Planet Technologies хотят заключить стратегическое партнерство в области применения технологии минерального покрытия EarthCoating в бумажной упаковочной промышленности. Технология

EarthCoating является устойчивой и экономичной альтернативой
. традиционные покрытия, наносимые методом экструзии. Новое покрытие обладает превосходными барьерными свойствами и повышает пригодность упаковки к вторичной переработке — оно было разработано для обработки в рамках традиционной инфраструктуры обработки бумаги.Покрытие можно использовать, например, для изготовления складных картонных коробок, оберток для моющих средств, бумажных стаканчиков и блюдец и т. д.

«Технология EarthCoating — это долгожданный прорыв в упаковочной промышленности, — сказал Уилл Лоренци, президент Smart Planet Technologies. - Стратегическое партнерство с BASF значительно расширяет возможности упаковочной промышленности по использованию технологии EarthCoating для более устойчивого воздействия на упаковку.

— Поиск более устойчивых решений для покрытий в последние годы усилился и стал приоритетом для многих компаний в индустрии бумажной упаковки, — добавляет Кристиан Шульц, вице-президент Центра устойчивой бумажной упаковки BASF.

Стоит добавить, что вышеупомянутое предприятие BASF было создано в 2013 году, в том числе для поиска улучшенных методов покрытия упаковки.

Smart Planet Technologies — компания, занимающаяся технологиями упаковки, приверженная продвижению устойчивого развития в упаковочной промышленности.

.

Технология покрытия бумаги оксибиоразлагаемым полиэтиленом - Новости

Alupol Packaging увеличивает свои производственные мощности на 15-20 процентов. Это означает большее количество гибкой упаковки, производимой компанией. Кроме того, компания разработала инновационную технологию покрытия бумаги кислородно-биоразлагаемым полиэтиленом.

Alupol Packaging Kęty подписала контракт с Bobst Group Italia на поставку линии по производству упаковки, в состав которой входят - 10-цветный ротогравюрный принтер и специализированный тандемный экструдер.Планируемый срок запуска современной линии – первая половина 2011 года. Получателями ламината, произведенного на законтрактованных установках, будут, в основном, производители продуктов питания, работающие, в том числе, в в пищевой и жировой промышленности (упаковка для сухих супов, бульонных кубиков, маргаринов).

В то же время, в рамках своей инновационной и опытно-конструкторской деятельности компания недавно получила сертификат, подтверждающий разработку уникальной технологии получения оксибиоразлагаемых полиэтиленовых пленок, производимых на выдувных линиях, и бумажного ламината с полиэтиленовым покрытием.


Основным предположением проекта было получение биоразлагаемого продукта, соответствующего системам ISO22000 и BRC.

- Наши пленки и ламинаты запрограммированы на такое время, по истечении которого они биоразлагаются, чтобы продукт, упакованный в них, был безопасен в течение всего времени его хранения. Испытания наших материалов в независимой лаборатории Pyxis CSB Ltd в Великобритании подтвердили их кислородно-биоразлагаемые свойства, — поясняют представители компании.

Добавкой, которая позволила получить такие превосходные результаты, является, конечно же, хорошо известный на рынке d2w, т.е. продукт, предлагаемый Ecoplastic Technologies. - Технология покрытия бумаги оксибиоразлагаемым полиэтиленом является новаторской на рынке упаковки. Наша информация показывает, что это первое применение такого типа в мире, когда три разных слоя, таких как бумага, алюминий и фольга, «ближе к природе». До сих пор ламинирование отдельных слоев делало деградацию практически невозможной, но в описываемом случае результатом стало то, что полиэтиленовый слой под воздействием внешних факторов деградировал не в меньшей степени, чем бумажный - полиэтилен под воздействием УФ-излучения трескается, образуются щели через которые он может проникнуть, т.е.вода ускоряет разрушение нижележащего бумажного слоя, который до сих пор был «защищен» слоем полиэтилена, — объясняет Войцех Павликовски, глава Ecoplastic Technologies

.

Технология нанесения покрытий и покрытие инструментов Необходимые знания

В этом еженедельном справочнике мы сосредоточимся на знаниях о покрытиях из карбида. Пожалуйста, не стесняйтесь просматривать инструменты для нанесения покрытий нашей компании.

Тип покрытия

Нитрид титана (TiCN)

Твердость покрытия выше, чем у покрытия TiN. За счет увеличения содержания углерода твердость покрытия TiCN увеличивается на 33%, а диапазон его твердости составляет около 3000-4000 hv (в зависимости от производителя).

Алмазное покрытие CVD

По сравнению с инструментами с покрытием PVD срок службы инструментов с алмазным покрытием CVD увеличивается в 10-20 раз. Высокая твердость инструментов с алмазным покрытием делает скорость резания в 2-3 раза выше, чем у инструментов без покрытия. Температура окисления CVD-алмаза относится к значению температуры, когда покрытие начинает разлагаться. Чем выше температура окисления, тем более благоприятна высокотемпературная резка.

Хотя твердость покрытия TiAlN при комнатной температуре может быть ниже твердости покрытия TiCN, покрытие TiAlN оказалось гораздо более эффективным, чем покрытие TiCN при высокой температуре.Причина, по которой покрытие TiAlN может сохранять свою твердость при высокой температуре, заключается в том, что оно может образовывать слой оксида алюминия между инструментом и стружкой, который может передавать тепло от инструмента к заготовке или стружке.

По сравнению с инструментами из быстрорежущей стали скорость резания инструментов из цементированного карбида обычно выше, что делает TiAlN предпочтительным покрытием для инструментов из цементированного карбида. Каменные инструменты с покрытием из ПВХ обычно используются для твердосплавных сверл и торцевых фрез как хороший выбор для резки цветных и неметаллических металлов.

Твердая пленка на поверхности инструмента имеет следующие требования

① Высокая твердость и хорошая износостойкость;

② Стабильные химические свойства, отсутствие химической реакции с материалом заготовки;

Стойкий Стойкий к нагреву и окислению, низкий коэффициент трения, сильная адгезия к матрице и т. д. Одному материалу покрытия трудно удовлетворить вышеуказанным техническим требованиям.

Разработка материалов покрытий прошла этапы развития композиционного покрытия Tic-a12o3-TiN, TiCN, TiAlN и других многокомпонентных композиционных покрытий из исходного одиночного покрытия TiN и покрытия TiC.В настоящее время разработаны многокомпонентные композиционные материалы, такие как TiN/NbN, TiN/CN и др., которые значительно повышают эффективность покрытия инструмента.

Критерии выбора материала покрытия

В процессе производства режущих инструментов с покрытием его обычно выбирают на основе твердости, износостойкости, стойкости к высокотемпературному окислению, смазывающей способности и стойкости к адгезии покрытия, из которых окисление покрытие самым непосредственным образом связано с температурой резки.

Температура окисления относится к значению температуры, когда покрытие начинает разлагаться. Чем выше температура окисления, тем более благоприятна высокотемпературная резка. Хотя твердость покрытия TiAlN при комнатной температуре может быть ниже, чем твердость покрытия TiCN, покрытие TiAlN оказалось намного более эффективным, чем высокотемпературное покрытие TiCN.

Причина, по которой покрытие TiAlN может сохранять свою твердость при высокой температуре, заключается в том, что оно может образовывать слой оксида алюминия между инструментом и стружкой, который может передавать тепло от инструмента к заготовке или стружке.По сравнению с инструментами из быстрорежущей стали скорость резания инструментов из цементированного карбида обычно выше, что делает TiAlN предпочтительным покрытием для инструментов из цементированного карбида. Твердосплавные концевые фрезы и фрезы обычно используют это покрытие PVD TiAlN.

С точки зрения технологии применения: помимо температуры резания на эффект покрытия инструмента могут влиять глубина резания, скорость резания и охлаждающая жидкость.

Разработка популярных материалов для покрытий

TiN является наиболее зрелым и широко используемым материалом для твердых покрытий.В настоящее время уровень использования инструментов из быстрорежущей стали с покрытием TiN в развитых странах составляет 50-70% инструментов из быстрорежущей стали, а коэффициент использования некоторых сложных инструментов, которые не подлежат переточке, превышает 90%.

Из-за высоких технических требований, предъявляемых к современным металлорежущим инструментам, покрытие TiN становится все более непригодным. Покрытие TiN имеет плохую стойкость к окислению. Когда температура достигает 500 ℃, пленка явно окисляется и удаляется, и ее твердость не может удовлетворить потребности.ТПК имеет более высокую микротвердость, поэтому материал обладает лучшей износостойкостью. При этом имеет сильное сцепление с грунтом. При изготовлении многослойного износостойкого покрытия тик часто используют в виде пленки, лежащей под поверхностью, соприкасающейся с подложкой. Это очень популярный материал покрытия в инструментах для нанесения покрытий.

С развитием TiCN и TiAlN характеристики инструментов с покрытием улучшились. TiCN может снизить внутреннее напряжение покрытия, повысить прочность покрытия, увеличить толщину покрытия, предотвратить распространение трещин и уменьшить разрушение кромки реза.Когда TiCN используется в качестве основного слоя инструментов с износостойким покрытием, срок службы инструмента может быть значительно увеличен.

TiAlN обладает хорошей химической стабильностью, стойкостью к окислению и износостойкостью. При обработке высоколегированной стали, нержавеющей стали, никелевого сплава и никелевого сплава его срок службы в 3-4 раза больше, чем у инструментов с покрытием TiN. Если в покрытии TiAlN высокая концентрация Al, при резке TiT1Ng будет образовываться тонкий слой несовместимого A12O3, создающий твердый инертный защитный слой.Инструмент с покрытием можно более эффективно использовать при высокоскоростной резке. Легированный кислородом карбид азота титана тикно обладает высокой микротвердостью и химической стабильностью, что может дать тот же эффект, что и композитное покрытие тик дека12о3. Wechat для металлообработки, хороший контент, заслуживает внимания.

Среди упомянутых выше твердых пленочных материалов есть три типа, микротвердость по HV которых может превышать 50 гПа: алмазная пленка, CBN и нитрид углерода.

Для многих видов алмазной фольги требуется температура осаждения 600 ℃ - 900 ℃, поэтому эта технология часто используется для нанесения алмазной фольги на поверхность инструментов из цементированного карбида.Коммерциализация инструментов из алмазного карбида является большим достижением в технологии нанесения покрытий за последние годы.

CBN уступает только алмазу по твердости и теплопроводности. Обладает отличной термической стабильностью и не окисляется при нагревании до 1000 ℃. CBN имеет очень стабильные химические свойства черных металлов. В отличие от алмаза, CBN не подходит для обработки стали. Его можно широко использовать для отделки и шлифовки стальных изделий.

Помимо отличной износостойкости, покрытие CBN также позволяет обрабатывать жаропрочную сталь, титановый сплав и закаленную сталь с довольно высокой скоростью резания.Он также может резать твердые и холодные валки с высокой твердостью, материалы, закаленные углеродом, и сплавы Si-Al с очень сильным износом инструмента. CVD и PVD являются основными методами синтеза пленок CBN в газовой фазе низкого давления. CVD включает химический транспорт PCVD, нагрев с помощью горячей проволоки PCVD, ECR-CVD и т. д.; PVD включает реактивное ионно-лучевое покрытие, активное реактивное испарение, осаждение с помощью лазера и т. д. Предстоит еще многое сделать в фундаментальных исследованиях и применении технологии синтеза CBN, включая механизм реакции и процесс производства пленки, диагностику плазмы и масс-спектрометрический анализ, определение лучшие условия технологического процесса, разработка высокопроизводительного оборудования и т.д.

Нитрид углерода может иметь твердость, равную или превышающую твердость алмаза. Успех синтеза нитрида углерода является прекрасным примером молекулярной инженерии. Будучи сверхтвердым материалом, нитрид углерода должен обладать многими другими ценными физическими и химическими свойствами, а исследования хлорида углерода стали горячей темой в области материаловедения во всем мире.

.

TRITAN - новая технология покрытия пальцев цепи ГРМ

Цепи ГРМ различных исполнений - втулочные или роликовые - состоят из внутренних и внешних звеньев, соединенных между собой. Штифты и втулки образуют шарнирные соединения. Ухудшение смазывающей способности моторного масла в результате старения и агрессивного воздействия масла, топлива и сажи ускоряет износ шарниров цепи.


Это явление особенно ярко выражено в двигателях с турбонаддувом и непосредственным впрыском, а симптомом является удлинение цепи привода ГРМ.

Специалисты iwis разработали технологию PVD (физического осаждения из паровой фазы) для покрытия пальцев цепи. Он называется «ТРИТАН®» и позволяет значительно увеличить срок службы цепи.

Преимущества перед цепями без покрытия:

  • Повышение долговечности не менее чем на 50 % по сравнению с обычными защитными покрытиями.
  • Снижение выбросов CO2 благодаря уменьшению трения почти на 20 %.

ПРИМЕЧАНИЕ. Технология и название TRITAN® являются охраняемой законом собственностью iwis.Группа bilstein является эксклюзивным дистрибьютором цепей ГРМ TRITAN® на независимом вторичном рынке.

Для получения дополнительной информации посетите сайт www.febi.com
. Полный ассортимент запасных частей febi bilstein см. по адресу:
. www.partsfinder.bilsteingroup.com .

Технология покрытия инструментов - Lamiera

На поверхности инструмента химическими или физическими средствами (т. е. процесс нанесения покрытия) образуется определенная пленка, позволяющая режущему инструменту достичь превосходных характеристик резания по всему периметру, что соответствует требованиям высокоскоростной резки; С момента появления инструментов с твердым покрытием в начале 1970-х годов технологии химического осаждения из паровой фазы (CVD) и физического осаждения из паровой фазы (PVD) разрабатывались одна за другой, открывая новую главу в истории улучшения характеристик инструментов.

По сравнению с инструментами без покрытия инструменты с покрытием имеют значительные преимущества: они позволяют значительно продлить срок службы режущих инструментов; эффективно улучшить производительность резки; повысить точность обработки и значительно улучшить качество поверхности заготовки; эффективно уменьшить количество инструментов Расход материала снижает затраты на обработку; снижает потребление охлаждающих жидкостей, снижает затраты и защищает окружающую среду.

Особенности корпуса инструмента

1. Технология покрытия может значительно повысить твердость поверхности инструмента без снижения прочности инструмента, и теперь можно достичь твердости, близкой к 100 ГПа;

2.С быстрым развитием технологии нанесения покрытий химическая стабильность и устойчивость пленки к высокотемпературному окислению стали более выраженными, что позволяет выполнять быструю резку.

3. Смазочная пленка обладает хорошими свойствами твердофазной смазки, что может эффективно улучшить качество обработки, а также подходит для сухой обработки;

4. Как окончательный процесс изготовления инструмента, технология покрытия практически не влияет на точность инструмента и может представлять собой повторяющийся процесс нанесения покрытия.

Обычно используемые покрытия

1. Покрытие нитридом титана: Нитрид титана (TiN) представляет собой универсальное покрытие PVD, которое может повысить твердость инструмента и имеет более высокую температуру окисления. Покрытие можно наносить на режущие инструменты из быстрорежущей стали или формовочные инструменты для достижения очень хороших результатов обработки.

2. Покрытие из нитрида хрома: Хорошая адгезионная стойкость покрытия CrN делает его лучшим выбором для обработки, склонной к налипанию.После нанесения этого почти невидимого покрытия производительность обработки режущих инструментов из быстрорежущей стали или твердосплавных режущих инструментов и формовочных инструментов будет значительно улучшена.

3. Алмазное покрытие: Алмазное покрытие CVD может обеспечить наилучшую производительность при обработке инструментов из цветных металлов. Это идеальное покрытие для обработки графита, композитов с металлической матрицей (MMC), алюминиевых сплавов с высоким содержанием кремния и многих других материалов с высокой абразивностью (Примечание: инструменты из чистого алмаза нельзя использовать для обработки стальных деталей, так как большое количество тепла образуется при механической обработке стальных деталей и вызывает химическую реакцию, разрушающую клеевой слой между покрытием и инструментом).

4. Покрытие из карбида азота. Углеродный элемент, добавленный в покрытие из карбида титана (TiCN), может повысить твердость инструмента и улучшить смазывающую способность поверхности. Это идеальное покрытие для инструментов из быстрорежущей стали.

5. Покрытие азот-алюминий-титан или азот-титан-алюминий (TiAlN / AlTiN): Слой оксида алюминия, сформированный в покрытии TiAlN / AlTiN, может эффективно увеличить срок службы инструмента при высоких температурах. Это покрытие можно выбрать для инструментов из цементированного карбида, которые в основном используются для сухой или полусухой резки.В соответствии с соотношением алюминия и титана в покрытии покрытие AlTiN может обеспечить более высокую твердость поверхности, чем покрытие TiAlN, поэтому это еще один возможный выбор покрытия в области высокоскоростной обработки.

6. Дополнительно имеется алмазоподобное углеродное (DLC) покрытие:

DLC обладает многими превосходными свойствами: высокая твердость -60 ГПа или выше Hv6000; низкий коэффициент трения -0,06; отличная компактность пленки; хорошая химическая стабильность и хорошие оптические свойства.Особые свойства DLC-покрытия на инструменте намного превосходят другие твердые покрытия. Основные области применения инструментов с покрытием DLC: резка графита, резка различных цветных металлов (таких как алюминиевые сплавы, медные сплавы и т. д.) и резка твердых неметаллических материалов (таких как акрил, стекловолокно, материалы для печатных плат).

Поскольку DLC имеет очень низкий коэффициент трения (0,05 ~ 0,2) и является самосмазывающимся, инструменты с покрытием DLC являются лучшим выбором для сухой резки.По сравнению с инструментами без покрытия сила резания инструментов с покрытием DLC может быть снижена на 6% в условиях сухого резания. По сравнению с другими инструментами с покрытием (таким как TiN, TiAlN), сила резания инструментов с покрытием DLC может быть снижена на 23% в условиях сухого резания; это также связано с тем, что благодаря низкому коэффициенту трения DLC можно резать металл (алюминий).Существенно снижается сила резания сплава, что значительно снижает потребление энергии.В условиях резания с охлаждающей жидкостью сила резания инструментов с покрытием DLC составляет 18% ниже, чем у инструментов без покрытия и других инструментов с покрытием, а шероховатость поверхности обработанного металла снижается на Ra0.04 ~ R0,23 мкм), достигая Ra0.

Знания в области технологии покрытия и покрытия инструментов

1. Покрытие из карбида титана (TiCN) имеет более высокую твердость, чем покрытие из нитрида титана (TiN). За счет повышенного содержания углерода твердость покрытия TiCN увеличивается на 33%, а диапазон твердости составляет около 3000-4000 Hv (в зависимости от производителя).

2. Алмазное покрытие CVD: Алмазное покрытие CVD с поверхностной твердостью до Hv9000 было относительно зрелым для применения в инструментах.По сравнению с инструментами с покрытием PVD срок службы инструментов с алмазным покрытием CVD увеличивается в 10-20 раз. Высокая твердость инструментов с алмазным покрытием делает скорость резания в 2-3 раза выше, чем у инструментов без покрытия, поэтому температура окисления CVD-алмаза связана с температурой, при которой начинается разрушение покрытия. Чем выше температура окисления, тем более благоприятна высокотемпературная резка. Хотя нормальная температурная твердость покрытия TiAlN может быть ниже, чем у покрытий TiCN, было доказано, что оно намного эффективнее, чем TiCN, при высокотемпературной обработке.Причина, по которой покрытие TiAlN может сохранять свою твердость при высоких температурах, заключается в том, что между инструментом и стружкой может образовываться слой оксида алюминия, который может передавать тепло от инструмента к заготовке или стружке. По сравнению с инструментами из быстрорежущей стали скорость резания инструментов из карбида обычно выше, что делает TiAlN предпочтительным покрытием для инструментов из карбида. Твердосплавные сверла и концевые фрезы обычно используют это покрытие PVDTiAlN для камня.Ножи стали хорошим выбором для резки цветных и неметаллических материалов.

3. Твердая пленка на поверхности инструмента имеет следующие требования к материалам: ① Высокая твердость и хорошая износостойкость; ② Стабильные химические характеристики, отсутствие химической реакции с материалом заготовки; ⑧Термостойкость и стойкость к окислению, низкий коэффициент трения, прочная адгезия к подложке. Отдельный материал покрытия трудно удовлетворить вышеуказанным техническим требованиям.Разработка материалов покрытия прошла путь от начального одиночного покрытия TiN и покрытия TiC до композитного покрытия TiC-A12O3-TiN и стадии разработки TiCN, TiAlN и других составных композитных покрытий. Сегодня последние достижения в области TiN/NbN, TiN/CN и других многокомпонентных композиционных материалов значительно улучшили характеристики инструментальных покрытий.

4. При производстве инструментов с покрытием выбор обычно основывается на твердости покрытия, износостойкости, стойкости к высокотемпературному окислению, смазывающей способности и антиадгезивных свойствах.Среди них наибольшее значение для температуры резания имеет стойкость покрытия к окислению. Непосредственно связанные технические условия. Температура окисления относится к температуре, при которой покрытие начинает разлагаться. Чем выше температура окисления, тем более благоприятна высокотемпературная резка. Хотя нормальная температурная твердость покрытия TiAlN может быть ниже, чем у покрытий TiCN, было доказано, что оно намного эффективнее, чем TiCN, при высокотемпературной обработке.Причина, по которой покрытие TiAlN может сохранять свою твердость при высоких температурах, заключается в том, что между инструментом и стружкой может образовываться слой оксида алюминия, который может передавать тепло от инструмента к заготовке или стружке. По сравнению с инструментами из быстрорежущей стали скорость резания инструментов из карбида обычно выше, что делает TiAlN предпочтительным покрытием для инструментов из карбида. Твердосплавные сверла и концевые фрезы обычно используют это покрытие PVDTiAlN.

5. С точки зрения технологии нанесения: Помимо температуры резания, на эффект покрытия инструмента могут влиять глубина резания, скорость резания и охлаждающая жидкость.

Достижения в области обычных материалов для покрытий и технологии сверхтвердых покрытий

Среди материалов с твердым покрытием TiN является наиболее зрелым и широко используемым. В настоящее время уровень использования инструментов из быстрорежущей стали с покрытием TiN в промышленно развитых странах составляет от 50% до 70% инструментов из быстрорежущей стали, а уровень использования некоторых сложных инструментов, которые невозможно отшлифовать, превысил 90%.Из-за высоких технических требований к современным режущим инструментам покрытия TiN все чаще не могут адаптироваться. Стойкость покрытия TiN к окислению низкая. Когда температура использования достигает 500 ° C, пленка явно окисляется и удаляется, а ее твердость не соответствует требованиям. TiC имеет более высокую микротвердость, поэтому износостойкость этого материала лучше. В то же время он прочно прилегает к земле. При получении многослойных износостойких покрытий TiC часто используют в качестве защитного слоя, контактирующего с подложкой.Это очень распространенный материал покрытия в инструментах с покрытием.

Разработка TiCN и TiAlN подняла производительность инструментов с покрытием на более высокий уровень. TiCN может снизить внутреннее напряжение покрытия, повысить прочность покрытия, увеличить толщину покрытия, предотвратить распространение трещин и уменьшить выкрашивание инструмента. Установка TiCN в качестве основного износостойкого слоя инструмента с покрытием может значительно продлить срок службы инструмента. TiAlN обладает хорошей химической стабильностью и стойкостью к окислению.При обработке высоколегированной стали, нержавеющей стали, сплавов титана и никеля срок службы увеличивается в 3-4 раза по сравнению с инструментами с покрытием TiN. Если в покрытии TiAlN более высокая концентрация Al, то при резке на поверхности покрытия будет образовываться очень тонкий слой нестационарного A12O3, образующий твердый инертный защитный слой. Инструмент с покрытием можно использовать более эффективно Высокоскоростная обработка. Легированный кислородом карбид титана TiCNO обладает высокой микротвердостью и химической стабильностью и позволяет получить композиционное покрытие, эквивалентное TiC + A12O3.

Среди упомянутых материалов твердых покрытий выделяют три типа материалов твердых покрытий, микротвердость по HV которых может превышать 50 ГПа: алмазное покрытие, кубический нитрид бора CBN и углеродный нитрид.

Несколько слоев алмаза наносят при температуре от 600 ° C до 900 ° C, поэтому этот метод часто используется для нанесения слоев алмаза на поверхность инструментов из цементированного карбида. Коммерциализация алмазных инструментов из карбида вольфрама стала крупным достижением в технологии нанесения покрытий за последние годы.

CBN уступает только алмазу по твердости и теплопроводности. Обладает отличной термической стабильностью и не окисляется при нагревании до 1000°С в атмосфере. CBN обладает чрезвычайно стабильными химическими свойствами для металлов группы железа. В отличие от алмаза, который не подходит для обработки стали, его можно широко использовать для отделки и шлифования стальных изделий. В дополнение к превосходной износостойкости, покрытие CBN также может обрабатывать жаростойкую сталь, титановый сплав и закаленную сталь с относительно высокой скоростью резания, а также может резать охлажденные валки высокой твердости, углеродсодержащие закаленные материалы и износ инструмента.Очень серьезные сплавы Si-Al и т. д. Методы газофазного синтеза пленок CBN при низком давлении в основном включают методы CVD и PVD. CVD включает химический транспорт PCVD, нагрев с помощью горячей проволоки PCVD, ECR-CVD и т. д.; PVD включает реактивное ионно-лучевое покрытие, активное реактивное испарение, лазерное испарительное осаждение с помощью ионного луча и т. Д. В фундаментальных исследованиях и технологии применения технологии синтеза CBN, включая механизм реакции и процесс формирования пленки, еще многое предстоит сделать, диагностика плазмы и аналитическая масс-спектрометрия, определение оптимальных технологических условий и разработка высокопроизводительных приборов.

Нитрид углерода может иметь твердость, равную твердости алмаза или превышающую ее. Успех синтеза нитрида углерода является прекрасным примером молекулярной инженерии. Ожидается, что нитрид углерода как сверхтвердый материал будет обладать многими другими ценными физическими и химическими свойствами. Изучение хлористого углерода стало горячей темой в области материаловедения во всем мире.

Ссылка на эту статью:

Технология покрытия инструмента

Заявление о перепечатке: Все статьи на этой странице являются подлинными, если нет специальных инструкций.Пожалуйста, укажите источник перепечатки: https://www.cncmachiningptj.com/, спасибо!


Металлический лист, бериллий, углеродистая сталь, магний, 3D-печать, точность CNC-обработка услуги для тяжелой промышленности, строительства, сельского хозяйства и сантехники. Подходит для обработки пластмасс и редких сплавов. Он может прокатывать детали диаметром до 15,7 дюймов. Процессы включают швейцарскую механическую обработку, протяжку, токарную обработку, фрезерование, растачивание и нарезание резьбы. Он также предоставляет услуги по полировке металла, покраске, шлифовке поверхностей и валу выпрямлению.Ассортимент продукции до 50 000 штук. Подходит для винтов, соединителей, Подшипник Насос, Шестерня Корпус коробки, барабанная сушилка и роторный питатель Клапан Приложения. PTJ вместе с вами разработает стратегию, чтобы предоставить наиболее рентабельный сервис, который поможет вам достичь вашей цели , обращайтесь к нам ([email protected]) непосредственно в новом проекте.
.

Технология - Surftec - PVD-покрытие

Подготовка к нанесению покрытия

Подготовка к нанесению покрытия включает следующие этапы:

  • Предварительная полировка
  • Обезжиривание
  • Окончательная полировка

Предварительная полировка. Используется для выравнивания поверхности и удаления окислов. Факультативный этап.

Многоступенчатое обезжиривание:

  • В активированном ультразвуком водном растворе моющего средства, промывка деионизированной водой.
  • В активированном ультразвуком изопропиловом спирте.
  • С активированным ультразвуком горохом/ацетоном.

Окончательная полировка. Используется для придания гладкости поверхности. Дополнительный столик

Методы нанесения покрытий

Покрытия производятся методом PAPVD (плазменное осаждение из паровой фазы). Процесс происходит в вакууме в плазменной среде, вызванной протеканием тока. Субстраты для синтеза материала покрытия поставляются в виде простых компонентов: металлов и газов.Металлический элемент в зоне химической реакции находится в атомарной, ионизированной форме и в виде кластеров, образующихся в результате эрозии катода под действием тока. Реактивные газы вводятся для синтеза химического соединения. Изделия, размещенные в держателях во вращающемся устройстве в зоне плазмы, электрически изолированы от вакуумной камеры и электродов и подключены к отрицательному полюсу источника питания смещения. Процесс происходит при низкой температуре за счет химической активации подложек, вызванной протеканием тока, а плотность, дефектность и напряжение покрытия контролируются интенсивностью ионной бомбардировки поверхности (смещения).

Процесс состоит из следующих шагов:

  • Создание вакуума.
  • Нагрев.
  • Ионное травление.
  • Создание интерфейса.
  • Производство покрытий.
  • Круто.
  • Разгрузка/Погрузка.
  • Покрытия производятся двумя способами с использованием различных явлений протекания тока в вакууме:

Дуговой разряд с холодным катодом – Дуговое распыление
Тлеющий разряд в перекрестном электрическом и магнитном полях - магнетронное распыление "Магнетронное распыление".

Проверка результатов

Проверка работоспособности включает :

  • Измерение твердости по методу Виккерса при нагрузке 25 Г - 10 кГс. Стандартно под нагрузкой 50 Г. Проводится на изделиях или контрольном образце.
  • Измерение твердости методом Роквелла по шкале С. Проводится на контрольном образце из быстрорежущей стали.
  • Оценка адгезии покрытия к подложке на основе анализа состояния кромки оттиска HRC по стандарту DBL 8301.
  • Наблюдение за топографией поверхности с помощью стереоскопического и металлографического микроскопов.
  • Определение толщины покрытия на основе теста на кратер шарика.
  • Наблюдение топографии поверхности и разрушения на основе сканирующего электронного микроскопа и микроанализа химического состава.

.

Первый подход Timken к работе с клиентами получил награду Timken ES302 Coating Award

К концу 2000-х ветряные электростанции в США столкнулись с серьезной проблемой. Ветряные турбины, установленные на рубеже 1990-2000 годов, рассчитанные на непрерывную выработку энергии в течение 20 лет, требовали капитального ремонта.

Подшипники главных валов и шестерни турбин подверглись преждевременному износу по сравнению с проектными предположениями.Решение этой проблемы потребовало капитального ремонта стоимостью до 300 000 долларов за каждый отказ, что оценивается в 1,2 миллиона долларов. долларов США в течение всего срока службы турбины.

В то же время отдел исследований и разработок Timken внедрил в производство процесс плазменного покрытия подшипников качения, который разрабатывался с конца 1990-х годов. «Когда мы впервые начали исследовать, как покрытия могут повлиять на срок службы подшипников качения, мы были пионерами», — говорит Райан Эванс, который начал работать над проектом, будучи еще студентом-химиком, а сейчас занимает должность главного технолога.подшипник исследований и разработок.

«Нельзя, чтобы стальные поверхности в подшипнике соприкасались, — говорит Райан. Это кажется трудным, потому что, глядя на подшипник, мы можем видеть тела качения, движущиеся в небольшом пространстве. Поэтому используем смазку - между телами качения и дорожками качения колец всегда должен быть слой смазки.

К сожалению, получить надлежащую смазочную пленку очень сложно. Примером могут служить ранние конструкции ветряных турбин, в которых для поддержки главного вала использовались двухрядные сферические роликоподшипники (SRB).Они должны были воспринимать как боковые нагрузки, так и ветровую нагрузку только через несущий ряд с подветренной стороны. Эта ситуация привела к чрезмерному износу подшипников и увеличению нагрузки на подшипники шестерни из-за возникающего осевого отклонения. Операторы ветряных турбин столкнулись с трудностями при обеспечении надлежащей смазки своих подшипников в таких сложных условиях нагрузки таким образом, чтобы предотвратить их повреждение.

В конце 2000-х подшипники качения в главных валах турбин и редукторах преждевременно выходили из строя, что приводило к капитальному ремонту, который мог стоить до 300 000 долларов.

Решение проблемы на границе сталь-сталь

Многие отрасли тяжелой промышленности борются с проблемами не обеспечения надлежащих условий работы в местах контакта между поверхностями внутри подшипников. Чтобы решить эту проблему, команда инженеров Timken применила новый подход: сделать тела качения менее «стальными», чем кольца. «Решением было покрыть их композитным покрытием микронной толщины», — говорит Эванс.- Это особое сочетание керамики и полимера, то есть тонкий слой материала, похожего по структуре на пластик, наполненный мельчайшими частицами керамики.

По сути, покрытие Timken ES302 было таким же твердым и износостойким, как сверло, и в то же время таким же скользким и антипригарным, как ваша любимая сковорода. Компания Timken нашла правильное решение для послепродажного обслуживания, заменив стандартные подшипники ветряных турбин износостойкими сферическими роликоподшипниками с покрытием ES302 на телах качения.

Сельское хозяйство было еще одним применением износостойких подшипников для крупной сельскохозяйственной техники, такой как тракторы и комбайны. Клиенты из аэрокосмической отрасли также нашли применение, как и бумажные фабрики, горнодобывающая промышленность и многое другое.

На сегодняшний день покрытия Timken являются отличным вариантом продукции. «Их можно использовать во многих подшипниках Timken, — говорит Эванс. - Если вы хотите, чтобы ваш нынешний подшипник работал еще дольше в условиях граничной смазки, мы можем добавить покрытие без необходимости полной переделки оборудования.

Исследования и разработки в области предпринимательства

Райан Эванс с радостью вспоминает годы разработки ES302. В группу разработчиков покрытия также входили Гэри Долл, ныне профессор Timken по обработке поверхностей и директор лаборатории обработки поверхностей Timken в Университете Акрон, Джим Гнаги, специалист по разработке продуктов, и Тим Спрингер, руководитель программы. В годы, предшествовавшие проекту ES302, другие инженеры и аналитики отдела исследований и разработок Timken также внесли ценный вклад в разработку износостойких технологий.

«Мы путешествовали по миру, рассказывая клиентам о передовых технологиях покрытий и износостойких подшипниках, — говорит Райан Эванс. Ключом был прямой контакт с клиентом. Он приписывает большую часть успеха продукта способности команды выявлять реальные проблемы, строить отношения с клиентами и тестировать их, а также получать отзывы о внедренных решениях.

- В первый период исследования и разработки проводились непосредственно с клиентами и быстро росли, говорит он.- Мы получили много ценных отзывов о работе доставленных прототипов, а также отзывы клиентов о том, что мы только что прошли отметку в 2000 часов! для подшипников, срок эксплуатации которых никогда не превышал 200 часов, он всегда был очень удовлетворительным.

Том Спрингер, Джим Гнаги и Райан Эванс получают награду ASM International за достижения в области инженерных материалов за разработку ES302, инженерного покрытия, которое увеличивает срок службы, повышает эффективность и предотвращает износ подшипников и шестерен.

90 020 90 031 Международное признание 90 032

Подшипники, возможно, не первое, о чем думает большинство из нас, когда мы рассматриваем технологии, которые движут современной цивилизацией, и все же любая машина с вращающимися компонентами требует их использования. Покрытия Timken оказались успешными, не говоря уже о том, что они помогают подшипникам надежно выполнять свою работу.

— Использование подшипника с нашим покрытием во много раз решает проблемы конечных пользователей, и все клиенты сообщают о заказах на ближайшие годы», — говорит Райан Эванс.

— Покрытие ES302 открыло двери и помогло нам развиваться в области промышленных подшипников для очень тяжелых условий эксплуатации, — добавляет он.

В 2017 году компания ASM International, отдел технологий материалов, наградила компанию Timken престижной премией за достижения в области инженерных материалов за «значительный вклад в материаловедение и промышленное внедрение» для ES302. Предыдущие лауреаты ежегодной премии, учреждённой в 1969 году, среди прочих, включали GE, Northrup Grumman, IBM, Boeing и GM.

Это было чем гордиться команде R&D. «Каждый раз, когда мы продаем износостойкую продукцию Timken, мы получаем ощутимые результаты, — говорит Райан Эванс. Получение награды дало более широкое представление о том, насколько заказчики и эксперты в данной области оценили работу, которая была вложена в разработку оболочки ES302.

Исходные потребители 90 032 90 021

В настоящее время команда Timken ищет способы снизить затраты на покрытие и повысить доступность специально разработанных покрытий для более широкого спектра применений клиентов.- Использование покрытия может значительно увеличить стоимость стандартных промышленных или автомобильных подшипников. Что, если бы мы смогли добиться такой же износостойкости от покрытия, которое стоит меньше? — спрашивает Райан Эванс.

«Timken сотрудничает с исследовательскими центрами по всему миру, чтобы решить эти проблемы, — говорит он. Сюда входят местные учреждения, такие как Университет Акрона, где Долл работает над технологией покрытия нового поколения.

Материалы и процессы могут со временем меняться, но с момента разработки ES302 Райан Эванс понял, насколько важно для Timken думать о сотрудничестве с клиентами во всей линейке своей продукции.- В нашем предложении тысячи уникальных товаров, - говорит он. «Это свидетельствует о том, что инженеры Timken работали с клиентами над затрагивающими их вопросами.

«Мы инвестируем в исследования и разработки, чтобы выявлять фундаментальные проблемы в приложениях наших клиентов, работать с новейшими инженерными и научными знаниями для их решения, а затем внедрять решения в различных отраслях», — говорит он. - Покрытия, устойчивые к истиранию, являются прекрасным примером того, как мы работали вместе, чтобы создавать ценность с течением времени, от лаборатории до приложений в оборудовании наших клиентов.

Последнее обновление: 17.01.2019

Опубликовано: 9.11.2018

.

Смотрите также

     ico 3M  ico armolan  ico suntek  ico llumar ico nexfil ico suncontrol jj rrmt aswf